放水底孔施工专项方案.docx

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放水底孔施工专项方案

第一章工程概况

XX县XXX水利水电枢纽工程主要由拦河坝、放水（冲砂）底孔、坝后电站和升压站等组成，系由云河龙门垭（即漾家河上段）筑坝引水，向濂水河红寺坝灌区补水并结合发电的小

（1）型跨流域引水综合利用的混凝土碾压重力坝工程。

拦河坝坝顶高程893.0m，坝底高程830.0m，最大坝高63.0m，最大底宽56.5m，最大底长74m，坝顶宽度7.0m，坝顶长度146.4m。

放水底孔结构设计在右岸5#非溢流坝段内849高程上方，放水底孔中心线为坝0+103.1，主要作为大坝泄洪放水排沙，在大坝施工汛期时段，在导流洞泄洪能力不足情况下，放水底孔兼顾放水泄洪作用。

放水底孔底板高程为849，孔身净空为2m高*1.8m宽，放水底孔孔身底板、侧墙及顶板均为1米厚C40混凝土，结构全长为60.15米。

进口段结构伸出坝体外6m，进口为喇叭口渐缩形式，设平板事故检修闸门及排气管等，平面尺寸为5.46米×6米，内设闸门闸槽，随坝体升层施工至坝顶。

出口段平面尺寸5.12米×12.68米，出口段底板厚度为1米，侧墙及顶板厚度为1.6米，内设弧形工作闸门、启闭室等。

出水口为挑流底坎结构，由850高程上挑并向溢流坝弯曲至851.11高程，长度为11.59米。

放水底孔结构与4#坝段之间空隙、出水口刀刃状设计要求填充C15常态混凝土。

放水底孔结构主要工程量：

序号

名称

数量

单位

备注

1

C2840W8F150

500

立方米

2

钢筋

72

吨

3

平板事故检修闸门

1

扇

4

弧形工作闸门

1

扇

第二章编制依据

1、《水工混凝土施工规范》SL677-2014；

2、《水工混凝土外加剂技术规程》DL/T5100-2014；

3、《水工混凝土试验规程》SL352-2006；

4、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499-2008；

5、《混凝土强度检验评定标准》GB50107-2010；

6、《混凝土拌合用水标准》JGJ63-2006；

7、《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204-2011；

8、《混凝土质量控制标准》GBJ50164-2011；

9、《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175-2007；

10、《钢筋焊接及验收规范》JGJ18-2012；

11、《粉煤灰混凝土应用技术规范》GB/T50146-2014；

12、《钢筋混凝土用热轧光面钢筋》GB13013；

13、《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278—98；

14、《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析》GB11345—89；   

15、《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82—91； 

16、《水利水电工程钢闸门制造、安装及验收规范》DL/T5018—94；   

17、《水利水电工程启闭机制造、安装及验收规范》DL/T5019—94；   

18、《钢熔化焊接接头射线照相和质量分级》GB3323—87； 

19、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除绣等级》GB8923—88； 

20、《水工金属结构防腐蚀规范》SL105—95； 

13、《XX县XX水利水电枢纽工程放水底孔结构施工图纸》；

14、《XX县XX水利水电枢纽工程施工组织设计》。

第三章施工部署

3.1总体施工部署

施工准备→施工放线→钢筋施工→模板施工→一期混凝土浇筑→养护→二期金属结构预埋件施工→二期混凝土浇筑→闸门安装→启闭机安装。

放水底孔设计为4道伸缩缝，共分为5段，施工按设计分缝位置划分为三大段施工，分别为进口段、孔身段、出口段，施工顺序为先孔身段，再进口段，最后施工出口段。

结构施工顺序为：

底板（带0.3m侧墙）→侧墙→顶板。

3.2人员组织准备

为保证结构按期优质完工，项目部将严格按照施工方案，合理安排机械设备和施工人员，监督落实计划中每个节点的实际完成情况，及时制定出相应有效措施，确保工程工期目标和质量目标的实现。

根据施工内容，设置两个作业队：

钢筋及混凝施工队土负责结构钢筋加工与绑扎、预埋件安装、模板加工与安装、混凝土浇筑；金属结构负责金属结构安装施工。

3.2.1劳动力及机械设备需求计划

施工人员安排

工种

人数

工种

人数

钢筋工

12

混凝土工

24

架子工

6

木工

4

电工

1

电焊工

3

机械设备安排

设备名称

型号

数量

吊车

25T

2台

臂架泵

1台

混凝土运输车

12m³

3台

搅拌系统

山东天申HZS2704.5方

1套

3.3施工放线

施工前测量人员根据施工设计图纸，采用全站仪放样钢筋的位置钢筋弧线起点、中心及终点、结构线、底孔中心线及高程，将建筑物体型的控制点线放在明显位置，并在方便度量的地方给出高程点，确定钢筋绑扎和立模边线，并作好标记，焊接架立筋。

以经纬仪与钢尺配合连线控制其线性。

并向测量监理工程师报验，验收合格后开始组织绑扎施工。

第四章放水底孔结构施工

4.1钢筋工程

4.1.1原材料进场和堆放

（1）钢筋来源

钢筋采用陕西龙门钢材生产的Ф25、Ф22、Ф18、Ф12、钢筋，采用托板运输车运至钢筋加工厂。

（2）钢筋原材料进场

进场的钢筋原材料，必须具备出厂合格证和材料报告。

收料员认真核查产地、批号、规格是否与合格证相符，经确认无误后，方可收货进场。

钢筋进场按批检查验收，重量不大于60t。

每批钢筋取两根试样，在同批次的钢筋中段上切取，并将试样送试验部门复检。

经复检合格后方可使用。

（2）钢筋堆放

钢筋堆放场地布置在钢筋加工厂，用钢牌标明钢筋规格、产地、检验状态，并设专人管理，并做好防潮，防雨淋措施。

（3）钢筋及焊条材料要求：

钢筋：

采用HRB400及HPB235级钢筋。

材质应分别符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1449）及《钢筋混凝土用热轧光面钢筋》（GB13013）。

钢板和型钢：

材质应符合《普通碳素结构钢技术条件》（GB799-88）的规定，并有符合国家标准的证明书。

预埋钢筋：

Q235b、Q345b

焊条：

采用E43型用于HPB235级钢筋，Q235b号钢焊接，E50型用于HRB400级钢筋。

焊接熔敷金属的化学成分和力学性能满足（GB/T5117-1995）和（GB/T5118-1995）的规定。

4.1.2钢筋加工

本工程钢筋加工主要是在钢筋加工场，先由项目技术负责人审核，后由钢筋工按设计施工图和规范要求编制钢筋下料表。

钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。

钢筋表面必须做到洁净、无损伤、油渍、漆和铁锈等，若有在使用前要清除干净。

带有粒状和片状锈的钢筋不得使用。

钢筋切断和弯曲时要注意长度的准确，弯曲后平面上没有翘曲不平现象，钢弯曲点处不得有裂缝。

对于钢筋不能反复弯，钢筋加工的允许偏差要符合下表。

钢筋加工允许偏差：

项目

允许偏差（mm）

受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸

±10

弯起钢筋的弯折位置

±20

钢筋加工成半成品后，要按类别、直径、使用部位挂好标志牌，并分类堆放整齐，使用时采用钢筋运输车配合吊车吊运送至使用部位。

4.1.3受力钢筋混凝土保护层厚度

施工按图纸及设计要求钢筋混凝土垫设5cm混凝土垫块。

4.1.4钢筋绑扎

（1）准备工作

核对半成品钢筋的规格、尺寸和数量等是否与料单相符，准备好绑扎用的扎丝、水泥砂浆垫块等工具。

现场用Ф25钢筋做支架用垫竹胶板做平台用于材料堆放，并加盖防雨帆布，防止生锈。

（2）底板钢筋绑扎

底板厚度1米，底板孔身段为双层出口闸室段为三层钢筋用竖筋做支撑，以固定钢筋网的位置防止塌陷位移。

底板钢筋同一断面的钢筋接头数量不得超过该位置钢筋总数量的50%。

（3）侧墙钢筋绑扎

侧墙竖向钢筋放在内侧，水平钢筋放在外侧，钢筋绑扎前由测量人员进行高程、位置放线，完成由现场人员报质检人员进行自检，而后报监理工程师进行验收，验收合格后合模板。

（4）顶板钢筋绑扎

顶板筋绑扎在顶板底模安装好后进行。

顶板钢筋采用扎丝绑扎牢，顶板钢筋绑扎时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距要符合设计要求，绑扎的钢筋网不得有变形，松脱现象。

上层钢筋网片必须撑以架立筋，间距1.5m，以保证钢筋网标高的准确，下层钢筋网片绑扎前必须先放线，以保证钢筋顺直，间距均匀。

顶板钢筋的绑扎接头必须符合以下规定：

搭接长度的末端距钢筋弯折处不得小于钢筋直径的10倍，接头位置不位于顶板最大弯矩处；钢筋搭接处，钢筋的搭接焊接长度必须严格按设计要求施工：

双单面焊为5d，单面焊为10d；

（5）顶板上部的负钢筋要防止被踩踏，严格控制负筋位置；顶板与侧墙交叉处，顶板的钢筋在上，侧墙的钢筋在下；浇筑混凝土时，必须经专人值班，发现钢筋位移或松脱及时纠正。

4.1.5钢筋焊接连接

钢筋焊接连接全部采用焊接连接。

焊接连接：

钢筋单面焊接长度不小于10d，双面焊接长度不小于5d，焊接完成后及时清理掉焊渣。

钢筋焊接接头均按规范要求分批进行质量检查和验收，所有接头要分批抽取试件进行力学试验，经验收合格后，方可进行下一道工序施工。

底板、顶板、侧墙钢筋接头位置按设计要求的位置错开连接，并要求同一截面受拉钢筋不得超过接头数量的50%；搭接长度不得小于设计要求和规范规定。

4.1.6成型钢筋验收

钢筋按设计和施工规范绑扎成型后，施工班组先进行自检，经作业队技术人员复检后，再由项目部质检员进行终检，由项目部质检员报监理验收，验收合格后进行下步工序施工。

4.1.7成品钢筋的保护

成品钢筋架立好以后，要在上架设临时通道，用Ф25钢筋焊制支架，间距为1，上面铺设5cm厚木板，施工人员不得在已安装好钢筋网片上行走，防止钢筋网变形。

4.2模板工程

本工程模板选用钢模板及木模板，模板在使用前先刷隔离剂。

模板接缝处用海绵条进行密封。

支撑系统中底板、顶板采用碗扣式脚手架，侧墙采用碗扣式脚手架加通长钢管对撑的方式。

木模板固定均为10cm×10cm方木，固定好能够安全稳定的传递施工荷载至支撑体系。

4.2.1底板模板施工

底板两侧采用2mｘ2m钢模板，边角位置采用木模板拼装。

安装完成后用钢管进行两侧加固支撑。

4.2.2侧墙模板施工

主体结构侧墙的外模用2mｘ2m钢模板，内侧施工底板时用1.5mｘ0.6m钢模板及木模板，用10cmｘ1.8m方木或钢管进行两侧内模支撑。

侧墙模板根据实际情况选用自制木模板或1.5mｘ0.6m钢模板拼装而成，边角部位选用自制木模板拼装而成。

木模板面板厚2cm。

侧墙模板支撑体系采用搭设碗扣式脚手架加通长钢管对撑的方式。

模板次肋为10×10方木间距300mm沿侧墙竖向通长设置，主肋为10×10方木竖向间距60cm。

垂直于方木加可调丝杠，横杆、立杆间距均为60cm。

经计算，支撑体系变形最大位移量为底部，为此，将脚手架底部50cm范围内的横杆、立杆间距缩小至30cm,根据施工需要合理留置过人通道，以便模板施工和脚手架检查。

在侧墙模板顶部结合部连续设置Ø48钢管斜撑，顶部支撑于满堂红脚手架上，间距1.2m，支撑体系横、纵向、水平均用ø48钢管由底板至顶板搭设连续剪刀撑，间距均为3m。

同时根据现场实际情况设水平剪刀撑。

4.2.3顶板模板施工

顶板模板在绑扎钢筋前须涂刷水性脱模剂。

顶板属承重板，拆模时间必须在混凝土强度达到100%时方可拆除。

顶板支撑体系直接支撑在下层模板上，上层模板和上层边墙支撑体系施工时下层支撑体系不能拆除。

顶板模面板为2cm厚木板，顶板侧模、底模固定采用10×10cm方木，间距30cm。

4.2.4模板拆除

模板拆除按照先支后拆，后支先拆的原则进行。

混凝土结构浇筑后，达到强度后，方可拆模。

模板拆除日期，应根据混凝土同条件养护试块达到规范要求强度的来确定。

（1）墙体模板

在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时，方可拆除（混凝土强度达到7MPa）。

墙模板先拆除对拉螺栓等附件，再拆除斜撑，用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体即可把模板吊走。

（2）顶板模板先拆除竖支撑，再卸掉顶板下层模板，拆模时用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离。

拆模时，各构件混凝土实际强度值与设计强度标准值的百分率必须达到下表所列的数值。

其实际强度按与结构同条件养护的试块强度计算。

梁、板跨度：

跨度≤2m，50％；2m＜跨度≤8m，75％；跨度>8m，100％。

另外已拆除模板及其支架的结构，在混凝土完全达到设计强度后，方可允许承受全部计算荷载。

施工中不得超载使用，严禁堆放过量的施工材料。

（3）拆下的模板、支架及配件及时清理、维修，并分类堆存，妥善保管。

模板拆除过程中，要轻拿轻放，防止人为的导致模板变形。

模板拆除后，及时清除表面的混凝土赃物。

模板拆除后，对砼面进行检查，若发现混凝土有缺陷，提出处理意见，征得监理工程师同意后才能进行修补。

对不同的混凝土缺陷，按相应的监理工程师批准的方法进行处理，直至满足设计和规范要求。

4.3.混凝土工程

4.3.1施工准备

（1）材料、配比准备

水泥采用中材汉江牌42.5#水泥，粉煤灰采用略阳火力发电厂生产的Ⅱ级粉煤灰，外加剂采用中德新亚引气剂及高效减水剂，骨料采用经试验室验证合格的外购非活性骨料，砂采用汉江河砂。

每次施工前，现场实验室必须做试配，施工时必须按配合比配制混凝土，经常检查坍落度，严格控制搅拌时间和路途运输时间以保证混凝土工程施工质量。

混凝土强度等级，结构混凝土强度等级为C2840W8F150，空隙填充采用C15常态混凝土。

（2）混凝土性能、用量准备

1.对运输车辆从搅拌站到现场的时间进行测定，测定后确定所需车辆的数量。

2.水胶比不大于0.4；粉煤灰掺配比例严格按施工配合比进行掺配粉煤灰。

3.3.2混凝土运输和进场验收

（1）混凝土运输

现场内通行派专人负责车辆，统一协调指挥，以便混凝土能满足连续浇筑施工的需要。

（2）混凝土进场验收

1.搅拌车在卸料前不得出现离析和初凝现象。

2.混凝土拌合物质量检验及控制

在搅拌站，混凝土搅拌完毕抽检其坍落度，每工作班随机取样不得少于二次（每班第一盘除外），其检验结果作为搅拌站混凝土拌合物质量控制的依据；

混凝土运送到施工现场后，在浇筑前，抽检混凝土坍落度，每100m3混凝土或每工作班随机取样不得少于二次，不足100m3混凝土按100m3取。

施工现场的检验结果作为混凝土拌合物质量的评定依据。

混凝土到达现场测定的坍落度与出站前测定的坍落度允许偏差不大于20mm。

3.混凝土强度的检验与评定

搅拌站按规定抽取的混凝土试样制作试块后，在标准条件下养护至28天，其强度作为混凝土质量控制的依据。

抗压试块要求：

底板、侧墙及顶板结构每施工段各留置6组；如需要与结构同条件养护的试件，其留置组数不少于3组。

如使用的原材料、配合比或施工方法有变化时，均另行留置试块。

试块在浇筑地点制作，其中一组在标准条件下养护，另一组与现场相同条件下养护，试块养护期不得少于28天。

每个验收项目按规定，同一验收批的混凝土强度，以同批内全部标准试件的强度代表值来评定。

抗渗试块要求：

每施工段结构留置2组试块。

在制作标养试件的同时，尚制作适量的快速养护强度检验的试件，以作为质量控制过程中施工工艺和配合比调整的依据。

4.3.3混凝土入仓

混凝土输送采用混凝土运输车，视工作面可布设1台臂架泵。

泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的。

然后向料斗内加入砂浆，润滑管道后即可开始泵送混凝土；开始泵送时，泵送速度宜放慢，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。

混凝土泵送宜连续作业，当混凝土供应不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不停止；泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球，清洗混凝土泵和管道。

4.3.4混凝土浇筑与振捣

（1）混凝土浇筑

1.浇筑竖向结构混凝土时，浇筑混凝土时分段分层进行，插入式振动器的分层厚度最大不超过50cm，必须满足两侧混凝土面在同一标高处，以防止由于混凝土面高差引起的支撑体系受力不均匀。

2.浇筑混凝土连续进行。

如必须间歇，其间歇时间尽量缩短，并在前层混凝土初凝前，将次层混凝土浇筑完毕，间歇的最长允许时间按试验确定，如超过最大允许间歇时间按施工缝处理。

3.浇筑混凝土时派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件等有无位移变形或堵塞情况，发现问题立即处理，并在已浇筑的混凝土初凝前处理完成。

4.浇注结构混凝土多为大体积混凝土，为减少混凝土水化热的影响，采用如下措施：

在施工时采用分层浇注的方式，浇注一层振捣一层，再次浇注时要在下层混凝土初凝前进行；严格控制混凝土入仓温度；必要时通知混凝土搅拌站在制作混凝土时采用冰水；且严格控制混凝土的水泥用量。

（2）混凝土振捣

1.使用插入式振动器快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实，每点振动20～30秒，移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为30cm～40cm），振捣上一层时插入下层混凝土面5cm，以消除两层间的接缝，以混凝土表面不再显著下降，不再出现气泡，表面泛出浆为准。

振动器的移动间距能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。

插入振捣器避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上，振捣棒开始转动以后方可插入混凝土中，振完后，缓慢提出，不能过快或停转后再拔出来，振捣靠近模板时，振捣棒须与模板保持5-13cm距离。

2.混凝土振捣均由专业振捣工负责，并防止漏振，班前对振捣区域进行责任承包，施工员给振捣工讲解注意事项，相对分条块浇筑时，振捣人员在分界处振捣过界线不小于50cm。

4.3.5混凝土的养护

混凝土浇筑完毕后，在12小时以内加以覆盖，并浇水养护，养护期不少于14d。

边墙混凝土浇筑完毕初凝后，进行空气湿润，以保持湿润。

拆模要待混凝土强度达到设计要求拆模的强度后能进行，模板拆除后继续养护不少于14天；采用人工洒水包裹无纺布的养护方法。

混凝土的养护应严格按有关规范、规程的规定进行。

在炎热天气下，基本养护之前应进行早期养护，一般在混凝土密实成型后进行30分钟早期养护。

新老混凝土连接面上的养护剂须清除干净，不允许在无覆盖的情况下直接在混凝土表面浇水养护。

混凝土终凝前要对混凝土面压实、收浆、抹光，终凝后及时养护，养护时间不少于14天。

顶板混凝土强度未达到设计强度前不得堆放设备、材料等。

4.3.7混凝土成品保护措施

（1）混凝土施工时，必须搭设行走马道，不得踩踏钢筋，不得触动预埋件、插筋和模板，确保钢筋和垫块位置正确，模板支设牢固和拼缝严密。

（2）已浇筑混凝土的上表面要加以保护，必须在混凝土强度达到1.2Mpa后，方可在面上进行操作及安装结构用的支架和模板。

（3）拆除模板时，不得用大锤、撬棍硬砸猛撬，以免损坏模板及混凝土外观。

所有混凝土阳角必须进行保护，柱拆模后应先覆盖塑料薄膜再做1.2m高多层板护角。

4.3.8施工缝

根据总体施工部署：

结构共分5块，底板、侧墙及顶板共布置4道伸缩缝。

缝宽2cm，临水面20cm处安设环形全包式紫铜止水带，紫铜止水带接头连接工法同坝体横缝一致，采用沥青砂浆填缝。

4.4大体积混凝土施工技术及温度控制措施

（1）进行合理的配合比设计，减少水泥用量，降低混凝土的水化热。

（2）采用“分层浇筑、逐渐倒退”的方式组织施工，控制分层厚度和浇筑速度，通过有效的控制大体积混凝土的浇筑，减少混凝土的蓄热量，防止水化热的积聚，从而减少温度应力。

（3）严格按照规范施工，做好混凝土的浇注、捣固和养护。

（4）混凝土应掺入适量的粉煤灰和外加剂及引气剂，减少水泥用量，减少水泥水化热，降低水胶比和坍落度；选择合理的砂率和细度模数；积极采用粉煤灰，推迟和减少发热量，延缓水泥水化热释放时间，从而减少温度裂缝的趋向，改善混凝土的和易性；水灰比控制在0.4～0.45，掺入适量的高效减水剂和膨胀剂；加强混凝土的养生。

（5）采取以下有效的降低混凝土入仓温度措施；

①.骨料做遮阳处理；

②.仓面喷雾降温；

③.避免中午高温，炎热天气下进行；

④.拌合采用云河河水进行混凝土拌合；

（6）采取“保湿”的养护方法进行混凝土的养护，在混凝土表面上覆盖一层塑料薄膜，再在其上覆盖保温材料，使混凝土表面的水分不致散失太快，降低混凝土内外温度差，保证混凝土内外温差在设计要求范围内，养生时间不得小于14d。

4.4.二期闸槽埋件施工

4.4.1施工准备

预埋件安装前，须经联合检查、验收合格后，方可进入施工现场。

施工人员必须认真熟悉图纸，吊装机械和安装人员落实到位。

五、埋件安装施工方法及质量控制

4.4.2底槛埋件

（1）在门槽底部按设计图纸孔口中心线，将底槛埋件吊入预留的底槛沟槽内，调整埋件使其中心线和已标出的底槛中心线基本相符，用水准仪测量埋件高程，使其高程符合图纸要求，按设计图纸要求的间距将调整螺栓焊接在预留锚筋及埋件上。

然后进行精细反复调整，使底槛中心、高程均符合图纸和规范要求，为了防止调整后的埋件有位移，调整后的螺栓应将螺帽点焊。

（2）埋件全部检查核对准确无误后，应将埋件用Φ20钢筋，间隔不大于400mm进行加固焊接，施工时不允许将钢筋直接与底槛上平面焊接。

焊接完毕应清理焊口，清除焊渣，对有问题焊点进行补焊，所有安装完成后，应再进行检查，完全符合图纸和规范要求，经监理检验批准后5-7天内浇筑二期砼。

在二期砼强度达到设计要求后，清理埋件表面，对埋件进行复测，作好记录，埋件暴露部分进行防腐处理。

4.4.3检修闸门主、反轨埋件

（1）根据底槛中心线，按照图纸提供尺寸测放中心，将主、反轨底节吊放于门槽内。

根据孔口中心线及门槽中心线挂垂线，调整埋件纵横距离及垂直度，使主、反轨埋件基本符合要求，用调整螺栓焊接在预留锚筋和埋件上，再次精细调整，使埋件各部尺寸及垂直度均符合设计及规范规定，将调整螺栓上的螺帽点焊。

（2）底节埋件安装完毕后，将上节埋件吊放于底节埋件上，用螺栓将节头连接，然后按照底节埋件施工方法进行安装。

所有主、反轨埋件焊接完毕应清理焊口，清除焊渣，对有问题焊点进行补焊，再对埋件进行检查，应完全符合图纸和规范要求，经监理检查批准后，5-7天内浇筑二期砼。

（3）砼一次浇筑高度在5.0m以下，浇筑时应采取措施，保证砼振捣密实，浇筑过程中应派专人进行监测，防止埋件在浇筑二期砼过程中变形或移位。

在二期砼强度达到设计要求后，清理埋件表面，对埋件进行复测，作好记录，主、反轨接头部位应进行焊接，高出平面的焊缝应用砂轮机磨去，埋件暴露部分进行防腐处理。

4.4.3工作闸门侧轨埋件

侧轨埋件工厂分节制造，安装时先将底节埋件吊入两侧洞壁预留槽内，以孔口中心线为基准，用经纬仪测点并挂垂线调整两壁之间侧轨埋件距离，以支铰中心为圆心、支铰中心至底槛中心的距离为半径，调整底节侧轨，埋件弧度应基本符合要求，将调整螺栓焊接在预留锚盘和埋件上，再次精细调整，使埋件各尺寸及垂直度均符合设计及规范规定，最后将螺栓上的螺帽点焊。

埋件各部尺寸再次检查准确无误后，用Φ20钢筋将埋件进行加固焊接，钢筋间隔不大于400mm，施工时不允许将钢筋直接与埋件外表面焊接。

4.4.4油缸悬臂铰埋件

（1）按设计图纸要求把油缸支铰中心的坐标及对孔口中心距的位置和座孔同心度等用测量仪器标注到控制点上，安装时以达到设计要求；

（2）用28T吊车将油缸悬臂铰埋件吊放在先前焊接调整好的座体垫板上，用5T手拉葫芦拉紧，防止相对移动；

（3）用手拉葫芦将油缸悬臂铰埋件调整到设计图纸尺寸后，再用经纬仪进行复侧两支铰的水平度、高程、里程、对孔口中心距四个相关位置；

（4）油缸悬臂铰埋件经复测合格后，把闸墩上预埋的和油缸悬臂铰安装时对应的22#槽钢、油缸悬臂铰的