河道治理工程施工方案.docx
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河道治理工程施工方案
第1节施工准备
1、施工准备
施工准备工作是优质、快速完成工程施工的重要保证，是施工程序中的一个重要环节。
因此，施工准备工作必须实行统一领导、分工明确、落实到人，有计划、有步骤、分阶段地进行，并贯穿于整个施工过程的始终。
工程开工前，会同设计单位进行技术交底。
接桩后，要复核定位线，并在开工前进行施工贯通测量，建立施工测控网。
对设计文件、图纸（包括剖面图）进行现场核对和复测，对存在的问题或与现场情况不符的应及时提请设计单位解决。
同时，根据需要作出补充，根据施工调查资料、设计文件及建设单位要求，编写实施性施工组织设计，组织和指导施工。
加强参建施工人员思想教育工作，从精神面貌、生活作风、施工环境保护、社会公德方面进行职工思想教育。
对工程使用材料进行检测，按砼强度等级进行配合比设计和试配。
对施工人员进行详细的技术交底，各工种安全交底，重点部位的工艺交底。
然后安排项目部及各施工队进驻场地，清除施工地界内的垃圾，并办理好相关手续，平整施工道路，平整机械设备停放场地，搭建仓库、预制场、值班房，办理场地及建设用水、用电等各项临时设施工作。
人员物资准备组织施工人员和各类设备按时进场，与所需的材料（如块石、碎石、砂、水泥、钢材，油料等）供货单位签订供应合同，确保各类材料及时供应。
2、临时便道和桥
3、测量放线
根据业主提供的原始平面、高程控制网点的等级及相应的测量规范的要求，按原始平面、高程控制网点的网形对原始平面、高程控制网点进行复测，并按测量规范的要求进行严密平差。
将复测成果报业主或监理。
如复测后发现原始控制网点发生位移或原始控制网点的实际精度达不到相应的测量规范要求，应立即将测量记录、计算方法及计算成果报业主或监理，待业主或监理重新提供原始平面、高程控制网点，按上述方法进行复测，直至原始平面、高程控制网点的精度满足其相应的测量规范要求。
为了保证施工时的结构尺寸，我施工单位测量组遵循“由整体到局部，先控制后碎部”的测量原则，根据本管段平面高程控制网，引出平面高程控制网，要求平面高程控制点不得小于 3 个，经监理工程师复测满足精度后才可以进入施工放样阶段。
把平面高程控制点做为已知点，分别用全站仪和水准仪对挡土墙的纵、 横轴线进行精确定位，并做好护桩，测量完成后，还需监理工程师复核。
待挡土墙的纵、横轴线定位完成后，技术人员便可利用控制桩，对挡土墙进行细部施工放样
4、总体土方开挖及回填
（一）土方开挖
1．开土方开挖的弃土用自卸汽车运500m至监理指定地点。
2．疏浚河槽采用斗容挖掘机开挖主槽土方，采用推土机推至到两岸河堤进行填筑，运距65m。
剩余弃土用推土机推土堆放带河堤外侧，推运距离65m。
3．挖土应自上而下水平分段分层进行，边挖边检查坑底宽度，不够时应及时修整，每1m左右修坡一次，至设计标高后再统一进行修坡并清底，检查坑底宽度和标高，要求坑底凹凸不超过20mm。
如标高不相同时，高低标高相接处应做成阶梯形，阶梯的高宽比不宜大于l：
2。
4．放坡时，应先按规定的坡度粗略开挖，再分层按坡度要求做出坡度线。
当挖到节制闸、桥涵等部位时挖至距离坑底0.5m时，应沿基坑壁每隔 2～3m打人一根小木桩，并抄上标高，以此作为清底的标高依据。
5．开挖时，不得超过底部标高，如个别地方超挖时，应取得设计单位的同意，用与基土相同的土料补填，并夯实至要求的密实度，或用土方开挖的土或用灰土或砂砾石填补并夯实。
在重要部位超挖时，可用低强度等级混凝土填补。
6．在挖土过程中，应随时注意土质变化情况，如基底出现软弱土层、枯井、古墓，应与设计单位共同研究。
采取加深、换填或其他加固地基方法进行处理。
遇有文物，应做好保护，妥善处理后再继续施工。
7．雨期施工时，应分段开挖，挖好一段验后，立即浇筑一段垫层，并在河道两侧提前挖好排水沟，以防地面雨水流入基坑；同时应经常检查边坡和支护稳定情况，必要时适当放缓边坡坡度或设置支撑，以防止坑壁受水浸泡造成塌方。
8．挖完经钎探后，检查底部土质是否符合设计要求；对不符合设计要求的松软土层、坟坑、孔洞等，应制定出处理方案，按方案认真进行处理，完全符合设计要求后，作出地基验槽记录和隐蔽工程记录，经参加验收的各方签证后，作为竣工资料和调整结算的依据
（2）土方回填
1．土方回填工土料采用开挖土料，不足部分采用位于业主指定的土料场取土回填。
2．利用原边坡挖土填筑，土料中不得含有草根、耕植土、砂石等有害边坡的杂物，回填系数及压实后渗透系数按施工图纸要求。
3．土方填筑严格按护坡、桥梁及节制闸等有关技术规范施工，清基工作经验收合格后再进行土方填筑。
利用挖掘机挖土，并装自卸汽车经料场施工道路沿河道外临时施工道路运到填筑点按进占法卸料，确保碾压后的土层满足设计要求，填筑一律分层平铺倒土，水平分层由低处开始逐层填筑，不得顺坡铺填。
4．铺土方向沿轴线延伸，分段作业面最小长度不小于100m。
作业面分层统一铺土、统一碾压。
用推土机整平，厚度按要求，铺料过程中随时检查铺土厚度，发现超厚部分立即处理，用压路机压实。
5．土样检测合格后利用人工与机械进行拉毛，使上下土层之间接合良好。
6．根据现场取样试验确定碾压参数（铺土厚度、压实遍数及最优含水量），分层厚度不大于30cm，每层碾压4-5遍。
碾压机械行走方向平行堤轴线。
7．遇雨天填筑时，土方填筑作业面利用雨布覆盖。
土方取土场遇雨天时，采用雨布覆盖保证有2～3天的工程量可利用。
8．外运土方料场按业方指定地进行开挖取土，土料质量必须满足设计和规范要求。
土料利用挖掘机挖土并装车出场外施工道路沿河道临时施工道路运到填筑点进行回填。
土方填筑方法、平整及碾压与利用挖土填筑相同。
9．在砌筑前应将土方削坡、夯实，采用人工清理，边测量边修整形成设计的要求，修整后边坡应平整、无坑坑畦畦现象。
同时在铺设垫层时应对坡面进行检查，如发现尖锐异物、杂草等应清除。
铺设方向径向为垂直于堤轴线方向。
施工战线不应过长，要有计划的分段。
第2节河道治理施工技术与方案
1、河道清淤及疏浚工程施工方案
1、施工程序
填筑围堰
机械清淤及运卸、浆砌石拆除
人工清理渣土（含垃圾、石块）、渣土车外运至卸土点
河底清淤测量验收合格
进入下一分段施工
2、填筑围堰
导流方式：
在河道岸坡护砌段、涵闸、桥位处设计围堰，采用围堰导流方式。
每一分段施工长度初拟为200～300米左右，围堰采用编织袋装粘土叠筑，袋装粘土叠筑时须做到排列密实、整齐，围堰高度应比正常高水位高出1.5米。
围堰沿河道中心布置，按照施工流量和河道纵坡及导流渠宽度，确定围堰高度1.5m。
围堰采用编制袋装粘土堆筑，坡比为1:
0.5，顶宽0.5m。
河道治理完后，将围堰拆除，废渣外运，填至河道以外的低洼处。
3、机械清淤及运卸
围堰内水后，先用反铲挖掘机挖河底淤泥运至岸边，下部渣土（含垃圾、石块）采用人工清理，然后吊运至岸上临时堆放点利用渣土车外运至卸土点堆放。
每一分段的河底清理后，须经业主和监理测量验收合格后方可进入下一分段的施工。
1）清淤施工
a.待河道明水排放完成，地下水位降低，
b.清淤自上而下进行，清淤时先将两岸边坡的杂草、树墩等清除，然后进行清淤，挖除的淤泥临时堆放在渠道的边坡处进行晾晒，由反铲挖掘机装自卸汽车运至弃土场。
c.清淤后，人工进场进行河道底部清理垃圾及整修。
d.每一分段的河底清理后，须经业主和监理测量验收合格后方可进入下一分段的施工。
2）浆砌石拆除
采用挖掘机拆除，机械拆除建筑时，应从上至下，逐层分段进行，弃料用自卸车运至指定弃料场。
4、淤泥、弃料及垃圾清运
a.施工中做好日常清洁工作，淤泥按指定地点弃放，不污染堆泥场的环境，运输渣土过程中，从河道中的清理出来的淤泥将堆放在淤泥转运场地，经过一段时间的沉淀和晾晒之后，再有土方车拉到指定的弃土场堆放。
以免因为淤泥中含有大量的水，在运输过程中造成环境的污染。
b.本标段渣土运输将选用性能良好、车厢封闭较好、证件齐全的车辆，严格按照指定的线路行驶。
做到运输车辆不超载车厢上部全部用篷布覆盖，避免运输过程中渣土散落污染市区道路及周边环境。
c.土方车出出场地之前认真做好清理工作，测量外表冲洗干净，检查后门是否有损坏，以保证在运输过程中道路的整洁。
采取有效的措施，防止出现“滴、洒、漏”现象。
2、护岸工程施工方案
（1）右侧加高砼护岸工程
1、主要的施工顺序
测量放样→开挖基槽→安装基础砼模板→验模→浇注C20砼→拆模→养护→测量定位墙身线→安装基础砼模板→验模→浇注C20砼→拆模→养护→墙背回填。
2、施工材料要求
1 浆砌石采用M7.5，砂浆采用M10,砼采用C20，抗冻标号F150，抗渗等级W6。
2 挡墙每10m设伸缩缝，缝宽2cm，缝内填硬质聚乙烯闭孔泡沫板。
3 重力式挡土墙的尺寸随墙型和墙高而变。
重力式挡土墙墙面胸坡和墙背的背坡选用1：
0.25。
4 边坡砌筑应在坡面密实、平整、稳定后，方可铺砌。
石料等级应符合设计要求。
砌筑前，其表面泥土、水锈应清洗干净。
3、重力式砼挡墙工程主要施工
（1）施工放样
同上第一节施工准备。
（2）基槽开挖
同上第一节施工准备。
（3）基础C20砼浇筑
①在地基上浇筑砼前，对地基应事先按设计标高和轴线进行校正，并应清除淤泥和杂物，同时排除开挖出来的水和开挖地点的流动水，以防冲刷新浇筑的砼。
②浇筑前，应根据砼基础顶面的标高在两侧模板上弹出标高线，如果采用原槽土模时，应在基槽两侧的土壁上交错打入的钢筋并露出，钢筋面与基础顶面标高平。
③根据基础深度宜分段分层连续浇筑砼，每浇注一层C20砼，应当投入一定数量的浆砌石，采用M7.5，各段层间应相互衔接，每段间浇筑长度控制在23m距离，做到逐段逐层呈阶梯形向前推进。
挡墙基础每10米设置沉降缝。
（4）墙身C20砼浇筑
1 先根据设计图纸用全站仪放出挡墙的墙身线，清理掉基础上面的杂物，安装墙身模板，按设计标高用墨斗弹线，控制好墙身的顶面标高。
2 根据基础深度宜分段分层连续浇筑砼，每浇注一层C20砼，应当投入一定数量的浆砌石，直径应为15~30cm，各段层间应相互衔接，每段间浇筑长度控制在2—3m距离，做到逐段逐层呈阶梯形向前推进。
3 混凝土浇筑要点浇筑前，对支撑、模板及预埋件进行检查，将模板内的杂物、积水清理干净；模板接缝填塞严密，混凝土集中在自设搅拌站拌制，拌和车运至现场。
汽车吊送入模。
混凝土水平分层浇筑，分层厚度不超过30㎝，大致水平，分层振。
在浇筑前每一石块用干净水洗静使其彻底饱和，底层亦应干净并湿润。
插入式振动器振捣密实，振动器移动间距为50～70㎝，与模板保持10～15㎝的间距，插入下层5～10㎝，振捣棒要快插慢拔，不得碰撞模板。
振捣时间根据砼坍落度确定，一般为18～25秒。
振捣以砼下沉稳定，不再冒出气泡，表面平坦、泛浆为度。
浇筑过程中有专人检查模板及支撑，发现问题及时处理。
4 操作要点混凝土浇筑要连续进行，如因故必须间断时，其间断时间要小于前层混凝土的重塑（初凝）时间，否则按施工缝处理。
混凝土浇筑工程中注意观察模板、支架等工作情况，如有变形、移位或沉陷，应立即校正、加固，处理后方可继续浇筑。
拆模后对砼进行洒水养护，当气温低于5℃时，不得洒水。
（5）、墙背回填
墙背采用粘土填料进行回填。
由于先回填粘土之后，路基填土与墙背回填结合面无法保证填土的压实度，因此本段重力式挡墙宜采用先填土至墙顶面以上再反开挖回填粘土的施工方法。
回填粘土宜采用分层回填的施工方法，每层厚度为20~30cm，
重力式挡土墙施工可根据下表进行检查，并认真填写检查记录表。
对检查中发现的不符合规定的情况，应签发安全检查整改通知单，限期整改，并跟踪验证。
重力式挡土墙施工作业安全检查表
项目（工程）名称
施工地点
序号
检查项目
对应条文号
检查情况
1
班前安全讲话
2
劳动保护用品佩戴
3
现场安全防护
4
机械设备管理与防护
5
清理危石
6
截、排水、防渗设施
7
施工用电
8
混凝土、砌体（模板）
9
明挖基础
开挖
施工防护
基坑施工
10
墙身
施工
墙面及墙顶防排水
泄水孔设置
墙背拆模
11
挖孔桩基础施工
12
钻孔桩基础施工
2、钻孔灌注桩桥台
下部灌注桩施工选用反循环钻机SFZ-150泥浆固壁造孔，在钻孔灌注桩施工时，应做好泥浆护壁工作，孔口要采用钢护筒，避免出现塌孔现象。
钢筋笼就近制作，采用25t汽车起重机吊装。
钢筋笼下放完毕后，应立即安装导管进行混凝土浇筑，混凝土浇筑导管每次提升至少应保证导管埋深不小于1.5m，严禁将导管拔离混凝土表面出现断桩现象。
（1）桩机就位
调整孔桩机就位时，必须安置在固定的基面上，钻桩机下垫枕木，保证桩机平整、稳固，确保作业时不发生移动和倾斜，调整垂直角度。
（2）成孔
1 根据设计图纸要求，针对本工程地质特点，计划采用钻孔灌注桩。
2 钻进过程中应分班连续作业，不得中途停止，并经常注意土层变化，根据土层变化等情况及时调整钻进速度、泥浆稠度，严格控制好钻进速度，每次钻进时，必须认真填写钻进施工记录和土层记录。
3 钻孔施工必须严格遵守工程施工技术规程的有关规定，密切注意钻进中的每一细微环节，发现问题苗头及时作出相应的处理，杜绝各种事故的发生。
4 成孔中应注意的几个问题
a.施工前，必须检查桩机架等设备有无损伤，其位置是否正确，经检查符合要求后方可开机施工。
b.桩的钻孔，只有在施工中心距离5m以内的任何桩的砼浇注完毕24小时以后，才能开始。
c.重要的钻孔，每次的碴样应编号保存，直至工程验收。
d.做好钻进记录，反映施打情况。
e.勤抽碴，使钻头经常钻击新鲜地层，并及时向孔内补浆。
f.钻孔要连续作业，一次成孔不得中途停顿。
g.要有防止钻头掉落孔底的措施。
钻孔桩工艺框图
（3）清孔
当桩成孔到设计深度时，入岩也达到设计要求，经检查合格后应及时清孔，清孔使用空气压缩机空气吸泥法，清孔的泥浆标准应为:
孔内排出的泥浆用手触及无粗粒感觉，比重在1.25以下，含砂量应小于4%，清孔后沉渣厚度不大于50mm。
（4）制安钢筋笼
1 钢筋笼在平地上严格按图纸和有关规范要求制作，利用桩机架或吊车分段将钢筋笼吊装在孔内，接头焊接牢固，下置设计位置后牢固定位。
2 确保钢筋笼位置要对中，以防偏斜，在钢筋笼外侧每3米左右设置钢筋附耳，确保砼保护层厚度。
在钢筋笼顶面用4根20mm圆钢作挂钩，护筒顶面用2根10号（h=100mm）槽钢作为过梁来悬吊钢筋，以免钢筋笼下沉和灌注砼时钢筋笼不上浮。
3 清孔后下钢筋笼和导管，灌注砼前用高压风吹孔，使沉淀物翻动，风压比孔底压力大0.5Kg/cm2，并及时灌注水下砼，以免泥浆沉淀超过标准要求。
（5）灌注水下砼
4 成孔清渣后，安装导管和混凝土储料斗。
本桩基砼采用C25混凝土，混凝土泵将混凝土输到储料斗达到足够时，剪断铁丝开管，混凝土通过导管送至孔底，然后随混凝土的上升适时拆卸导管，直到混凝土灌注至设计桩顶标高以上100～120cm为止。
5 清孔、吹孔并测得沉碴符合要求后，立即准备灌注砼（按招标书要求）。
6 逐节检查导管，导管要做水密性试验，保证不漏水，并作好每节长度记录。
7 砼配合比符合设计要求，采用C25砼，坍落度控制在18至22cm之间。
材料配比均按国家标准。
8 在吹孔完成后，要求导管和料斗中的砼应大于1立方米，剪球后要求连续灌注，第一次灌注砼不少于5立方米，并保证导管下口埋入砼内1m以上，用砼运输罐车连续灌注。
9 作好记录，经常测量导管埋入深度，使埋入深度不大于6米，不小于1.0米。
导管提升速度要慢，不得过猛。
10 水下砼要高出设计桩顶1至1.2米，以便清除浮浆，确保桩身砼质量。
3、预应力空心桥板施工
为能更好的控制梁板的施工质量和施工进度，我施工作业队在桥附近建立梁板预制加工场。
（1）预应力空心板长为8mC40砼压路机，碾压平整、坚实，并保持清洁文明，在场地周围开挖临时排水沟。
在预制场地内，根据板梁的底模尺寸浇筑混凝土底模，底模布置原则为：
相临底模的横向距离为1米，纵向距离为3米。
预制场地应平整、坚实，并保持清洁，底模表面应平整、光洁（表面应涂上优质的隔离剂），不得产生影响板梁质量的下沉、裂缝、起砂或起鼓等现象。
（2）模板制作安装
1 为保证模板有必须的强度，刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构各部状尺寸的准确，侧模采用定制的定型钢模。
侧模和底模采用钢板，并用角钢做成水平肋与竖向肋加固侧模。
2 模板的安装要求：
制作底模时应考虑跨中应留有预拱度，模板安装时，应考虑浇筑砼的工作特点，底模与侧模的接触缝处，加垫海绵，并用胶带封住，以防漏浆。
模板安装时，应注意梁的安装方向和交角。
模板安装完毕，对其平面尺寸、几何形状、节点联系及纵横向的稳定性进行检查，会签后，方能浇筑混凝土。
3 模板的拆除：
非承重侧模板，在砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损时方可拆除（空心板梁的抽拨时间试验确定，以混凝土强度达到构件不变形为宜）。
4 模板还要符合以下要求：
a.具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载。
b.保证空心板梁几何形状、尺寸及各部分相互之间位置的正确性。
c.构造和制作力求简单，装拆既要方便又要尽量减少构件的损伤程度。
d.模板接缝务必严实、紧密，以确保新浇混凝土在强烈振动下不致漏浆。
（4）钢筋施工
1 钢筋在使用前必须进行冷拉、冷弯等力学试验，合格后方可使用。
2 钢筋经整直，除去污垢后，即可按图纸要求进行划线下料工作。
3 钢筋接头尽量采用电焊。
4 钢筋的接头按规范要求错开布置。
5 为保证砼保护层，在钢筋与模板之间设置垫块，并在平面上呈布置。
6 在板两端50厘米处各预埋2个吊钩，便于以后起吊。
7 要注意要求埋入板梁的各连接件的埋设位置准确。
8 钢筋安装完毕后进行隐蔽工程验收，并填写检验评定表。
（5）混凝土浇筑
1 浇筑前先检查模板是否牢固、是否有杂物、隔离剂是否已涤刷、钢筋位置是否准确等。
2 砼的浇筑要求：
采用两次浇筑，先浇底板，再浇侧面与顶板。
各层砼的浇筑工作不应间断，由前层砼浇筑后到浇次层的时间应尽量缩短。
梁板构件浇筑完毕后，应标明型号，制作日期和上下方向。
3 振捣要求：
使用插入式振动器时，移动间距不超过作用半径的1.5倍，与侧模保持一定的距离，插入下层砼5~10cm。
使用时做到快插慢拨，并避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他埋件。
对每一振动部位，必须振动到该部位密实为止，密实的标志是砼停止下沉，不再冒气泡，表面平整泛浆。
4 板梁预制时应采取措施固定模板，防止模板上浮，且保证空心板尺寸符号设计要求。
5 板梁顶面必须拉毛，采用垂直于跨径方向划槽，槽深0.5—1cm，横贯板面，每延米板长不少于10-15道。
6 浇筑梁板砼时，现场制作两组试块，随梁养护。
一组试块控制吊装时间，一组作为梁板28天强度记录。
7 空心板梁封端
8 内模脱模后即可进行板梁封端施工，施工前应先将接缝处凿毛并冲洗干净，然后设置钢筋网，浇筑封端砼，并养生。
（6）梁板砼的养生：
1 梁板砼浇筑完毕，应在收浆后尽快覆盖麻袋和洒水养护，覆盖时不得损伤和污染砼的表面。
砼洒水养护7天。
砼强度达到2.5Mpa前不得使其承受行人、运输工具、模板等荷载。
2 要特别注意板梁的养生，混凝土强度达85%以后才能起吊，运输、堆放时应在板端部用二点支撑，不得使上下面倒置，预制板梁的存放期不得超过60天。
4、盖梁施工
（1）盖梁施工工艺流程图
盖梁为矩形盖梁，施工工艺流程如下：
根据标高及轴线控制坐标，重新测定标高及纵横轴线在立柱顶面，并与邻墩进行里程复核。
（2）、盖梁模板及支架
1 在桩边定出标高控制点，作为帽梁施工的标高依据。
2 模板表面接缝批嵌平整，确保砼在施工中不漏浆，表面无接缝迹，侧模上下各设一道圆钢对拉螺栓，水平间距按60cm布置，第一道设在侧模底部，第二道设在侧模顶部，侧模采用槽钢固定。
并设置钢丝绳和紧固器找正，底模与侧模交接处贴海绵条，以防止砼漏浆，确保砼表面光洁平整。
3 盖梁模板两侧施工脚手架和运输混凝土便桥支架采用满堂支架，岸上部分的支架基础采用灰土夯实。
水上部分支架搭设利用原钻机施工的水上作业平台，在平台上铺设槽钢焊接成简易矩形平台作为支架承重台，再搭设钢管承重架作为盖梁的施工脚手架。
所有支架周围均设立安全护栏。
4 为保证施工人员的上下，还需搭设钢管扶梯，扶梯设栏杆。
（3）钢筋骨架制作
1 本工程盖梁的钢筋进场都必须检验合格后方能使用。
2 盖梁中钢筋骨架的起弯钢筋严格控制起弯点的准确和电焊焊接质量。
按图纸精确地放出钢筋大样，按翻样单进行断料弯配，钢筋根数要准确，钢筋按次筋让主筋的原则布置，其他钢筋施工要求同承台、立柱钢筋施工要求。
3 梁的底部、两侧都要确保保护层厚度。
（4）盖梁砼浇筑
1 盖梁砼全部采用现浇砼，坍落度10~12CM，采用同厂同标号水泥，保证混凝土表面色泽一致，确保外观质量。
砼拌和时用电子计量系统控制配合比，拌和时严格控制拌和时间，确保拌和均匀。
砼拌和后由混凝土运输车运到各浇筑点。
2 盖梁砼应连续不间断进行，需设置断缝的盖梁按图纸要求设置伸缩缝。
浇捣顺序从中间往两头分层水平浇捣，浇捣前对各振捣工人进行明确责任区域，确保振捣密实。
做浇捣过程中，派专人观察承重架变形及底模下沉情况，发现异常及时采取措施。
通过第一次浇捣，取得变形值后，作为今后抛高值的参考值，但变形观察每墩均需进行。
3 待砼表面定浆后，对盖梁面及支座垫石处进行轻拍压平，然后铁板压平抹光处理。
4 盖梁砼浇筑完毕，及时做好混凝土养护工作，派专人浇水养护，土工布养护，养护时间不少于28天。
5、防撞护栏施工
（1）防撞护栏模板采用大块定型模板。
模板事先进行设计，请专业厂家制作，并按设计要求严格验收。
（2）防撞护栏模板的安装采用特制的工作走车，采用这种支撑体系和工作走车，不需搭设防撞护栏支架。
（3）制作与安装：
调正已预埋的防撞护栏主筋，安装水平纵向分布筋。
安装并固定预埋件，确保预埋件位臵准确。
在钢筋外侧绑扎砂浆垫块，以保证保护层的厚度。
（4）钢筋提前下料加工，现场安装焊接，严格控制好线形和标高，做到线形流畅，棱角分明，平整光洁。
（5）砼在搅拌站集中拌制，搅拌车运输，用起重机配合浇筑，插入式振捣器振捣。
浇筑前派专人对每车混凝土进行质量检验，包括坍落度、离析情况等，满足要求后投入使用，并作预备试件以作强度检查。
（6）采用水平分层连续浇筑法浇筑防撞栏混凝土，由专人统一指挥。
用较慢速度浇灌，并用插入式振动器振捣密实，振动点间距不大于50cm。
插入式振动器难以插进的个别部位，用小铁条伸入补捣。
（7）振捣后按标高抹平混凝土顶面，并检查防撞护栏的顶宽。
如顶宽或标高的偏差超过允许偏差时，及时采取措施纠正。
（8）防撞护栏砼杜绝出现蜂窝、麻面，外表保持平整、光洁、美观。
（9）砼土养护
1 混凝土终凝后，以麻袋覆盖并浇水养护，浇水次数以保持混凝土湿润状态为宜，养护时间为28天以上。
2 防撞墙施工时注意预留泄水管的位置
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