惠州炼油项目1200万吨年常减压装置纪实.docx
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惠州炼油项目1200万吨年常减压装置纪实
双剑合壁创特色
中海油惠州炼油项目1200万吨/年常减压蒸馏装置建设纪实
三月的广东惠州，到处生机盎然；南海大亚湾畔，一座现代化炼油新城呈现在人们的眼前。
蓝天之下，挺拔高耸的炼油塔器，蜿蜒曲折的工艺管线……，显现出一抹亮色，几处放空蒸汽，袅袅娜娜，升空化云。
3月19日下午三时
多，目前国内第一套单体处理能力最大的常减压蒸馏装置——中海油惠州炼油项目1200万吨/年常减压蒸馏装置率先投料开车一次成功，顺利生产出汽油、柴油、煤油、石脑油、蜡油、减压渣油等近10种合格产品。
两年零七个月，公司携手中石化宁波工程公司，只争朝夕，终将蓝图化为现实。
经营项目求效益
中海油惠州炼油1200万吨/年常减压蒸馏装置，是公司第一次以EPC总承包方式涉足中海油工程建设市场。
万事开头难，还真应了这句老话。
工程发包，到底是选择EPC总承包方式，还是选择EP＋C，亦或E+PC,亦或E+P+C。
在项目运作前期的合同谈判及签订过程中，由于中海油的自身体制，业主对工程建设的合同模式进行了多次的反复调整变化，这使公司遇到了前所未有的困难。
为此，联合体双方的主管领导不辞辛劳，多次和中海油高层进行沟通，几经周折，历时半年多，终于在2007年2月2日签订了中海油惠州炼油1200万吨/年常减压装置的EPC总承包合同。
而在联合体内部，合作双方及时签订协议书，明确了利益分配以及双方的职责、义务、费用分摊，以项目利润为目标，优化人员组合，加强管理，以实现双赢。
在项目执行实施过程中，项目部并不把该工程项目仅仅停留在完成任务上，而是以项目利润最大化为目标，积极加以经营。
为降低项目成本，项目部首先是从加强设计管理入手，先后对设备基础、工业炉、常减压框架钢结构及减压塔基础进行了设计优化，根据项目的实际需求，重新进行核算，并推翻了两个版次的设计，最终在满足装置设计要求的前提下，节省钢材达1000多吨。
其次是强化采购管理，除了严格执行中石化宁波工程公司相关采购管理办法和制度，坚持“货比三家”外，项目部为避免设计工作与采购工作“打架，”明确了设计与采购的工作界限，设计只负责提供技术条件并进行确认，采购部门则将采购序号提供给设计，并由设计专门抽出一名材料控制工程师，负责现场的对接审核，避免了重复采购和采购漏项；在做好工艺管道设计优化的同时，对工艺管道以及相应配件的采购，采取定尺定量，努力将余量控制在最低限度，确保了采购成本的合理性。
经测算，在项目执行实施过程中，其材料物资的余量总数，较好地控制在不到整个项目费用的2%；加大对EPC总承包合同范围以外的增加项目及业主要求修改项目的索赔，在减压塔施工安装过程中，在发现业主遗漏了其内件的采购后，项目部及时将这一采购信息通报给业主，并通过持续与业主进行谈判，最终索赔成功，为公司避免了损失；同时，项目部还严格执行中石化宁波工程公司的分包工程预算管理规定，以EPC承包合同为基础，以收定支，做到了分包不突破预算；主动和业主相关部门沟通，及时回笼工程款，保证项目的顺利实施，提高了资金效益。
在项目运行过程中，项目部制定了《惠州炼油项目部劳动纪律管理办法》、《惠州炼油项目部车辆管理办法》、《惠州炼油项目部财务报销管理规定》、《惠州项目部文销办公用品管理办法》等规范文件，对项目部的劳动纪律、换休、补助及奖金的
发放、车辆管理、财务报销、办公用品管理等与职工利益有关的方面都作
了明确规定，工作中严格执行考勤及调令管理制度和有关财务管理制度，
特别对通讯和业务费的使用方面进行严格控制。
通过扎实做好各项管理工作，项目经营取得了显著效果，达到了项目利润最大化的结果。
工程建设控节奏
项目的顺利实施与如期完成，是实现项目利润最大化的根本保证。
因此，联合体项目部在合同签订后，就积极策划，编制项目实施计划，确定项目节点和项目实体目标并严格控制。
巧妇难为无米之炊，一个项目的建设，详细设计是项目实施的前提，是项目后续采购、现场实施得以顺利展开的基础，有了设计蓝图，工程建设才能按图索骥，逐一组织落实。
对此，项目部严格遵循以设计为先导，努力保证设计跟上项目建设节奏。
项目启动详细设计以后，我公司抽调了精兵强将和经验丰富的设计人员来参与装置的设计工作，并以满足项目实施为前提，加班加点赶进度出图纸，保证设计工作跟上项目实施节奏。
经过设计人员坚持不懈努力，2006年10月，30%配管设计3D模型通过业主审查，2007年5月，70%配管设计3D模型审查通过，2007年10月13日,100%配管设计3D模型通过审查，至2007年11月底，施工图全部完成，达到设计控制节点，为项目现场的顺利实施创造了条件。
期间，公司及时派出设计人员进行现场设计交底，为现场实施提供了到位的服务；并安排资深的设计代表进驻现场，及时协调解决项目现场实施过程中遇到的设计问题，保证了项目现场实施的顺利通畅。
为及时消除设备、材料等对项目建设的制约，解决设计工作与采购进程之间的矛盾，项目部依据业主的项目建设进度计划要求，通过施工倒排计划、设计顺排计划，找出设计、施工的计划交汇点，并与设备、材料到货情况进行逐一比较，及时找出“卡”点，分析设备或材料满足不了建设进度要求的原因，在找出问题结症后及时采取措施着手解决；而对于具有固定采购周期的设备、材料，设计工期又明显达不到的，项目部就立即调整采购和施工计划，要么将施工“开天窗”，在其他建设内容完成后，预以统一解决。
在工程建设组织过程中，项目部积极组织设备及配件采购。
只要详细设计图纸一出来，采购部门就抓紧时间订货，及时解决了自身采购中的长周期、次长周期设备、进口设备及影响现场实施的关键节点的设备、材料等，同时按网络计划催交业主采购的材料和设备，及时了解掌握影响重大节点的设备及材料的准确到货时间，有预见性地催促业主及时采购相关材料及设备，为现场实施的计划调整提供依据。
在减压塔的订货过程中，由于多方面的原因，该设备的材料订货被耽误，严重影响项目的整体进度。
项目部在征得同意后，预见性地提前订购部分配件材料，保证了减压塔现场预制的顺利进行，为项目的整体节点控制创造了条件。
2007年3月28日，在南海大亚湾中海油炼油空旷的海边基地上，公司参与EPC总承包的中海油惠州炼油项目1200万吨/年常减压装置建设率
先破土动工，拉开了中海油惠州炼油项目建设的序幕。
为保证项目顺利实施。
项目部组织编制了详细的项目策划书、项目网络计划，确定了关键线路和重大项目节点，并在联合体双方高层领导的关心支持下，组织了精干的设计、采购、施工力量。
中海油惠州炼油项目1200万吨/年常减压装置，是国内目前单体最大的常减压装置，项目部借鉴了以往常减压装置安装施工的经验，确定了以减压塔制作安装为关键线路，以减压塔现场制作安装、加热炉、大型吊装为施工重点，精心组织、综合协调。
装置的电脱盐罐、减压塔都是目前国内同类设备最大的，尤其是减压塔，直径达12.8米,高度53米，总重量1143吨，安装高度62米，由于多方面的原因，造成了该设备材料到货严重滞后，对项目建设影响极大，为了保证按期完成，项目部精心组织，确定采取安装一次到位到位的方式。
先在地面上进行筒节组装，在达到大型吊装规定的重量后进行安装，这样既然加快了安装时间，又节约了成本。
由于惠州炼油项目投资较大，参与建设的队伍较多，加上管理的难度大，设计出图及材料采购等多方面的原因，造成每套装置的进度不一样，而和常减压装置工艺相关的后续装置和公用工程的实施进度，比常减压装置进度慢了好几个月。
此时，如果按业主原定在2008年5月份的中交计划，项目部势必要投入大量的人力、物力、财力，而装置建成后又无法进入开车生产，这样就造成了成本的增加和人力物力的浪费。
针对这种情况，项目部一方面和业主勤沟通，要求业主将中交目标视整个项目的进展而定，往后推迟，并最终获得了业主的认同。
在此基础上，项目部统筹安排，及时调整了施工进度计划，开始控制施工建设节奏，并在不影响业主开车的前提下，尽量满足现场的需要。
这样，项目部以周边装置和公用工程的施工进度为基础，减少了投入，避免不必要的浪费，既节约了成本，又满足了业主的要求，而最终仍然以先于其他装置三个月，完成了常减压装置的建设任务，走在整个惠州项目的前列，并于2009年3月4日装置率先进入油联运，3月15日投料试车，3月19日顺利生产出合格产品。
质量安全双丰收
装置实体质量好坏，直接关系到最终开车成功与否。
对此，联合体项
目部除了在项目实施前认真组织编写好质量管理计划、确定项目质量目标及重点关键部位质量检验计划外，在项目启动实施后，首先从设计技术质量抓起，除了严格按规范设计外，技术上运用先进的3D设计软件进行详细设计，进行精确的应力计算；先后三次聘请专家及业主代表参加详细设计的3D配管模型审查，对专家及业主提出的问题及时进行认真整改。
2007年8月，项目部还专门组织了详细设计质量大检查，并对土建框架基础、加热炉钢结构等进行了多次合理优化。
针对项目现场物资供应分为业主供货、项目部采购、分包商采购的实际，项目部认真做好对业主采购部分供货质量的到货验收；对自行采购和分包商采购的部分，则切实做好对供应商的资格审查、选择，并对到货材料进行实物和资料审查，自检合格后向监理和业主申报，对部分因工程急需而相关复测报告滞后的材料，使用前向监理和业主提交了紧急放行申请,完善了过程控制。
项目的整体质量，最终是通过装置的实体来体现，为此，项目部在项目开工前，根据初步设计情况，提出了项目施工规范和标准需求计划，从宁波工程公司总部配备了必要的纸质版施工规范，开工后及时和业主沟通,统一了项目相关名称，完成了单位、分部、分项工程划分，为施工和交工资料的统一编制提供依据。
施工建设过程中，每道工序开工，项目部都要组织分包单位技术人员认真做好图纸审查，组织设计、施工单位、业主、监理进行设计交底；根据设计图纸和现场实际情况，组织各专业编制几经优化的相应施工方案，较好地指导了实际施工。
在减压塔施工中，项目部获悉业主现场的大型吊车资源经常出现空闲情况，他们多次进行了方案的修改，及时利用业主资源，节约了相关吊装费用。
而施工方案获得审批后，项目管理工程师则及时督促施工单位技术员，对施工队人员进行施工交底，对于同一专业不同时间进入现场的施工人员，项目部要求必须分批逐一进行施工安全、技术、质量的交底，如果出现质量控制不稳定，项目部及时介入，直接组织分包单位施工人员进行针对性再交底，明确施工要求，以避免问题继续扩大。
期间，项目部还严格执行工序交接和检验制度，抓好施工阶段重点工序停点检查、隐蔽工程检验，明确工序交接点、检验停点和见证点。
责任人员严格按有关管理制度履行职责，做好自检、互检、专检。
项目管理工程师在现场巡检时发现各种技术、质量问题，及时向现场施工人员提出整改要求，并跟踪检查，督促整改。
项目部同时还要求不同施工单位或不同专业,在材料或产品移交时必须办理工序交接，在工序交接前上道工序施工人员必须在进行自检的基础上交下道工序施工人员互检，对一些较为重要的工序和隐蔽工程，则必须在项目管理工程师的主持下，由质检员、上下道工序施工人员参加工序交接。
为确保资料和项目实施同步，项目部结合项目管理手册和项目实际，编制了项目文件资料管理规定，对文件和资料的统一编号、发放流程及时作出了明确规定。
针对现场变更，项目部根据材料采购范围，采取了不同的管理方式，由业主采购的材料，现场提出的变更由设计确认并给出正式设计修改单后，经业主确认作为修改补料和施工依据；由我方采购的材料,现场变更由设计确认后，则直接交由控制部进行采购，最后统一反馈到设计进行蓝图修改，由此避免了现场增补和设计修改出现的重复采购。
项目管理工程师同时根据工程进度，随时检查施工实体和施工资料，使现场施工和施工资料基本保持了同步。
在安装工程进入大面积施工阶段，针对分包单位管理人员施工管理经验不足，对石化规范不够熟悉的状况，项目部及时对施工中涉及的相关规范、标准要求进行宣贯，通过加强技术质量人员内部沟通，尽可能弥补了分包单位技术人员经验不足所带来的管理缺陷。
针对减压塔的施工难点，在减压塔开工及施工阶段，项目部还两次邀请设备制造专家到现场进行培训讲课，组织项目部及分包单位人员进行方案讨论，使减压塔现场制造过程受控有序进行。
此外，项目部还抓好特殊过程管理，严把特殊工种人员入口关，对进场参与施工的焊工，均须递交焊工证原件，项目部检查合格后，立即向监理和业主提出焊工考试申请，参加业主规定的相关焊接考试，并在考试合格后发放惠州炼油项目统一的焊工上岗证，且要求所有焊工必须持证上岗。
同时从焊条进货验收、焊条存放环境、焊条烘烤发放回收、焊工资质、焊接环境、焊接工艺参数、无损检测、缺陷返修等过程，均按要求进行持续监控，现场焊工必须持有经审查合格的合格证，才能到统一集中的焊材领
用点领取焊材，杜绝了无证上岗现象；项目焊接工程师则随时对现场的焊
接材料管理、焊条烘烤、发放进行检查，确保焊接过程处于受控状态。
经过努力，项目的焊接一次合格率达到96.89%，实现了合同履约率
100%，设计成品合格率100%，物资供应合格率100%，焊接一次合格率96%以上，工程一次合格率100%，土建工程优良率60%以上，安装工程优良率92%以上，所有主体工程必须优良，顾客满意度90％以上的项目质量控制目标。
安全方面，项目部结合本项目特点，首先从落实各级岗位安全生产责任制入手，全面推行HSE管理。
在项目前期策划阶段，项目部根据EPC总承包合同和中海油业主要求，进行了安全生产策划，制定了项目的安全生产管理网络并编制了《HSE计划》根据“一岗一责”制，结合HSE体系要素的描述，及时明确了项目经理、各部门、各岗位的具体职责、权限和相互关系，迅速使项目安全管理走上了系统化、标准化和规范化之路。
同时将分包单位纳入项目安全管理体系，与各分包单位签订安全协议，要求各分包单位建立相应的HSE管理体系。
同时随时通报项目安全生产情况，做到有布置，有检查，有反馈，有讲评，有考核。
每人一本承诺书，每月一次安全例会，每周一次讲评会，每天一次班前会，是项目部安全管理实行的一项军规。
为提高员工安全意识，减少人的不安全行为，项目部严格坚持未经“三级安全教育”不准上岗的规定，对所有参与项目的人员进行安全教育。
首先从详细设计入手，加强设计人员HSE意识，努力做到本质安全。
其次加强了采购工作的HSE管理，保证采购物资符合HSE要求，以避免物的不安全因素。
同时对现场的所有施工人员展开安全教育，2500人次受到了及时到位的安全教育。
项目部还广泛深入开展“安全生产月”和“百日安全无事故”竞赛活动，制作了“安全生产十大禁令”卡片，并人手一份；利用悬挂横幅、张贴标语等进行安全宣教，据统计，项目部先后组织了4次全员安全知识竞赛，1200人次参加这项目活动。
针对分包单位个别职工安全意识还很淡薄，项目部结合工程实际，坚持集中培训与日常教育相结合、基础知识与基本技能相结合、理论学习与实践操作相结合，通过板报、横幅、Powerpoint幻灯片等，及时向他们提供了安全基本常识、各种操作规程和作业规程等的培训。
在施工组织中，项目部还做好了对分包单位的资质审核，要求分包单位进场前必须提供自身组织管理网络图及本项目相应的安全管理体系，与分包单位签定《安全、健康及环保责任书》，必须配备合格的专职安全员；按照要求，将监督分包单位的安保体系运转情况作为项目的HSE工作重点之一，严把施工人员年龄关，杜绝聘用未成年人和超过60周岁的职工进场施工作业。
为避免不安全因素，项目部对施工现场监督可以说是不遗余力，落实重点监控环节，把安全工作的重心放在了施工建设现场。
在审核分包单位施工技术方案时，紧密结合工程施工特点，从工作危险性分析（JHA）方面，抓重点关键部位的工作危险性分析，通过对项目基本情况的调查和施工作业风险的分析，要求分包单位编制相应的风险性和危害源控制措施，确保重大危险过程受控。
在施工作业前，要求他们将施工作业风险明确向每个施工作业人员进行交底，使施工作业中的危害性及风险性得到有效地控制。
针对项目使用的机具设备类多品杂、大部分机具设备流动使用，维护管理难度较大，项目部参考了中海油HSE部的管理规定，编制了《机具设备进场检验程序》，并严把入场关，对所有进入施工现场的机具设备，特别是电焊机、手持电动工具、移动配电箱和吊索具等都逐一进行检验，检验合格并填写《机具进场申请表》后方可进场。
在定期对各种设备进行专项检查的基础上，维护电工、安全员每天深入现场，进行巡检抽查，特别对
设备的电气和防护装置及保护接地等进行重点检查，并做好每天的巡检记
录，保证了设备的安全运行。
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此外，项目部还严格坚持特殊工种作业人员必须持证上岗，确保了持证率达到100%。
期间，项目部还从行为规范抓起，对现场出现的违章现象，通过采取会上通报、上墙曝光和经济处罚等手段，对施工现场作业行为进行控制，尤其是对关键施工区域、重点施工部位以及大型吊装作业、高处作业、动火作业、临时用电、脚手架搭设等实行重点监控，坚持现场有人工作，项目部就有人值班。
除定期进行安全周检、月检外，还适时进行各类专项检查及节前节后安全大检查，通过卓有成效的安全检查，使施工现场各类安全隐患及时得到消除，保证了基本作业点和作业环境的安全。
据统计，项目部先后共组织了75次安全检查，发出整改单53份，25次对违章违纪的单位和个人作出了罚款处罚。
针对高处作业，施工用电、交叉作业、大件吊装、防火防爆区域等部位和环节，项目部严加防范和监控，对列入危险源的作业实行作业票制度，如针对钢铬板安装过程中开放的孔洞容易出现人员坠落和落物伤人等危险，制定了《楼面开孔作业许可证》对南方高温持续时间长、台风多发，项目部编制了防暑降温安全措施和雨季施工防护措施，及时配备防暑降温饮料及药品，成立防台工作领导小组，在台风到来前多次组织检查，并及时落实了各项防台措施。
在装置保运阶段，项目部还组织了专门针对保运保镖的全员安全教育，和保运保镖参与单位签订了安全协议，奠定了保运保镖的过程安全。
通过采取各种扎实到位的措施，两年多的时间里，项目部的安全管理基本做到了“横向到边，纵向到底”，实现了安全生产720天，安全工时达2800000人工时，实现了追求最大限度的不发生事故、不损害人身健康、不破坏环境，做到了人身伤亡事故为零、重大设备、交通事故为零、重大火灾和爆炸事故为零、环境污染事故为零、减少一般事故等“六个为零、一个减少”的安全生产目标，在多家承包中表现突出，受到了业主的好评和同
行的交口称赞。
并在中海油惠州炼油项目组对承包商的历次评比中，项目部的安全、质量、进度、文明施工都名列前茅，获得了中海油优秀承包商称号。
“无论设计、采购、施工管理各个环节，联合体都安排得井井有条，常减压装置建设组织过程中，整个过程的管理非常规范，项目建设有条不紊。
”中海油惠州炼油项目副总经理赵岩如此评价。
项目概况：
中海油惠州炼油项目1200万吨/年常减压蒸馏装置建设位于广东惠州
大亚湾畔，是目前国内第一套单套处理能力最大的常减压装置，主要加工渤海2号含酸重质低硫原油。
装置利用蒸馏原理，将原油分离成各种不同沸点的馏分，送至同期建设的有关下游装置进行进一步加工。
装置主要由电脱盐系统、换热网络系统、常压系统、减压系统等组成，原油在本装置内经脱盐脱水、常压蒸馏、减压蒸馏后，被分为石脑油、柴油、加氢裂化原料、催化裂化原料和焦化原料等。
装置操作弹性为设计能力的60%〜110%,年开工时数8400小时，按四年一大修考虑设计，设计平均操作寿命20年。
装置占地面积20500平方米，分管带区、泵区、分馏塔区、分馏框架区、加热炉区、减压框架区、电脱盐区、放空区等。
总工作量包括混凝土
10092立方米，钢结构1600吨，塔4台，冷换设备76台，空冷设备24台，加热炉2台，容器21台，机泵53台，电脱盐设备3台，其它小型设备70台，设备保温12300平方米，给排水及工艺管道58000米（其中不锈钢管6760米，合金钢管1340米，复合管1030米），阀门5181只及其他管配件，可拆卸式阀门保温箱850套，动力电缆79000米，仪表电缆77900米及其他电气、仪表、电信、消防配件。
项目由中国海洋石油总公司投资建设，由中石化宁波工程公司公司和镇海石化工程有限责任公司联合体执行EPC总承包，镇海石化工程有限责任公司负责详细设计，中石化宁波工程公司负责现场施工管理，洛炼工程监理公司负责现场监理。
项目特点：
一是该项目属系统外项目，具有市场化运行程度高，联合体项目管理模式，业主方管理复杂，项目协调难度大，利润空间小，现场管理困难，项目工期紧，任务重，当地气温高、台风多等。
二是装置加工的渤海2号原油，盐含量高，重质含酸，对设备管道防腐蚀要求高，对设计材料选用、施工工艺有较高要求。
对于塔器的高温部分和高温操作的换热器，需要考虑由高温环烷酸引起的腐蚀，设备壳体采用碳钢+不锈钢复合钢板，塔内件采用不锈钢，换热器管束采用超低碳不锈钢管束；对于设备的低温部分，需要考虑低温环境下湿H2S和Cl-的腐蚀，设备壳体采用碳钢或碳钢+Ti复合板，管束采用钛管、09Cr2AIMoRe或者涂料,管道根据介质及工况选用00Cr17Ni14Mo、
超重，对制造、运输和安装
20R+00Cr19Ni10、20R+00Cr17Ni14Mo2
钢及相关复合材料，以减少腐蚀。
三是装置加工能力大，设备超大、超高、
有较大影响。
四是减压塔现场制作安装及加热炉制作安装是施工重点，需要精心组织、协调，主要是预制场地和施工方法，还要注意吊装作业及复合钢板焊接工艺。
五是本项目中工艺管道的规格品种繁多，焊接难度大，安装质量要求
高。
项目建设进展情况：
2005年11月份，项目进入前期运作，展开资料预审。
2006
2006
2006
2006
年6月20日，详细设计开始。
年7月26日，召开详细设计开工会。
年10月15日，PID图审查完成。
年10月15日，项目30%设计配管模型审查完成。
2006
2006
2007
年11月6日，提交长周期订货资料。
年11月30日，提交次长周期订货资料。
年2月
2007
年3月
2007
年3月
2007
年5月
2日，项目EPC合同生效。
6日，土建施工图纸开始交付。
日，现场开工。
日，项目70%设计配管模型审查完成。
28
15
2007
2007
2007
2007
2007
日，给排水开工。
日，加热炉安装开始。
年10月25日，90米烟囱滑模完成。
年10月30日，减压塔吊装开始。
年12月5
年5月
年6月
25
17
2008
年3月2
日，日，
工艺管线施工开始。
常压塔、闪蒸塔、汽提塔吊装完成。
2008
年3月
15
日，
钢
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