混凝土质量缺陷及渗漏水处理施工方案.docx
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混凝土质量缺陷及渗漏水处理施工方案
一、编制依据
1.1编制依据
（1）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）
（2）《混凝土结构耐久性设计规范》（GB/T50476-2008）
（3）《地下工程防水技术规范》（GB50108-2008）
（4）《地下防水工程质量验收规范》（GB50208-2002）
（5）《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999/2003）
（6）《深圳市建设工程质量监督办法》深建施〔2000〕15号
（7）《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2013）
（8）《混凝土强度检验评定标准》（GB50107-2010）
（9）《混凝土质量控制标准》（GB50164-2011）
（10）《深圳地铁钢筋混凝土结构质量缺陷修补技术规程》（QB/SZMC-10101-2010）
（11）《深圳市城市轨道交通9号线二期南海大道支线工程9130-2工区施工组织设计》
（12）我单位既有施工能力、技术水平以及从事同类或类似工程的施工经验
（13）工业六路站、四海站相关设计图纸
1.2编制目的
为了使本标段混凝土结构外观达到设计要求和基本美观，需要对已经出现的外表质量缺陷、过程缺陷及渗漏水情况按规定的步骤和方法认真进行处理，特编制本方案。
混凝土结构外观质量缺陷主要项目包括建筑物外部尺寸偏差、表面平整度、表面蜂窝、麻面、气泡、孔洞（含模板固定拉杆孔）缺损、错台、挂帘、骨料架空（狗洞）、表面色差、烂根、表面沙线、露筋、裂缝等，是混凝土施工中最易发生、最常见的质量缺陷或施工工艺引起的过程缺陷。
二、工程概况
深圳地铁9130标全长3.6公里，全线三站四区间，其中9130-2工区线路全长约1.9公里，由南向北分别为工业六路站、工业六路站～四海站区间、四海站、四海站～南油站区间的土建工程，含两个车站、两个区间、一个区间联络通道和区间竖井。
工业六路站位于工业六路与南海大道交叉口以北，车站总长259.9m，标准段宽20.1m，总建筑面积11704.81㎡，为地下二层11米岛式站台车站。
车站设有4个出入口（其中D出入口预留），2组风亭，1个紧急出入口。
四海站跨南海大道与工业八路交叉路口设置。
车站总长250m，标准段宽23.3m，总建筑面积16203.96㎡，为地下二层14米岛式车站。
车站设5个出入口，2组风亭。
因施工场地限制，两车站均采用盖挖逆作法施工。
区间采用盾构法施工（东滨路隧道处矿山法截桩）。
车站结构采用混凝土结构自防水与柔性全包防水层相结合的防水方案，以混凝土结构自防水为主附加柔性防水层，结合连续墙采用复合墙结构，支护结构与主体结构之间外包柔性防水层形成二道防水防线，刚柔结合。
结构自防水采用C35P8防水混凝土，柔性防水层选用高分子自粘防水卷材。
主体结构顶板、底板、侧墙采用C35P8防水混凝土，中板采用C35混凝土；地连墙采用C35P8水下混凝土。
三、主体结构混凝土缺陷
3.1主要缺陷
车站混凝土结构存在的质量缺陷、质量通病主要有混凝土出现超出质量验收规范要求的建筑物外形尺寸偏差、表面平整度、表面蜂窝、麻面、气泡、孔洞（含模板固定拉杆孔）缺损、错台、挂帘、骨料架空（狗洞）、表面色差、烂根、表面沙线、露筋、裂缝等。
造成这些现象主要是在混凝土施工过程中，由于浇筑前期模板固定不牢、刚度不足、模板拼接不严造成漏浆，模板安装不规范、模板因欠修欠保养，保护层垫块设置不规范，浇筑时混凝土振捣不足、不到位、欠振漏振、混凝土泌水及和易性不足等因素造成。
为了消除混凝土内部质量隐患，提高混凝土外观质量，针对可能存在的缺陷制定混凝土质量缺陷及渗漏水处理施工方案。
3.2缺陷产生原因
（1）蜂窝
蜂窝就是混凝土结构局部疏松，骨料集中而无砂浆，骨料间形成蜂窝状的窟窿。
判定标准主要是混凝土表面缺少水泥砂浆而形成石子外露。
其形成的主要原因有：
1）混凝土拌和不均，骨料与砂浆分离；
2）混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量不准，造成砂浆少、石子多；
3）卸料高度偏大，料堆周边骨料集中而少砂浆，未作好平仓；
4）模板破损或模板缝隙未堵严，造成漏浆；
5）混凝土未分层下料，振捣不充分，或漏振，或振捣时间不够，未达到返浆的程度。
图3-2-1侧墙表面产生蜂窝
（2）麻面
麻面是指混凝土表面局部出现缺浆粗糙或有小凹坑、麻点、气泡等，形成粗糙面，但混凝土表面无钢筋外露现象。
其产生的原因主要有：
1）模板表面粗糙或粘附硬水泥浆垢等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；
2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；
3）模板拼缝不严密，混凝土浇筑时局部漏浆，构件表面沿模板缝隙出现麻面；
4）模板隔离刑涂刷不均匀，局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面；
5）混凝土振捣不密实，混凝土中气泡未排出，部分气泡停留在模板表面，拆模后出现麻面。
图3-2-2侧墙表面产生麻面
（3）错台、跑模
错台是指混凝土在分层接缝处没有平整顺接，表面有细小台阶的现象；跑模是指在混凝土浇筑时候在模板的四周有密封不严的情况，或者小面积的混凝土漏浆。
其产生的原因主要有：
1）模板拼缝经反复拆装企口变形严重或立模时模板垂直度控制不好，两块模板本身嵌缝；
2）相邻两块模板对拉螺杆松紧程度不一，模板受振后胀开程度不一；
3）混凝土侧压力比较大，拉杆滑丝、螺母丝有损伤，振捣过程中出现滑丝；
4）模板接缝不好，平整度要求不高而形成的错台；
5）模板外支撑不稳固，刚度不足，混凝土浇筑过程中出现局部跑模、模板变形等原因形成的错台；
6）模板接缝不好，浇筑过程中出现（漏）浆等形成错台。
图3-2-3模板拼缝处产生错台
（4）鼓包、胀模
胀模是指模板拆除后，混凝土表面局部凸出超出规范平整度要求的现象。
其产生的主要原因有：
1）混凝土浇筑时速度过快，导致侧压力过大，超出模板承受能力；
2）混凝土振捣时，过振局部受力过大；
3）模板加固不到位，强度不足。
（5）挂帘
挂帘是指在混凝土结构表面出现混凝土灰浆下流并凝结在构件表面的现象。
其产生的原因主要有：
1）新仓面混凝土浇筑时，模板与上一仓面混凝土的表面不密贴，中间存在缝隙，导致在新混凝土浇筑时灰浆沿缝隙流下而形成挂帘现象；
2）同一次混凝土浇筑过程中，由于混凝土的供应问题，导致混凝土不能连续浇筑，先浇部分在一定的时间里产生收缩，后浇混凝土的灰浆会顺收缩的缝隙流下而形成结构表面挂帘；
3）立柱的上下节模板之间拼缝过大，导致水泥浆液流出，形成挂帘。
（6）露筋
露筋就是钢筋混凝土结构的主筋、副筋或箍筋等裸露在表面，没有被混凝土包裹。
判定标准为构件内钢筋未被混凝土包裹而外露。
其产生的原因主要有：
1）浇注混凝土时，钢筋垫块位移，或垫块漏放，致使钢筋下坠或外移紧贴模板面外露；
2）混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板严重露浆；
3）混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；
4）木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱，掉角，导致露筋；
5）骨料粒径偏大，振捣不充分，混凝土于钢筋处架空造成钢筋与模板间无混凝土。
图3-2-4混凝土表面出现露筋
（7）烂边、烂根
烂边、烂根就是在浇筑混凝土的时候由于没有振捣到位或者高空浇筑混凝土发生离析，而使混凝土结构等边部、底部出现混凝土不密实或空洞露筋现象。
其产生的主要原因是：
1）模板底部拼接缝不压密，接缝止浆不好，振捣时混凝土表面失浆造成。
漏浆较少时边角出现毛边，漏浆严重时出现混凝土蜂窝麻面；
2）混凝土浇筑落差大，致混凝土离析；
3）箍筋过密，混凝土和易性差，级配不连续，致混凝土不能填满底部空间；
4）混凝土振捣不到位等。
图3-2-5侧墙底部出现烂根
（8）孔洞
孔洞就是钢筋混凝土结构中有较大的孔洞，或蜂窝较大，钢筋局部或全部裸露。
主要出现在混凝土表面、钢筋密集部位，形成空洞，无混凝土。
判定标准：
混凝土中孔穴深度和长度均超过保护层厚度。
其产生的主要原因是：
1）内外模板距离狭窄，振捣困难，骨料粒径过大，钢筋过密，造成混凝土被钢筋卡住，下部形成孔洞；
2）混凝土的流动性差，或者混凝土出现离析，粗骨料同时集中到一起，造成浇筑不畅形成孔洞；
3）未按照振捣顺序振捣，有漏振点形成孔洞；
4）没有分层浇筑，或者分层过厚，使下部振捣作用半径达不到，形成松散状态形成孔洞；
5）个别倒角、倒悬位置，混凝土下料距离过远，流动性差，没有下料口，或振捣时混凝土流走，后续没有及时下料补充；
6）水泥结块，骨料中含有泥块等杂物施工资源配置。
图3-2-6立柱底部出现孔洞
（9）色差、花斑
色差变现为混凝土表面颜色不均匀，是指在拆模后，混凝土出现明显与整体颜色不相同部位，或有花纹斑点的现象。
其产生的主要原因是：
1）混凝土粉煤灰掺量大，导致振捣时粉煤灰上浮，混凝土表面呈现黑色；
2）插入式振捣棒距离模板边过远，导致紧贴模板的混凝土欠振、振捣不密实，呈现表面纹路；
3）模板表面有浮灰，清理不干净；
4）模板脱模剂、模板漆使用不当，使用了废机油、杂质较多的模板漆等；
5）同一结构分两次浇筑，使用了不同商混站的混凝土。
（10）沙线
沙线表现为立柱表面，呈现上下走向的细微沙线，沙线无浆液包裹，砂粒可用手抠动。
其产生的主要原因有：
1）混凝土坍落度过大，减水剂掺量大，和易性差，泌水。
导致混凝土在振捣时，混凝土中泌水上浮，带出水泥浆液，形成沙线；
2）模板拼缝不严，水泥浆液漏出；
3）混凝土仓面泌水没有及时排出。
（11）冷缝
冷缝是指混凝土浇注过程中，由于不连续浇注形成的前次混凝土已初凝而后续混凝土没有浇注的施工缝。
其产生的主要原因是：
1）混凝土供应不及时，不连续浇注造成；
2）大仓面混凝土浇筑次序错误，导致混凝土覆盖不及时。
（12）外形尺寸偏差
混凝土外形尺寸偏差是指混凝土浇注完成后，混凝土外型与设计轮廓线不相吻合。
其产生的主要原因是：
1）模板自身变形，拼装不平整；
2）模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移；
3）混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或者模板变形；
4）振捣时振捣棒接触模板过度振捣；
5）拼模完成因检查核对不仔细造成的外形尺寸误差。
图3-2-7外形尺寸出现偏差
（13）裂缝、裂纹
混凝土的收缩分干缩和自收缩两种，干缩是混凝土随着多余水分蒸发，湿度降低而产生体积减小的收缩，其收缩量占整个收缩量的很大部分，自收缩是水泥水化作用引起的体积减少，收缩量只有前者的1/5-1/10。
判定标准：
缝隙从混凝土表面延伸至混凝土内部。
裂缝产生的因素较多，其产生的主要原因是：
1）由于温度变化或者混凝土徐变的影响，形成裂缝；
2）过度振捣造成离析，表面水泥含量大，收缩量也增加；
3）拆模过早，或养护期内受扰动等因素有可能引起的混凝土裂缝产生；
4）未加强混凝土早期养护，表面损失水分过快，造成内外收缩不均匀，或养护期内受扰动易引起表面混凝土开裂。
5）混凝土施工时受季节因素影响，其中风速，空气湿度，环境温度等都对混凝土质量影响较大，尤其是正处在季节变化阶段，昼夜温差及空气湿度差别均较大，导致混凝土浇筑完成后出现不同程度的开裂。
6）主体结构在施工完成后，整个结构体系尚未稳定，尤其是基坑内降水井未封井，以及坑外水位变化，对主体结构产生的压力的变化以及受地质条件影响而产生的不均匀沉降都有可能使已浇筑完成的混凝土结构产生开裂。
四、缺陷处理方案
4.1缺陷处理施工工艺流程
图4-1-1混凝土缺陷修复施工流程图
4.2施工顺序
（1）调查：
对于质量缺陷处理的部位的调查要做到“四查明”：
查明缺陷现状、质量影响程度及范围；查明原因；查明对梁体结构安全性损害程度；查明结构稳定情况及设计、施工过程记录资料。
（2）分析：
基于掌握的情况，从设计、施工、实际使用等方面进行原因分析。
成因分析应立足于第一步情况的掌握和按照实践经验的合理推测。
（3）修补操作：
按照选材原则严格选择材料，每道工序的实际操作应严格实施，随时检查治理效果，做好隐蔽施工记录，对于施工过程中的问题及时处理，应保证修补后的部位，耐久性、结构安全性有保障，不影响预应力施工及梁体安全运行。
（4）验收：
治理质量符合设计和规范要求；施工资料齐全（施工报告、用材资料、施工简图等）。
4.3施工准备
（1）技术准备
1）制定修补方案。
2）拟修补缺陷部位，大小标记清晰，修补范围弹好墨线，并做好事前原始记录。
3）对施工过程中施工的架子、电镐、电钻、石锤、吊锤、墨斗、钢钎、扁口钎、钢丝刷、照明灯具、植筋胶、口罩、眼罩等准备好。
4）对操作施工人员进行施工技术、安全交底。
5）对施工人员进行技术指导和检查监督工作。
6）要求修补处的砼强度达到设计强度的85%后，才能进行修补工作。
（2）施工物资准备
针对车站出现的质量缺陷数量及种类，拟投入的施工机具及材料如下表。
表4-3-1混凝土缺陷修补投入工具、材料数量表
序号
名称
规格型号
单位
数量
备注
1
电镐
功率900w，带钎子
台
4
2
电锤
功率900w，带钻杆
台
2
3
石锤
手工石锤
把
5
4
錾子
L=30cm
根
30
5
墨斗
个
2
6
钢丝刷
把
15
7
铁抹子
把
10
8
木抹子
把
5
9
振捣棒
插入式软轴振捣棒φ25
台
1
10
振捣棒
插入式软轴振捣棒φ35
台
1
11
手砂轮
砂轮切割机
台
2
12
角磨机
带砂轮片和合金片
台
2
13
靠尺
铝合金靠尺
把
2
14
砂纸
张
200
15
灰桶
个
5
16
木模板
16mm木模板
张
2
17
水泥
P.O42.5袋装水泥
kg
500
18
环氧树脂
环氧树脂
kg
50
19
碎石
10～25mm粒径青石子
kg
50
20
河沙
河沙
kg
100
21
口罩
个
100
22
护目镜
个
10
23
电缆
5mm2
m
100
24
LED灯具
LED照明灯
盏
3
25
开关箱
三级开关箱
个
3
26
植筋胶
AB植筋胶
kg
30
（3）劳动力准备
目前暂定一个混凝土缺陷修补施工班组，人员配置如下表。
表4-3-2混凝土缺陷修补人员配置表
序号
工种
作业内容
单位
数量
备注
1
管理负责人
全面施工管理
人
1
2
技术负责人
技术指导、监管
人
1
3
电工
接电配电
人
1
4
石工
混凝土凿除
人
4
5
混凝土工
混凝土修补
人
2
6
抹面工
表面缺陷修补
人
2
7
普工
人
2
8
合计
人
13
4.4处理要求
（1）针对不同部位、不同使用要求的建筑物采用不同的处理措施。
（2）选用的修补材料，除了满足建筑物运行的各项要求外，其本身的强度、耐久性、与原混凝土的粘结强度等，均不得低于原混凝土的标准；修补用的水泥品种应与原混凝土一致，强度等级一般高于原混凝土等级，可采用微膨胀混凝土修补。
（3）当修补区位于有外观要求的部位，修补材料应有与老混凝土相一致的外观。
（4）修补时应将不符要求的混凝土、松动混凝土骨料彻底凿除，露出新鲜混凝土面，特别是蜂窝、露筋部分，应清除松动碎块、残渣，凿成陡坡或台阶，再用高压风水冲洗干净，再进行修补。
（5）对错台、局部不平整等缺陷处理遵循“宁磨不补、多磨少补”的处理原则，修补部位应略高于原有混凝土表面，待达到结构设计强度后，再将表面修平。
4.5材料选择及要求
根据混凝土结构缺陷的不同情况，分别采用不同材料进行处理：
针对不影响混凝土实体质量的麻面采用比原混凝土强度高一级的砂浆进行处理，针对存在影响混凝土质量缺陷的蜂窝及孔洞部分，需要进行补强处理，补强处理所采用的材料主要为AJ200高强修补砂浆或M50支座砂浆。
在施工之前，需调配三组不同配比的补强砂浆做实验，与原结构混凝土外观颜色进行对比，取色泽最为接近的一组作为最终选用的外观修复处理材料。
砂浆原材料性能控制指标：
水泥应采用P.O42.5。
水泥质量应满足各项指标要求，且新鲜无结块，同时为使处理过后的结构表面与原构件表面色泽相近，水泥选用该处混凝土供应厂家的水泥。
4.6处理措施
（1）蜂窝处理
对于小蜂窝：
先用毛刷刷干净，再用清水清洗，用泥抹子将水泥素浆或1:
2～1:
2.5的水泥砂浆压入蜂窝面，同时刮掉多余的砂浆；砂浆硬化后，对其刮外墙细腻子；腻子干硬后，使用砂纸对其打磨，并注意养护。
或直接采用AJ200高强修补砂浆进行浇灌修复，操作时用小钢筋仔细插捣密实。
对于大一点的蜂窝：
1）首先对待修补部位的松散混凝土进行凿除，凿除松散混凝土骨料，露出新鲜混凝土表面，做到小锤细凿，少凿，避免损伤结构钢筋；
2）对凿除部位用毛刷刷干净，并用水冲洗，使其无松动石子及粉尘，然后采用纯水泥浆纵横各刷一遍；
3）使用拌制好的砂浆对凿毛的部位抹平顺（修补厚度超过5cm的，需填充水洗石子），砂浆硬化后，对其刮外墙细腻子；腻子干硬后，使用砂纸对其打磨；洒水养护；
4）必要时进行支模，要求模板支设牢固，并留设浇筑口和清理口，确保支模时的垃圾能清理干净，清理后及时封堵清理口；
5）在浇筑混凝土前，对修补处表面接洽面涂刷一层42.5级水泥浆进行界面涂刷处理，以使新旧混凝土能结合良好；
6）混凝土终凝后拆模，用麻袋或土工布包密洒水养护，避免新旧混凝土结合处开裂；
7）用砂纸或手砂轮适度打磨，使其平顺且色泽与原混凝土色泽相近。
（2）麻面处理
先将麻面处凿除到密实处；用钢丝刷刷干净，并用清水清理干净，使麻面部位充分湿润，再向混凝土表面喷水直至吸水饱和；戴好橡胶手套，将配置好的水泥干灰均匀涂抹在表面，此过程应反复进行，直至有缺陷的地方全部被水泥灰覆盖且填充密实；待凝固后用泥抹子将凸出于墙面的水泥灰清除，并注意保持混凝土表面平顺。
另一种方法为：
先将麻面处凿除到密实处，用钢丝刷刷干净，并用清水清理干净，使麻面部位充分湿润；然后用水泥素浆或1:
2～1:
2.5的水泥砂浆抹平，水泥浆中掺入一定比例的107胶（聚乙烯醇缩甲醛胶黏剂），水泥浆或砂浆达到龄期强度后用砂纸适度打磨其表面，以确保修补部位与原混凝土色泽相近；也可用泥抹子把调好的外墙细腻子用力抹于麻面处，保证填充密实并保持墙面平顺；腻子干硬后，使用砂纸对其打磨；洒水养护。
（3）错台、跑模处理
对于凸凹错台、外形走样质量缺陷尽可能采用凿除、打磨等方法进行处理，先用电镐将错台高出部分、跑模部分凿除，露出碎石，新茬表面比构件表面略低，稍微凹陷成弧形；用水将凿毛部位冲洗干净，撒水使混凝土结合面充分湿润；在基层处理完成后，先抹一层水泥素浆打底，然后自下而上地大力将拌制好的砂浆压入结合面，反复搓动、抹平；砂浆硬化后，对其刮外墙细腻子；腻子干硬后，使用砂纸对其打磨；洒水养护。
（4）鼓包、胀模处理
对于胀模部分凿除混凝土至低于周边混凝土2cm后，用高压风冲洗干净后，用清水刷洗凿除部位，并用砂浆填补，处理方法与错台处理基本相同。
或用角磨机磨平至设计混凝土面。
（5）挂帘处理
结构表面的挂帘外观缺陷尽可能采用打磨等方法进行处理；如果凹陷较严重，凿除、打磨方法不能满足要求，则对凹陷部位表面进行凿毛，并用一级配细石混凝土或砂浆填补，处理方法与错台处理基本相同。
（6）露筋处理
1）首先对待修补部位的松散混凝土进行凿除，凿除松散混凝土骨料，露出新鲜混凝土表面，做到小锤细凿，尽量少凿，避免损伤结构钢筋；
2）对凿除部位用毛刷刷干净，并用水冲洗，用钢丝刷去除钢筋表面水泥浆液，使露筋部位无松动石子及粉尘，在浇筑混凝土前采用纯水泥浆纵横各刷一遍；
3）用比原来高一强度等级的细石混凝土（或用拌制好的砂浆加水洗石子）填塞压实，硬化后对其刮外墙细腻子，腻子干硬后，使用砂纸对其打磨，洒水养护。
4）必要时立木模板，留混凝土灌注口及振捣口，采用C50二级配混凝土内掺膨胀剂（商混站配比）填补露筋部位，用φ25软轴插入式振捣棒振捣密实，如无法插入振捣棒，则采用手持钢钎插入振捣，并用木锤敲击模板表面或周边，施工完毕后用麻袋包密洒水养护；
5）用砂纸或手砂轮适度打磨，使其平顺且色泽与原混凝土色泽相近。
（7）烂边、烂根处理
烂边、烂根可以参照蜂窝、麻面的处理方法，具体参见蜂窝、麻面处理。
（8）孔洞处理
孔洞处理与露筋处理相似，可参照露筋处理方式。
先用电镐将修补部位的不密实混凝土及突起的骨料颗粒凿去；用清水及钢丝刷将基层冲洗干净；孔洞周围先抹一层水泥素浆，然后用比原混凝土强度高一级的细石混凝土（或用拌制好的砂浆加水洗石子）填塞压实（孔洞较小处用手戴橡胶手套进行操作）；硬化后对其刮外墙细腻子；腻子干硬后，使用砂纸对其打磨，洒水养护。
（9）色差、花斑处理
所浇筑混泥土拆模后表面颜色不均匀的，一般情况下可不处理，有需要的可以通过人工抹腻子粉再用砂纸打磨的方式使其颜色变得均匀。
（10）沙线处理
1）可视情况优化混凝土坍落度。
仓面内如有泌水，应及时舀出或者海绵吸出。
2）沙线部位，先将沙线部位用钢丝刷加清水刷洗，并使沙线部位充分湿润，然后用水泥素浆或1:
2～1:
2.5的水泥砂浆挤压、抹平，务必使水泥浆挤入空隙内，水泥浆中掺入一定比例的107胶（聚乙烯醇缩甲醛胶黏剂），水泥浆或砂浆达到龄期强度后用砂纸适度打磨其表面，以确保修补部位与原混凝土色泽相近；
（11）冷缝处理
在浇筑混凝土时须合理组织施工，预防冷缝产生。
若产生冷缝，则根据冷缝产生的部位、防水要求、影响情况等制定相应处理措施，对于没有防水要求的部位，可采用打磨消除水平条纹，或采用麻面处理方法。
（12）外形尺寸偏差处理
可参照错台、鼓包等处理方式进行处理。
对于预留孔洞等部位外形尺寸出现偏差的，可参照以下方式进行处理：
1）根据设计图纸在现场用钉子标出设计尺寸位置，并用棉绳沿钉子拉线；
2）根据拉线，使用吊锤查看并标记缺陷部位，再使用墨线弹出缺陷部位；
3）对于倾限的部位，凿毛至拉线内，水洗毛面，调制细砂浆进行抹面，沿拉线抹平整，砂浆干硬后对其刮外墙细腻子，腻子干硬后，使用砂纸对其打磨，洒水养护；
4）对于孔边未达到设计孔边线，且距离≧5cm的部位：
对缺陷部位凿毛，水洗毛面，间距30cm梅花形打孔插入钢筋，焊接钢筋面网，调制粗砂浆进行抹面，往砂浆内填水洗干净的石子，再调制细砂浆沿拉线抹平整；
5）砂浆干硬后，对其刮外墙细腻子，腻子干硬后，使用砂纸对其打磨；
6）洒水养护。
（13）裂缝、裂纹处理
1）预防措施
浇筑完砼6小时后开始养护，养护龄期为14天，前24小时内每2小时养护一次，24小时后按每4小时养护一次，养护间隔及次数须根据日照等因素影响进行调整，混凝土表面用湿土工布覆盖，避免曝晒。
振捣密实而不离析，对板面进行二次抹压，以减少收缩量。
2）修补方法
对于细微的、浅层的裂缝可向裂缝灌入纯水泥浆，嵌实再覆盖养护；或将裂缝加以清洗，干燥后涂刷两遍环氧胶泥或加贴环氧玻璃布进行表面封闭。
对于较深的或贯穿的裂缝，采用环氧树脂灌浆后表面再加刷环氧树脂
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