煤制烯烃工艺及催化剂的选择.docx
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煤制烯烃工艺及催化剂的选择
煤制烯烃的工艺及催化剂的选择
煤制烯烃即煤基甲醇制烯烃，是指以煤为原料合成甲醇后再通过甲醇制取乙烯、丙烯等烯烃的技术。
煤经甲醇制烯烃工艺主要由煤气化制合成气、合成气制取甲醇、甲醇制烯烃三项技术组成。
1、煤气化制合成气
1.1煤气化工艺
煤气化是指煤与气化剂在一定的温度、压力等条件下发生反应而转化为煤气的工艺过程，且一般是指煤的完全气化，即将煤中的有机质最大限度地转变为有用的气态产品，而气化后的残留物只是灰渣。
几种煤气化工艺技术性能综合比较见表1。
表1不同气化工艺技术性能比较
1.1.1煤浆制备
由煤运系统送来的原料煤干基（<25mm）或焦送至煤贮斗，经称重给料机控制输送量送入棒磨机，加入一定量的水，物料在棒磨机中进行湿法磨煤。
为了控制煤浆粘度及保持煤浆的稳定性加入添加剂，为了调整煤浆的PH值，加入碱液。
出棒磨机的煤浆浓度约65%，排入磨煤机出口槽，经出口槽泵加压后送至气化工段煤浆槽。
煤浆制备首先要将煤焦磨细，再制备成约65%的煤浆。
磨煤采用湿法，可防止粉尘飞扬，环境好。
用于煤浆气化的磨机现在有两种，棒磨机与球磨机；棒磨机与球磨机相比，棒磨机磨出的煤浆粒度均匀，筛下物少。
煤浆制备能力需和气化炉相匹配，本项目拟选用三台棒磨机，单台磨机处理干煤量43～53t/h，可满足60万t/a甲醇的需要。
为了降低煤浆粘度，使煤浆具有良好的流动性，需加入添加剂，初步选择木质磺酸类添加剂。
煤浆气化需调整浆的PH值在6～8，可用稀氨水或碱液，稀氨水易挥发出氨，氨气对人体有害，污染空气，故本项目拟采用碱液调整煤浆的PH值，碱液初步采用42％的浓度。
为了节约水源，净化排出的含少量甲醇的废水及甲醇精馏废水均可作为磨浆水。
1.1.2气化
在本工段，煤浆与氧进行部分氧化反应制得粗合成气。
煤浆由煤浆槽经煤浆加压泵加压后连同空分送来的高压氧通过烧咀进入气化炉，在气化炉中煤浆与氧发生如下主要反应：
CmHnSr+m/2O2—→mCO+（n/2-r）H2+rH2S
CO+H2O—→H2+CO2
反应在6.5MPa（G）、1350～1400℃下进行。
气化反应在气化炉反应段瞬间完成，生成CO、H2、CO2、H2O和少量CH4、H2S等气体。
离开气化炉反应段的热气体和熔渣进入激冷室水浴，被水淬冷后温度降低并被水蒸汽饱和后出气化炉；气体经文丘里洗涤器、碳洗塔洗涤除尘冷却后送至变换工段。
气化炉反应中生成的熔渣进入激冷室水浴后被分离出来，排入锁斗，定时排入渣池，由扒渣机捞出后装车外运。
气化炉及碳洗塔等排出的洗涤水（称为黑水）送往灰水处理。
1.2煤气化催化剂的选择
煤的催化气化是在煤的固体状态下进行的,催化剂与煤的粉粒按照一定的比例均匀地混合在一起,煤表面分布的催化剂通过侵蚀开槽作用,使煤与气化剂更好地接触并加快气化反应。
与传统的煤气化相比,煤的催化气化可以明显降低反应温度,提高反应速率,改善煤气组成,增加煤气产率。
一般而言,可用于煤气化反应的催化剂主要是以碱金属和碱土金属为主的金属氧化物、金属氢氧化物、盐类以及铁、钴、镍等过渡金属元素的化合物。
不同类型的催化剂适用于不同的气化剂,不同催化剂对不同气化反应的催化活性也各不相同。
适于催化C-H2O反应的催化剂主要是钾、钠、钙、铁、镍的化合物,适于催化C-CO2、C-O2的催化剂主要是钾、钠、钙的化合物,适于催化C-H2反应的催化剂主要是铁、镍的化合物。
其中碱金属、碱土金属和铁系金属催化剂的主要性质比较见表2。
表2碱金属、碱土金属和铁系催化剂的主要性质比较
项目
碱金属（K、Na）
碱土金属（Ca）
铁系金属（Fe、Ni）
碳表面积对催化剂的影响
小
大
大
碳表面性质对催化剂的影响
灵敏
不灵敏
灵敏
矿物质对催化剂的影响
易中毒
不清楚
不太灵敏
催化剂总量对气化效率的影响
近似成比例
易达到平衡
成比例
蒸汽气化时主要C1产物
CO2
CO2
与无催化剂相同
根据研究过的催化剂的组成可将催化剂分为3类：
单体金属盐或氧化物催化剂；复合催化剂；可弃催化剂,包括煤中的矿物质、工业废液、废碱等。
不同金属化合物对煤气化反应具有不同的催化作用机理。
1.2.1单体金属盐催化剂
通常认为,芳香碳氢化合物很难与氧离子或者氢氧离子进行反应,碱金属盐的存在可能会通过与碳原子部分成键而使煤焦表面碳骨架电荷发生迁移,改变了煤焦表面碳原子的电子云分布,削弱了碳一碳键的结合强度,增强了碳一氧键的键合力,使煤焦表面具有了更强的反应活性点,使气化反应更易于进行。
钙和铁化合物的催化作用,更多的学者则趋向于认为钙和铁直接参与了反应,而不像碱金属盐那样通过改变焦样表面的能量分布起到催化作用,它们的催化作用可以用氧化和还原循环反应来表述。
目前研究得最多的单体催化剂是K2CO3,用K2CO3作为催化剂,成本低,制备方法简单,稳定性也较好。
K2CO3也是目前唯一一种工业应用的煤催化气化催化剂。
对于单体催化剂,关键在于催化剂的回收和重复利用。
在使用K2CO3作为催化剂的Exxon法中,由于一部分钾与煤灰中硅酸铝反应,故仅用水洗法只能回收60%~80%。
1.2.2复合催化剂
复合催化剂的催化效果明显优于单体催化剂的催化效果。
其中三元催化剂的催化效果最好，这是由于三元催化剂呈液态,而二元催化剂和单体催化剂K2CO3为固态。
催化剂以液态存在,其流动性好,更容易扩散到反应体系,煤炭的活性点相应增加,因此活性就相对较高。
复合催化剂选择性好,反应温度较低,熔点较低。
催化剂熔点越低,其催化活性越高。
这是由于熔点越低,在气化温度下流动性越好,越容易扩散到反应体系且活性点增加。
众多研究表明复合催化剂的工业化前景较好,但是催化剂回收重复利用是其经济性生产的关键。
1.2.3可弃性催化剂
可弃催化剂是指一种经工业催化应用后无须回收而直接废弃的催化剂。
煤催化气化的可弃催化剂主要包括生物质灰、工业废碱液、工业废固碱、硫铁
矿渣、转炉赤泥等。
廉价及高效催化剂的来源是煤催化气化的研究热点。
可弃催化剂作为一种加速煤气化反应的有效与廉价催化剂,逐渐引起研究者的注意。
可弃催化剂在煤气化后不必回收,从而省去催化剂回收环节。
可以作为煤气化催化剂的工业废料很多,有效物质的含量不尽相同,催化效率差异很大。
包括锯末、农作物秸秆、稻壳等在内的生物质也对煤气化有催化作用,因此,也可以用生物质作为催化剂进行煤催化气化研究。
一旦催化效率研究得到突破,可弃催化剂将为煤催化气化的工业化创造良好的条件。
1.3变换
在本工段将气体中的CO部分变换成H2。
本工段的化学反应为变换反应，以下列方程式表示：
CO+H2O—→H2+CO2
由气化碳洗塔来的粗水煤气经气液分离器分离掉气体夹带的水分后，进入气体过滤器除去杂质，然后分成两股，一部分（约为54%）进入原料气预热器与变换气换热至305℃左右进入变换炉，与自身携带的水蒸汽在耐硫变换催化剂作用下进行变换反应，出变换炉的高温气体经蒸汽过热器与甲醇合成及变换副产的中压蒸汽换热、过热中压蒸汽，自身温度降低后在原料气预热器与进变换的粗水煤气换热，温度约335℃进入中压蒸汽发生器，副产4.0MPa蒸汽，温度降至270℃之后，进入低压蒸汽发生器温度降至180℃，然后进入脱盐水加热器、水冷却器最终冷却到40℃进入低温甲醇洗1#吸收系统。
另一部分未变换的粗水煤气，进入低压蒸汽发生器使温度降至180℃，副产0.7MPa的低压蒸汽，然后进入脱盐水加热器回收热量，最后在水冷却器用水冷却至40℃，送入低温甲醇洗2#吸收系统。
气液分离器分离出来的高温工艺冷凝液送气化工段碳洗塔。
气液分离器分离出来的低温冷凝液经汽提塔用高压闪蒸气和中压蒸汽汽提出溶解在水中的CO2、H2S、NH3后送洗涤塔给料罐回收利用；汽提产生的酸性气体送往火炬。
1.4低温甲醇洗
本工段采用低温甲醇洗工艺脱除变换气中CO2、全部硫化物、其它杂质和H2O。
2、合成气制甲醇
2.1甲醇合成
经甲醇洗脱硫脱碳净化后的产生合成气压力约为5.6MPa，与甲醇合成循环气混合，经甲醇合成循环气压缩机增压至6.5MPa，然后进入冷管式反应器（气冷反应器）冷管预热到235℃，进入管壳式反应器（水冷反应器）进行甲醇合成，CO、CO2和H2在Cu-Zn催化剂作用下，合成粗甲醇，出管壳式反应器的反应气温度约为240℃，然后进入气冷反应器壳侧继续进行甲醇合成反应，同时预热冷管内的工艺气体，气冷反应器壳侧气体出口温度为250℃，再经低压蒸汽发生器，锅炉给水加热器、空气冷却器、水冷器冷却后到40℃，进入甲醇分离器，从分离器上部出来的未反应气体进入循环气压缩机压缩，返回到甲醇合成回路。
一部分循环气作为弛放气排出系统以调节合成循环圈内的惰性气体含量，合成弛放气送至膜回收装置，回收氢气，产生的富氢气经压缩机压缩后作为甲醇合成原料气；膜回收尾气送至甲醇蒸汽加热炉过热甲醇合成反应器副产的中压饱和蒸汽（2.5MPa），将中压蒸汽过热到400℃。
粗甲醇从甲醇分离器底部排出，经甲醇膨胀槽减压释放出溶解气后送往甲醇精馏工段。
系统弛放气及甲醇膨胀槽产生的膨胀气混合送往工厂锅炉燃料系统。
甲醇合成水冷反应器副产中压蒸汽经变换过热后送工厂中压蒸汽管网。
2.2甲醇精馏
从甲醇合成膨胀槽来的粗甲醇进入精馏系统。
精馏系统由预精馏塔、加压塔、常压塔组成。
预精馏塔塔底出来的富甲醇液经加压至0.8MPa、80℃，进入加压塔下部，加压塔塔顶气体经冷凝后，一部分作为回流，一部分作为产品甲醇送入贮存系统。
由加压塔底出来的甲醇溶液自流入常压塔下塔进一步蒸馏，常压塔顶出来的回流液一部分回流，一部分作为精甲醇经泵送入贮存系统。
常压塔底的含甲醇的废水送入磨煤工段作为磨煤用水。
在常压塔下部设有侧线采出，采出甲醇、乙醇和水的混合物，由汽提塔进料泵送入汽提塔，汽提塔塔顶液体产品部分回流，其余部分作为产品送至精甲醇中间槽或送至粗甲醇贮槽。
汽提塔下部设有侧线采出，采出部分异丁基油和少量乙醇,混合进入异丁基油贮槽。
汽提塔塔底排出的废水，含少量甲醇，进入沉淀池，分离出杂醇和水，废水由废水泵送至废水处理装置。
中间罐区：
甲醇精馏工序临时停车时，甲醇合成工序生产的粗甲醇，进入粗甲醇贮罐中贮存。
甲醇精馏工序恢复生产时，粗甲醇经粗甲醇泵升压后送往甲醇精馏工序。
甲醇精馏工序生产的精甲醇，进入甲醇计量罐中。
经检验合格的精甲醇用精甲醇泵升压送往成品罐区甲醇贮罐中贮存待售。
2.3空分装置
本装置工艺为分子筛净化空气、空气增压、氧气和氮气内压缩流程，带中压空气增压透平膨胀机，采用规整填料分馏塔，全精馏制氩工艺。
原料空气自吸入口吸入，经自洁式空气过滤器除去灰尘及其它机械杂质。
过滤后的空气进入离心式空压机经压缩机压缩到约0.57MPa（A），然后进入空气冷却塔冷却。
冷却水为经水冷塔冷却后的水。
空气自下而上穿过空气冷却塔，在冷却的同时，又得到清洗。
经空冷塔冷却后的空气进入切换使用的分子筛纯化器空气中的二氧化碳、碳氢化合物和水分被吸附。
分子筛纯化器为两只切换使用，其中一只工作时，另一只再生。
纯化器的切换周期约为4小时，定时自动切换。
净化后的空气抽出一小部分，作为仪表空气和工厂空气。
其余空气分成两股，一股直接进入低压板式换热器，从换热器底部抽出后进入下塔。
另外一股进入空气增压机。
经过空气增压机的中压空气分成两部分，一部分进入高压板式换热器，冷却后进入低温膨胀机，膨胀后空气进入下塔精馏。
另一部分中压空气经过空气增压机二段压缩为高压空气，进入高压板式换热器，冷却后经节流阀节流后进入下塔。
空气经下塔初步精馏后，获得富氧液空、低纯液氮、低压氮气，其中富氧液空和低纯液氮经过冷器过冷后节流进入上塔。
经上塔进一步精馏后，在上塔底部获得液氧，并经液氧泵压缩后进入高压板式换热器，复热后出冷箱，进入氧气管网。
在下塔顶部抽取的低压氮气，进入高压板式换热器，复热后送至全厂低压氮气管网。
从上塔上部引出污氮气经过冷器、低压板式换热器和高压板式换热器复热出冷箱后分成两部分：
一部分进入分子筛系统的蒸汽加热器，作为分子筛再生气体，其余污氮气去水冷塔。
从上塔中部抽取一定量的氩馏份送入粗氩塔，粗氩塔在结构上分为两段，第二段氩塔底部的回流液经液体泵送入第一段顶部作为回流液，经粗氩塔精馏得到99.6?
Ar，2ppmO2的粗氩，送入精氩塔中部，经精氩塔精馏在精氩塔底部得到纯度为99.999%Ar的氩作为产品抽出送入进贮槽。
3、甲醇制烯烃
在一定条件（温度、压强和催化剂）下，甲醇蒸汽先脱水生成二甲醚，然后二甲醚与原料甲醇的平衡混合物气体脱水继续转化为以乙烯、丙烯为主的低碳烯烃；少量C2=～C5=的低碳烯烃由于环化、脱氢、氢转移、缩合、烷基化等反应进一步生成分子量不同的饱和烃、芳烃、C6＋烯烃及焦炭。
3.1反应方程式
整个反应过程可分为两个阶段：
脱水阶段、裂解反应阶段
1.脱水阶段
2CH3OH→CH3OCH3＋H2O＋Q
2.裂解反应阶段
该反应过程主要是脱水反应产物二甲醚和少量未转化的原料甲醇进行的催化裂解反应，包括：
①主反应（生成烯烃）
nCH3OH→CnH2n＋nH2O＋Q
nCH3OCH3→2CnH2n＋nH2O＋Q
n＝2和3（主要），4、5和6（次要）
以上各种烯烃产物均为气态。
②副反应（生成烷烃、芳烃、碳氧化物并结焦）
（n＋1）CH3OH→CnH2n＋2＋C＋（n＋1）H2O＋Q
（2n＋1）CH3OH→2CnH2n＋2＋CO＋2nH2O＋Q
（3n＋1）CH3OH→3CnH2n＋2＋CO2＋（3n－1）H2O＋Q
n＝1，2，3，4，5………
nCH3OCH3→CnH2n-6＋3H2＋nH2O＋Q
n＝6,7,8………
以上产物有气态（CO、H2、H2O、CO2、CH4等烷烃、芳烃等）和固态（大分子量烃和焦炭）之分。
3.2反应机理
有关反应机理研究已有专著论述,其中代表性的理论如下:
1.氧合内合盐机理
该机理认为,甲醇脱水后得到的二甲醚与固体酸表面的质子酸作用形成二甲基氧合离子,之后又与另一个二甲醚反应生成三甲基氧合内 氧盐。
接着,脱质子形成与催化剂表面相聚合的二甲基氧合内合盐物种。
该物种或者经分子内的Stevens重排形成甲乙醚,或者是分子间甲基化形成乙基二甲基氧合离子。
两者都通过Β2消除反应生成乙烯,详见图3.2.1
合内合盐机理示意图
2.碳烯离子机理
在沸石催化剂酸、碱中心的协同作用下,甲醇经Α2消除反应水得到碳烯（CH2）,然后通过碳烯聚合反应或者是碳烯插入甲醇或二甲醚分子中即可形成烯烃。
3.串连型机理
该机理可用下式表示:
2C1→C2H4+H2O
C2H4+C1→C3H6
C3H6+C1→C4H8
式中C1来自甲醇,并通过多步加成生成各种烯烃。
4.平行型机理
该机理是以SAPO-34为催化剂,以甲醇进料的C13标记和来自乙醇的乙烯C12标记跟踪而提出的,其机理见图3.2.4。
图3.2.4平行型机理示意图
3.3甲醇制烯烃催化剂的选择
甲醇转化制烯烃所用的催化剂以分子筛为主要活性组分,以氧化铝、氧化硅、硅藻土、高岭土等为载体,在黏结剂等加工助剂的协同作用下,经加工成型、烘干、焙烧等工艺制成分子筛催化剂,分子筛的性质、合成工艺、载体的性质、加工助剂的性质和配方、成型工艺等各素对分子筛催化剂的性能都会产生影响。
一.分子筛催化剂的研究
早期甲醇转化制烯烃的研究主要以ZSM-5等中孔分子筛作为催化剂。
由于这些分子筛的孔径相对较大,得到的主要产物为丙烯及C+4烃类,同时芳烃的含量较高。
以此为基础发展了以Lurgi公司为主的甲醇制丙烯的MTP工艺。
1984年,UC公司发明了孔径更小的硅磷铝非沸石分子筛（简称SAPO分子筛）。
这类分子筛的孔径比ZSM-5分子筛更小（0.4nm左右）,用于甲醇转化制烯烃,产物中乙烯、丙烯等低碳烯烃的含量显著增加,C+5组分的含量显著减少,且几乎没有芳烃生成。
由此发展成了以UOP公司和NorskHydro公司为主的甲醇制烯烃（MTO）技术。
ExxonMobil公司曾是甲醇制烯烃研究的发明者,但后来一度停止研究。
近年来又开始进入该领域并做了大量工作,并将以前主要以甲醇或二甲醚为原料的工艺扩展到其他低碳醇、醚、酮、酯等化合物,使用SAPO-34分子筛为催化剂,提出了含氧化合物制烯烃的OTO工艺。
分子筛的研究主要集中在20世纪80年代和90年代。
近年来,对于分子筛的合成和改性还在进行研究,但研究的力度明显降低,发表文章和申请专利的数量也显著下降。
模板剂是分子筛合成的重要物质,也是影响分子筛的性质和制备成本的主要因素。
通常采用有机碱类,尤其是季铵碱类,如四丙基氢氧化铵、四乙基氢氧化铵分别是合成ZSM-5和SAPO-34分子筛最优选的模板剂,但由于有机碱类的价格较高,因此长期以来改用便宜的模板剂或少用模板剂是分子筛合成方面的研究重点。
Dahl等发明了一种从固体多孔含磷铝的物质出发制备SAPO系列分子筛的方法。
将含硅的活性前体、水和模板剂配制成溶液,填充于上述多孔含磷铝物质的孔中,然后在水热条件下进行结晶,得到SAPO系列分子筛。
该方法的特点为:
模板剂的用量较少并可以使用较便宜的胺代替传统的四乙基氢氧化铵;水的用量少,因此反应器体积小,合成效率高,产物可以通过过滤的方法回收和洗涤;液体在多孔物质的孔中,接触面积大、充分,结晶快且不用搅拌。
因此得到的分子筛的粒径小,一般在0.2～1.0μm（传统方法制备的分子筛的粒径为0.5～3.0μm）;硅铝比在大范围内可调,可同时得到SAPO-18～SAPO-34分子筛的混合物。
如将2.0g硅源加到8.0gAlPO（磷铝非沸石分子筛）多孔物质中,然后加入14g质量分数为35%的四乙基氢氧化铵和5g水,充分混合后加入0.35gHCl溶液,在210℃时放置72h结晶,得到纯净的SAPO-34分子筛。
Guth等用吗啉和HF作模板剂成功合成了SAPO-34分子筛。
Cao等避开高毒性的HF,用可以在系统中释放出F-的化合物（如NH4PF6和NaPF6等）作为辅助模板剂也成功地合成了硅含量低的SAPO系列分子筛。
分子筛的粒径是合成分子筛催化剂的一个重要因素,一般小粒径的分子筛由于孔道短,内扩散的行程短,有利于提高分子筛催化剂的表观活性和乙烯、丙烯的选择性。
Machteld等报道了一种专门制备小粒径SAPO分子筛的方法。
采用传统水热法合成分子筛:
先将硅源溶于有机碱形成溶液,然后再与其他物料混合。
如将硅溶胶（质量分数为40%的水溶液）先与四乙基氢氧化铵（质量分数为35%的水溶液）混合,加热到100℃保持12h形成溶液,然后再加入铝源、磷酸、二丙胺（DPA）等,在175℃晶化96h,得到的SAPO分子筛50%粒子的粒径小于700nm,只有10%粒子的粒径大于1.2μm。
当不使用DPA时,同样的条件下得到的SAPO分子筛50%粒子的粒径小于50nm,只有10%粒子的粒径大于100nm。
这一结果是近年来在小粒径分子筛合成方面取得的最好结果。
研究甲醇转化制烯烃的新型更有效的分子筛催化剂一直是本领域的一个探索方向。
在这方面,Cao等合成了具有AEI结构的硅铝分子筛、具有CHA结构的硅铝分子筛、同时含有AEI和CHA结构的分子筛,并将其用于甲醇转化制低碳烯烃的催化剂,均取得了一定的结果。
如以一种具有AEI结构、硅与铝摩尔比为532的分子筛为催化剂,当温度为540℃、氮气为稀释气、进料甲醇的质量分数为85%、空速100h-1时,乙烯、丙烯的选择性分别为26.5%和48.6%。
以一种具有CHA结构、硅与铝摩尔比为350的分子筛为催化剂（反应条件同上）,乙烯和丙烯的选择性分别达到39.5%和34.6%。
这些反应结果已经基本达到了
SAPO-34分子筛催化剂的催化水平,而且这些分子筛是纯硅铝分子筛,克服了SAPO分子筛的一些缺点。
因此,这类分子筛具有一定的发展空间。
3.4甲醇制烯烃工艺流程及主要设备
3.4.1主要操作条件
在高选择性催化剂上，MTO发生两个主反应：
2CH3OH→C2H4+2H2OH=△-11.72kJ/mol
3CH3OH→C3H6+3H2OH=△-30.98kJ/mol
反应温度：
400-500℃
反应压力：
0.1-0.3MPa
再生温度：
600-700℃
再生压力：
0.1-0.3MPa
催化剂：
D803C-II01
反应器类型：
流化床反应器
3.4.2工艺概述
MTO工艺由甲醇转化烯烃单元和轻烯烃回收单元组成，在甲醇转化单元中通过流化床反应器将甲醇转化为烯烃，再进入烯烃回收单元中将轻烯烃回收，得到主产品乙烯、丙烯，副产品为丁烯、C5以上组分和燃料气。
转化工艺流程说明（附工艺流程图，见附图1）
附图1：
甲醇转化烯烃工艺流程图
附图2：
烯烃回收工艺流程图
MTO工艺是将甲醇转化为轻烯烃（主要是乙烯和丙烯）的气相流化床催化工艺。
MTO单元由进料汽化和产品急冷区，反应/再生区，蒸汽发生区，燃烧空气和废气区几部分组成。
①进料汽化和产品急冷区
进料汽化和产品急冷区由甲醇进料缓冲罐，进料闪蒸罐，洗涤水汽提塔，急冷塔，产品分离塔和产品/水汽提塔组成。
来自于甲醇装置的甲醇经过与汽提后的水换热，在中间冷凝器中部汽化后进入进料闪蒸罐，然后进入汽化器汽化，并用蒸汽过热后送入MTO反应器。
反应器出口物料经冷却后送入急冷塔。
闪蒸罐底部少量含水物料进入氧化物汽提塔中。
一些残留的甲醇被汽提返回到进料闪蒸罐。
急冷塔用水直接冷却反应后物料，同时也除去反应产物中的杂质。
水是MTO反应的产物之一，甲醇进料中的大部分氧转化为水。
MTO反应产物中会含有极少量的醋酸，冷凝后回流到急冷塔。
为了中和这些酸，在回流中注入少量的碱（氢氧化钠）。
为了控制回流中的固体含量，由急冷塔底抽出废水，送到界区外的水处理装置。
急冷塔顶的气相送入产品分离器中。
产品分离器顶部的烯烃产品送入烯烃回收单元，进行压缩，分馏和净化。
自产品分离器底部出来的物料送入水汽提塔，残留的轻烃被汽提出来，在中间冷凝器中与新鲜进料换热后回到产品分离器。
汽提后底部的净产品水与进料甲醇换热冷却到环境温度，被送到界区外再利用或处理。
洗涤水汽提塔底主要是纯水，送到轻烯烃回收单元以回收MTO生成气中未反应的甲醇。
水和回收的甲醇返回到氧化物汽提塔，在这里甲醇和一些被吸收的轻质物被汽提，送入进料闪蒸罐。
汽提后的水返回氧化物汽提塔。
②流化催化反应和再生区
MTO的反应器是快速流化床型的催化裂化设计。
反应实际在反应器下部发生，此部分由进料分布器，催化剂流化床和出口提升器组成。
反应器的上部主要是气相与催化剂的分离区。
在反应器提升器出口的初级预分离之后，进入多级旋风分离器和外置的三级分离器来完成整个分离。
分离出来的催化剂继续通过再循环滑阀自反应器上部循环回反应器下部，以保证反应器下部的催化剂层密度。
反应温度通过催化剂冷却器控制。
催化剂冷却器通过产生蒸汽吸收反应热。
蒸汽分离罐和锅炉给水循环泵是蒸汽发生系统的一部分。
MTO过程中会在催化剂上形成积碳。
因此，催化剂需连续再生以保持理想的活性。
烃类在待生催化剂汽提塔中从待生催化剂中汽提出来。
待生催化剂通过待生催化剂立管和提升器送到再生器。
MTO的再生器是鼓泡床型，由分布器（再生器空气）、催化剂流化床和
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