冲压模具实训报告1.docx
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冲压模具实训报告1
冲压模具实训报告
冲压实验实习报告
课程班级姓名学号成绩第一步：
组长：
潘剑辉
组员：
钱建斌；方麒鹏；张雨；林学流；何孟达；林建山；
输入记录：
张雨;资料查询：
钱建斌，潘建辉。
1：
工艺性分析：
由何孟达;林学流；潘建辉完成。
其中：
潘建辉负责材料与形状的分析独立完成。
林学流负责尺寸的分析查表独立完成。
何孟达负责精度的分析查询独立完成。
2：
工艺分案：
分案一：
由钱建斌，潘建辉，林建山，提出。
分案二：
由林学流，方麒鹏提出。
分案三：
由何孟达，张雨提出。
完成后进行讨论得出了最佳的分案。
3：
模具结构类型设计由方麒鹏，何孟达，林建山，完成。
何孟达负责计算尺寸公差，并分析是否适合冲载。
方麒鹏负责查询数据，林建山进行最后工艺分案及确定。
4：
工艺计算：
林学流，建斌，潘剑辉完成。
其中:
建斌负责排样，学流，剑辉负责完成其他计算。
5：
零件的设计：
方麒鹏，孟达，建山完成。
其中麒鹏负责3类结构零件图。
孟达负责3类结构工艺零件。
林建山负责：
查数据。
6:
选择压力机：
由林学流一人完成。
7：
画装配图
?
视图公差由何孟达负责。
?
排样图由建斌负责。
?
材料与热处理这块由何孟达和张雨完成。
?
由组长进行最后归纳得出总结。
9：
制作说明书：
方麒鹏与张雨共同完成。
第二步：
—.工艺分析
?
材料：
该冲栽件的材料为黄铜H62半硬态，有较好的冲压性能，适合冲压。
?
形状：
该冲压栽件为方形件，厚度0.8mm，适合冲栽，形状简单，孔边距为0.83mm，凸模允许的最小厚壁为2.3，所以该冲栽件不可以一次冲孔成型，不使用复合膜工序，冲栽最小半径为0.5大于0.35t，适合冲栽。
?
尺寸精度：
零件图上未注公差尺寸的按IT14级确定工件尺寸的公差。
零件外形:
尺寸17mm的公差为﹣0.11，属IT12级。
尺寸1.7mm的公差为﹣0.06，属IT12级。
尺寸34mm的公差为﹣0.16，属IY12级。
尺寸12.2mm的公差为±0.11，属IT12级。
尺寸5mm按IT14级可查公差为0.3.
孔心距:
尺寸26mm的公差为±0.105，属IT12级。
尺寸18mm按IT14级可查公差为±0.21.
孔心距：
尺寸3mm的公差为±0.1，属IT13级。
尺寸2.5mm的公差为±0.125，属IT14级。
零件内形：
尺寸2.2mm的公差为＋0.14，属IT13级。
尺寸2.6mm的公差为＋0.06，属IT12级。
二．工艺方案
该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种方案：
方案一：
先落料后冲孔，采用单工序级进模生产；
分析：
对零件的公差等级不高，不满足零件的精度要求，且需要两副模具，生产效率低，难以满足大批量生产；使用过程不安全，需采用安全措施，但制造成本低。
方案二：
冲孔落料复合冲压，采用复合膜生产；
分析：
只需一副模具，冲压件的形状精度和尺寸容易保证，冲件被顶刀模具工作面上，需要用手工或机械排除，生产效率低，操作时出件困难，可能损坏弹簧缓冲机构，使用过程也不安全，需要采用安全措施，冲裁复杂零件时，成本比级进模低。
方案三：
冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产；
分析：
生产也只需要一副模具，制造精度满足零件最高要求，工序间的自动选料可以自动排除冲件，生产效率高、且使用过程比较安全，广泛用于尺寸较小的冲件，冲裁比较简单的零件时，比复合模的制造成本低。
结论：
综上分析，该零件比较适合使用方案三冲孔—落料连续冲压的级进模生产
第三步:
3.排样设计
两工件间的搭边：
a=1.2mm
工件边缘搭边：
a=1.5mm
步距为：
7.9mm
条料宽度：
B=（Dmax+2a1）0
-
?
=（34+2×1.5）0
-
15
.0
=370
15
-
.0
确定后排样图如图所示：
一个步距内的材料利用率η
η=A/BS×100％
=156.2÷（37×7.9）×100％
=53.46％
查板材标准选800mm×1000mm的黄铜板，每张黄铜板可剪栽为20张条料（39mm×1000mm）,每张条料可冲2800个工件，则η总为：
η总=ηA1/LB×100％
=2800×156.2／800×1000×100％
=54％
即每张板材的材料利用率为54％
第四步：
4冲压力与压力中心计算，
㈠冲压力
落料力：
F=1.3Ltτ
=1.3×115.544×0.8×300
=36.049
其中τ为抗剪强度，根据黄铜H62半硬，查表得τ=300.
冲孔力F1=1.3L1tτ。
=1.3×2×2π（2.2+2.6）×300
=23.512KN
其中L1为四个孔的周长
卸料力FX=KX×F
=0.05×36.049
=1.802KN
其中根据材料黄铜，查表得KX=0.05
推件力FT=NKTF
=η/t×0.05×36.049
=13.518KN
其中根据材料黄铜及厚度，查表得KT=0.05η=7.5.
总冲栽力F总=F+F1+FX+FT
=36.049+23.512+1.802+13.518
=74.881KN
㈡压力中心：
如图所示：
工件x方向对称。
故压力中心Xo=17mm
=5×4.2×8.5×1.7＋1.7×0.85＋17×0＋1.7×0.85＋5×4.2＋10.9×6.7＋﹙12.2×4.7＋10.9×6.7＋8.5×1.7＋6.908×9.7×2＋8.164×9×2﹚÷﹙5＋8.5＋1.7＋17＋1.7＋5＋10.9＋12.2＋10.9＋8.5＋6.908×2＋8.164×2﹚
=558.162÷111.55.
=5.004mm.
其中：
L1=5mmY=4.2mm
L2=8.5mmY2=1.7mm
L3=1.7mmY3=0.85mm
L4=17mmy4=0mm
L5=1.7mmy=0.85mm
L6=8.5mmy=1.7mm
L7=5mmy=4.2mm
L8=10.9mmy=6.7mm
L9=12.2mmy=4.7mm
L10=10.9mmy=6.7mm
L11=6.908mmy=9.7mm
L12=6.908mmy=9.7mm
L13=8.164mmy=9mm
L14=8.164mmy=9mm
计算时，忽略未标注圆角R=0.5mm
由以上计算可得冲压件压力中心的坐标为（17，3.926）
第五步：
5.工作零件刃口尺寸计算。
落料部分以落料凹莫为基准计算，落料凸模按间隙值配制；冲孔部分以冲孔凸模为基准计算，冲孔凹模按间隙值配制。
即以落料凹模，冲孔凸模为基准，凸凹模按间隙值配制。
表1刃口尺寸计算
第六步
工作零件结构尺寸:
落料凹模板尺寸
凹模厚度：
H=Kd（≥15mm）
=0.45×34=13.6mm
取15mm
凹模边壁厚：
C=≥（1.5~2）H~
=（1.5~2）×15
=（22.5~30）
取30mm
凹模板边长:
C=B+2C
=34+2×30
=94
查标准：
GB2859.1-81凹模固定板宽B=70mm.故却凹模外形为100×70×32
凹模尺寸：
凹模长度L=h1=22mm.
落料：
冲孔尺寸
L=h1+h2+h3+h
=30+20+10+8
=68
其中：
h1-凸模固定板厚，h2-固定卸料板厚
h3-导料板厚度h-增加长度。
第七步。
其他模具零件结构尺寸。
根据倒装复合模形式特点：
凹模板尺寸按冷冲模国家标准,确定其他模具模板尺寸列于表2：
-全文完-
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