石灰粉煤灰稳定碎石路面基层及桥梁施工组织设计.docx

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石灰粉煤灰稳定碎石路面基层及桥梁施工组织设计

石灰、粉煤灰稳定碎石路面基层及桥梁

施工组织设计

一、工程概况：

尉氏至许昌高速公路始于K0+000，止于K64+283.938，全长64.283km；我公司承建的二灰稳定碎石基层起于K36+550,止于K64+283.938，全长27.734km；

二、设计标准：

设计行车速度：

120km/h，大桥按汽超--20级，挂—100荷载标准设计。

中、小桥及涵洞与路基同宽。

三、自然概况：

路线所经地带为黄淮冲积平原，属平原地貌，海拔一般在60~70m之间，公路自然区划为II5，属鲁豫轻冻区。

地形由西北向东南倾斜，地表有较厚的第四系岩层所覆盖，岩性味黄褐的粉质低液限土。

可以作为路基用土。

该地区属于北暖温带季风型气候，四季分明，春季干旱，夏季炎热多雨，秋季风和日丽，冬季寒冷，年平均气温14.5度，降水量年平均711mm，7~9月为雨季。

地下水位4~6m，最大冻土深度41cm，地震烈度为VI度区。

路面基层设计标准：

参见图纸

四、施工准备：

1、组织准备：

根据工期要求和工程量，拟设置两个路面作业队进行路面施工，一个桥梁作业队进行桥梁施工，结构图如下：

2、设备准备：

大型设备有：

400型粒料拌合设备一套，18T振动压路机4台，三轮压路机2台，轮胎压路机两台，750型混凝土拌合站一套，砼运输车2台等；

测量仪器配备：

日本产TOPOCONGTS-332全站仪一台，日本产SOKKAC-32A自动安平水准仪两台，50M钢尺3把，5m塔尺3把等。

试验仪器配备：

灌沙桶2套，重型击实仪一台，取芯机一台，钙点计一套，电子天平一架、电烘箱一台、压力机一台等；

3、计划工期：

开工时间：

2004年11月10日

竣工时间：

2005年3月30日（桥梁为2005年5月31日）

五：

主要施工项目施工工艺及技术要求：

（一）、18cm厚二灰稳定碎石：

1、测量放线

首先做试验段，得出指导施工的采用全站仪每隔20m分别放出左右两幅的中桩和边桩，根据试验段得出的试验结果，用水准仪测量标志出碎石的虚铺高程和压实高程，根据碎石的试验报告，最佳含水量为9.5%，压实系数为1.3。

测量放线必须精确，要求技术人员应细致严谨，应有测量有效核。

2、备料

集料的组配（通过百分率）

筛孔尺寸（mm）通过百分率

31.5100

19.081-98

9.552-70

4.7530-50

2．3618-38

1.1810-27

1.66-20

1.750-7

碎石最大粒径宜控制在31.5mm以下。

颗粒组成应是一根顺滑的曲线。

配料必须准确。

混合料必须拌合均匀，没有粗细颗粒集中现象。

在最佳含水量或者略高于最佳含水量的1%以内进行碾压，压实度不小于97%。

集配碎石基层未铺洒沥青防水层时，禁止开放交通，以保护表面不受破坏。

3、二灰稳定碎石用400型稳定碎石拌合设备拌合，摊铺采用陕ABG摊铺机。

4、材料要求

碎石中针片状颗粒含量应不超过20%，压碎之不大于26%，且不应由粘土块、植物等杂物。

石屑采用专门轧制集料应符合筛分规定范围。

集配碎石液限应小于28%,塑性指数应小于9。

二灰稳定碎石所用的实惠不应低于III级，集中消解，集中过筛，消解过程中不断翻动，生石灰厚度不应超过50cm，未消解的石灰应剔除，消解后的石灰应保持一定的湿度，避免污染环境。

消解石灰和拌合的水宜用饮用水。

消解石灰在使用前7-10天进行，每吨生石灰用水500-800Kg。

消石灰宜用1cm筛筛除其中的杂物和灰块。

石灰存放时间不宜过长，超过一个月者重新做试验。

粉煤灰采用电厂排放的硅铝低钙粉煤灰，粒径应在0.01-2mm之间。

硫酸钠采用山西运城产的运牌硫酸钠。

拌和及养生用水采用可饮用水。

5、厂拌法施工

二灰稳定碎石基层采用不同粒径的碎石和石屑，按试验配合比在拌和机内拌制混合料。

不同粒径的碎石和石屑等集料应隔离，分别堆放。

拌制前，必须先调整经过标定合格的厂拌设备，使混合料的颗粒组成及含水量都必须达到规定的要求。

阴雨天过后，应根据现场施工配合比调整拌合设备，雨后连续三天内每天至少调整一次，并且每天应检测集料含水量3-5次，如果发现含水量偏差超过1%，必须重新调试掺办集料的比例。

进场集料的颗粒组成如果发生明显变化，应根据试验重新调试设备。

拌合投料顺序宜为：

先将0.5-1石子和石粉按配合比1：

1掺拌均匀然后装入配料斗，并依次将1-2石子、粉煤灰、白灰各装入一个配料斗，根据配合比按电子计量控制输入量。

硫酸钠由外加一料斗盛装，根据配合比计算按时间比控制流量（每小时生产混合料200吨，硫酸钠每秒钟0.147kg）。

拌合时间不应小于2min，拌和后的混合料应均匀、颜色一致，不得有粗细料集中现象。

每天应检测混合料的含水量，使天气情况，并适当控制混合料含水量少大于最佳含水量，以抵消施工过程中的水分散失，阴天施工时以控制最佳含水量为宜。

拌合时控制加水量应按下式计算：

m=0.01Q（w_w）/（1+0.01wo）

式中：

m=所需加水量（Kg）

W=最佳含水（以小数计）

Wo=二灰稳定碎石原来的含水量（以小数计）

Q=需要加水的混合料的质量

一般成的混合料应及时运送到摊铺现场，合理组织运输车辆，保证将混合料快速、有序及时运至摊铺地点。

严谨压路机在已完成或正在碾压的路段上调头或急刹车。

摊铺：

先将土路肩培好，并按试验鉴定的压实系数确定虚铺厚度，然后挂线人工整理圆顺，每隔5米标定稳定碎石混合料的虚铺厚度指示桩，虚铺系数按1.3。

两侧高程桩采用钢钎桩，钢丝置于钢钎的定型槽内，用紧线钳拉紧钢丝，摊铺机高程指示柄应在钢丝上轻微接触滑动，准确控制虚铺高程。

摊铺前设专人提前适量撒水。

基层宽度为m。

同时配备专人，对摊铺后的集料窝进行处理。

施工纵缝采用软蚧接，由人工喷洒、挂线清除松散料，使纵缝垂直相接。

碾压：

混合料摊铺整形后，应立即按照规范规定及试验段既定的压实方法进行压实，直到全宽、全深范围内都得到均匀压实，其压实度达到97%。

碾压前，检察混凝土料含水量是否合适，不要急于碾压；如果含水量不合适，应采取必要的处理措施，过湿就翻开晾晒，过干就更换新的混合料。

开始时宜采用慢速，最大素的不宜超过1.7km/h；碾压时直线段由两边向中间，平曲线段由内侧向外侧，纵向进行；横向接头处三轮压路机重叠后轮宽度的1/2，前后相邻两区段纵向重叠1.0~1.5m。

应达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。

碾压顺序，由18T振动压路机从边到中先稳压一遍，行速为1.5~1.7km/h；接着采用弱振两遍，再强震两遍，然后用18~21T三轮压路机碾压一遍，最后用轮胎式压路机收面一遍。

振动压路机碾压时应错轮0.5m，三轮压路机按照后轮宽度的1/3错轮。

碾压结束前用6m直尺随机检验平整度，发现不合格者及时处理，使成型后的路基纵向顺适，路拱合超高符合设计要求。

检测：

根据实验规程和技术规范，每隔一段按照规定的频率自检。

自检合格后每隔1~3km报监理抽检，或者按照监理要求进行。

养生及交通管制：

在养护期内基层要始终保持湿润状态，采用覆盖养生一周后，再撒水养生，每天撒水6~8遍，养生期不少于14天。

养生期间封闭交通，严禁车辆通行。

养生车辆洒水时，行使速度不应超过10km/h，严禁急刹车；

（二）、张潘镇分离式立交桥施工方案：

概况：

张潘镇分离式立交下部采用，桩柱式墩，肋式桥台，钻孔灌注桩基础；上部结构为16+2*20+16m先张法预应力混凝土简支箱梁；桥面净宽17m，全宽17.8m。

主要项目施工方案：

A、S237改道方案：

因该桥属于主线下穿桥，为保证该桥顺利施工，施工过程中，S237线必须绕道，绕道方案如下：

从K0+400起到K0+530至，共计130m；

为了便于施工便道在施工后清除，原地面不进行石灰土处理，仅对原地面素土翻耙后进行碾压，保证压实度在90%以上；便道面层采用泥灰结碎石结构，配合比为石灰土：

碎石=20：

100，石灰土比例为石灰：

土=12：

88；

为了便于施工便道内侧的排水，施工便道两端埋设内径为50cm的圆管。

根据桥址处的地质情况，结合现场施工条件，决定采用旋挖式钻机钻孔施工。

B、钻孔桩施工：

1、泥浆的调制：

1）、钻孔桩泥浆由水、粘土（或膨胀土）和添加剂按适当配合比配置而成。

2）、钻机在钻进过程中自行造浆。

2、钻孔：

1）、钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。

2）、钻机就位后的底部和顶端应平稳，在钻进过程中不应产生位移或沉陷，出现上述情况，应对钻机位置及时进行调整。

3）、钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交班时应交待钻进情况及下一班注意事项。

应经常对钻孔泥浆进行检测和实验，不合要求时应随时改正。

应经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。

3、钻孔桩钻进的注意事项：

1）、钻机开钻前，钻孔桩开孔的孔位必须准确。

开钻时应慢速钻进，待钻头全部进入地层后，方可加速钻进。

2）、在钻孔排渣、除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。

处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。

4、清孔：

a清孔要求：

1）、孔深达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查。

2）、在吊入钢筋骨架后，混凝土灌注前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如沉淀厚度超过30cm，应进行第二次清孔，符合要求后方可进行混凝土灌注。

b清孔时注意事项：

1）、清孔采用掏渣式方法进行清孔。

2）、在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止塌孔。

3）、清孔后应从孔底提出泥浆试样，进行性能指标检验。

4）、不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。

5、成孔检验：

成孔后，要检验以下内容

1）、孔的偏位检验：

要求用全站仪逐桩检验。

2）、倾斜度：

要求用验孔器经行检验。

3）、孔径：

要求用钢尺检验。

4）、孔深：

人工挖孔时用钢尺检验，采用钻孔时用测绳检测。

5）、孔内沉淀土厚度：

要求用测绳检验。

6）、清孔后泥浆指标：

在孔顶、中、底分别取样试验（对于钻孔灌注桩）。

6、钢筋笼的制作与吊装：

钢筋笼的制作应先于钻孔桩进行，保证每个孔完成后都有已经成型的钢筋笼可供使用。

（1）钢筋存放：

钢筋、钢管在进场时采取防锈措施，下部用方木支垫，上部用帆布篷遮盖。

在工地现场也采取相应措施防止钢筋、钢管粘土或生锈，对已锈的钢材必须除锈后方可使用。

钢筋采用在工厂加工成半成品（即加劲箍），主筋、螺旋筋分别在钢筋加工厂加工成形（工厂地点设在该桥桥址处），运输到施工现场后组装加工成成品，成品按设计名称编号码放，防止车辆碾压。

钢筋绑扎位置应准确，绑扎牢固。

（2）钢筋笼制作：

为了保证下钢筋笼的速度，钢筋笼和声测管分为3节，每节15m左右。

加劲箍设在主筋内侧和检测管外侧，钢筋混凝土段每2m一道，素混凝土段检测管范围每1m一道，搭接部分采用双面焊。

焊条用J506、J502。

加劲箍、箍筋与螺旋筋分别用做好的钢板圈模来弯曲制作。

在钢筋笼的上端，根据钢筋笼的长度、直径大小，均匀设置吊环。

在最上一节钢筋笼的顶端焊接4根吊筋，上端向外弯曲成钩，用来固定钢筋笼。

在钢筋笼的外侧用砂浆垫块保证保护层厚度，垫块采用中间带孔的半径为10cm的圆形垫块。

（3）钢筋笼吊装：

钢筋笼用16t汽车吊，在起吊及运输钢筋笼时。

应防止钢筋笼发生变形（为加强钢筋笼的强度，起吊前应在钢筋笼内部临时绑扎3根杉木杆，以加强其强度）。

起吊钢筋笼采用两点吊。

第一点设在钢筋笼下部，第二点设在钢筋笼的中点与上部1/3之间。

起吊时先提第一点，使钢筋笼稍提起再与第二吊点同时起吊，待钢筋笼提离地面后，第一吊点停止起吊，继续提第二吊点，随第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到钢筋笼同地面垂直，停止起吊，解开第一吊点。

检查钢筋笼是否顺直，如有弯曲应顺直。

当钢筋笼进入钻孔后应将其放正慢慢下降，严禁摆动碰撞孔壁，钢筋笼进入孔后，解除杉木杆支点，取下杉木，当钢筋笼的第二吊点附近的加劲箍接近孔口时，用钢杆穿过劲箍下方，将钢筋笼临时支撑于孔口，将吊钩移至钢筋笼上端的吊筋，取出临时支撑，继续下降到设计标高位置，用工字钢串吊筋的弯钩，再用短钢筋将工字钢固定在孔口地梁上，防止钢筋笼偏位。

钢筋笼采用电弧焊，单面焊焊接长度不小于10D，焊接接头应相互错开布置，两接头距离不小于1.3倍的钢筋搭接长度，在任一截面内有接头的钢筋截面积的百分率不超过50%，焊接时三台电焊机同时焊接，尽量减少焊接时间。

7、灌注水下混凝土：

a灌注水下混凝土时应配备的主要设备和备用设备：

为了达到这个要求，我们在施工现场设砼拌合站，保证施工过程中砼的供应，同时将我单位预制场拌合站作为备用拌合站，保证施工过程的连续。

1）、灌注水下混凝土的搅拌机能力，应能满足桩基在规定时间内灌注完毕。

灌注时间不能长于首批混凝土初凝时间。

若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时间，则应掺入缓凝剂，并报监理工程师同意。

2）、混凝土的运送采用混凝土运输车。

采用普通汽车运输时，运输容器应坚实、不漏浆、不吸水，便于装卸，混凝土应不离析。

b灌注水下混凝土的技术要求：

1）、首批混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度和填充导管底部需要。

2）、混凝土运送到灌注地点时，应检查其塌落度，如不符合要求，应进行二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，该批混凝土不得使用。

3）、首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。

4）、在灌注过程中，应注意保持孔内水头。

5）、在灌注过程中，导管埋置深度应控制在2~6m，用测绳经行检验

6）、在灌注过程中，应经常探测孔内混凝土的高度，及时调整导管埋置深度。

7）、为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应放慢混凝土的灌注速度。

当混凝土面上升到骨架底口4m以上时，应提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。

8）、灌注的桩顶标高应比设计桩顶标高高出0.5~1m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。

9）、在灌注结束时，应核对混凝土灌入数量，以确定所测混凝土的高度是否正确。

10）、在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染河流及环境。

3、灌注中发生故障时，应查明原因，合理确定处理方案进行处理。

C、立柱、盖梁施工方案：

一）、模板的制作与安装：

1、墩柱模板：

墩柱模板采用定型整体钢模板，安装前进行模板检验，在符合模板制作要求后进行吊装，吊装时用吊车起吊，先起吊一半，放置预先定好的位置，进行钢索固定，再进行另一半模板的起吊与安装，并进行两块模板的组装对拼。

吊装模板时，为防止模板偏心，提前用全站仪放出桩中心，并依照立柱尺寸，放出钢模板外侧四侧过直径的四个点，进行模板吊装，初步固定好后，根据立柱中心位置用十字线法校正模板偏心位置，然后用钢丝绳固定好，考虑到立柱浇筑的方便在立柱模板靠上方焊上钢管支撑，把已做好的支架安置于支撑上，搭设工作平台,在工作平台上进行立柱混凝土浇筑。

模板安装前，需进行两次除锈与磨光，为保证立柱的外观效果，确保外观光亮、平整，减少表面砼气泡，采取在打磨好的模板上刷上一层较薄的模板漆，等模板漆干后再刷一层脱模剂。

在砼强度达到2.5Mpa后方可拆模，拆模时利用吊车，起吊时人工配合吊车进行，以防模板在吊起时摆动而损伤立柱。

二）、盖梁模板安装

在浇筑立柱砼时，在立柱顶下一定尺寸留有预留孔，在预留孔中穿Φ80mm钢管，预留孔需在浇筑前模板内安放Φ100mm的PVC管。

穿钢管时缝隙用海绵封死，保证不松动，钢管出桩柱两侧各50cm左右，穿上钢管后，在钢管上架立工字型钢，用铁丝绑扎在钢管上，固定在钢管上后，在工字型钢上架立方木，方木间距约10cm左右。

在方木上架立盖梁底模，底模用吊车起吊，人工拼放，拼放时用水准仪抄平，挂线拼装，整平后把底模板打磨平整，刷模板漆，并刷脱模剂，要求同立柱模板。

刷完脱模剂后，可进行钢筋吊装，钢筋安放好后，支立侧模、端模，支立侧模时，模板需要挂线找平，保证侧模平整度和竖直度。

立柱所留预留孔在盖梁模板拆除、支撑拆卸完后用小石子混凝土进行填充捣实，为不影响外观质量，对混凝土外表经行调色处理，使外观颜色保持基本一致。

三）、桥台模板的安装，桥台底模板仍采用5cm厚的砂浆抹平，在原地面上用全站仪放出各桩桩位中心线，用钢尺按图纸尺寸，放好样，制作底模，做好底模后，在上面绑扎钢筋，钢筋绑扎完后，支立桥台侧模，侧模要求平整顺直，挂线调模，四周用钢管支撑，拉杆固定。

肋板模板支立前，须在浇筑好的桥台上放出桩基中心线，然后用钢尺按设计图纸放好样，用吊车将模板吊到定好线的位置，进行安装。

桥台的台帽模板支撑采用钢管支架，在肋板混凝土强度达到70％后，进行台背回填，回填要求分层夯实，每层填土厚度不超过30cm。

回填后，按施工图放好样，安装好台帽模板、耳墙模板。

四）、钢筋的制作与安装：

1、钢筋制作，立柱钢筋、盖梁钢筋、桥台、耳墙等钢筋制作在钢筋加工工棚内完成。

尺寸严格按照图纸要求，在吊装前需进行自检和抽检，合格后才可吊装，系梁钢筋在立柱钢筋与桩基钢筋连接好后进行绑扎。

立柱钢筋与桩基钢筋连接采用焊接，从桩基底部向上使立柱钢筋不倾斜，并要保证立柱钢筋不倾倒，盖梁钢筋采用吊车起吊，人工配合放置在盖梁底板垫块上，垫块采用同标号的砂浆预制块。

防震挡块钢筋在制作盖梁钢筋时一起绑扎，并且还需预埋支座垫石钢筋；在桥台钢筋施工时需预埋台身钢筋；桥台盖梁钢筋施工时需预埋耳墙、背墙支座垫石及防震挡块钢筋；在制作台帽钢筋时要预埋入桥头搭板锚固钢筋。

在耳墙钢筋制作时预埋好护栏、交通通讯预埋件。

钢筋搭接采用双面焊，焊缝长度不小于14厘米，骨架焊缝在两根钢筋相重叠段应增加。

五）、混凝土拌和与浇注：

1、混凝土拌和：

1）、混凝土应按标准混凝土配合比进行拌和，各种衡量器必须保持准确。

应经常对骨料的含水量进行检测，据以调整骨料和用水量。

拌和的混凝土塌落度应符合配合比要求。

2）、混凝土应搅拌至各种组成材料混合均匀，颜色一致。

在搅拌机搅拌的最短时间不得低于2min。

2、混凝土的运输：

1）、混凝土运送到浇注地点时应保持均匀性和规定的塌落度，如运到浇注地点后发生离析、严重沁水或塌落度不符合要求，应进行第二次搅拌，第二次搅拌时不得任意加水，必要时加水和水泥以保持其原水灰比不变。

二次拌和后混凝土仍不符和要求时，则该混凝土不得使用。

2）、自高处倾落混凝土时，其自由倾落度不宜超过2m。

当倾落高度超过2m时应使用溜管、溜槽或串桶输送。

当倾落高度大于10m时，串桶内应附设减速设备。

3、混凝土的浇注：

1）、浇注混凝土之前，内模和钢筋应清刷干净，不得有滞水、施工碎屑和其他附着物，并经监理工程师检查批准后才能开始浇注。

浇注混凝土前，应检查混凝土的均匀性和塌落度。

2）、混凝土浇注应在一次作业中连续进行，如浇注过程中因意外发生中断，超出混凝土的出凝时间或重塑时间，应立即向监理工程师进行报告并采取设施工缝的方法进行处理。

3）、混凝土的浇注温度，不得低于+50C，也不得高于+320C，如现场浇注的混凝土温度不符和上述规定而又必须浇注时，应采用必要的防寒或降温措施。

4）、混凝土应按水平分层浇注，每层混凝土应在前层混凝土初凝前浇注和捣实以防止损害先浇的混凝土，同时应避免两层混凝土表面脱开。

混凝土振捣时，用插入式振捣器分层捣实，每层厚度不得大于30cm。

5）、墩柱混凝土应在一次作业中浇注完成，在墩柱混凝土强度达到设计强度的75％以上后才能进行盖梁施工。

6）、混凝土振捣时，应避免振动棒碰撞模板、钢筋和其他预埋件，对已经捣实并初凝的混凝土区段或层次，不得受到直接或间接的振动。

而且不允许在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土。

7）、由于下部结构高度较高，无法进行运输车直接浇筑，故采取用吊车吊运漏斗的方法，由低处起吊置工作平台上，从溜管或串筒中入模。

8）、立柱浇筑时人工在模内由下向上逐层振捣。

振捣厚度要求不超过50cm。

4、混凝土的养生：

1）、混凝土浇注完成后，应立即对混凝土养生，养生期不得小于7天。

2）、洒水养生包括未拆模板洒水和在混凝土表面的覆盖洒水养生以及直接向结构物喷水，养生用的水和材料不能使混凝土产生不良外观。

3）、当气温低于+50C使时，应覆盖保温，不得向混凝土表面洒水。

六）、拆模：

拆模采用汽车起重机起吊、人工扶助，拆模时按由上至下、由内向外的方法，可用导链或木锤扶助，模板起吊使用大绳栓系并牵引，防止模板反弹碰伤混凝土棱角。

D、上部构造施工方案：

上部构造施工工艺流程

施工准备--测量放样--安装箱梁--捣缝--浇注护栏底座--桥面铺装混凝土浇注--搭板混凝土浇注

1、箱梁安装：

（一）箱梁安装工艺流程：

施工准备－→测量放线－→制作支座垫石－→放支座线－→安装橡胶支座－→箱梁运输－→箱梁就位

（

（二）主要施工方法

1、砼垫石中心采用坐标法放样。

2、支座垫石要满足高程及平面位置要求，并符合横坡要求；

3、板梁吊装使用50T吊车安装，由右向左，依次吊装，由专人指挥，旗哨齐全。

首先将箱梁吊离运梁炮车，然后吊车将箱梁吊至需放置位置正上方，先落0#台端，待落至台帽垫石上后，再落梁板1#台端，然后调整箱梁位置，使箱梁准确就位。

逐孔安装全部梁板。

4、板梁及背墙先放中线及梁边线，保证板缝均匀；

5、箱梁梁就位后，如发现个别支座虚放，加垫钢板调整，并保证桥底面平整；

6、灌缝混凝土为C40混凝土，用插杆捣实，覆盖养生。

2、护栏施工

在施工时，根据图纸浇注护栏混凝土，浇注时采用一定的措施保证外观质量达到优良。

3、桥面铺装及搭板施工

施工准备

首先测量人员对桥面已经安装的箱梁顶面标高进行检测，以便调整桥面标高；然后将标高放样，并作出基准线，以指导施工。

然后将箱梁顶面清理干净，将标高按10m一段标于两侧护栏上。

施工方案

一）、桥面铺装层钢筋施工

绑扎钢筋网片，用垫块垫起，使网片达到规定的位置。

二）、桥面铺装砼的浇筑

为保证铺装砼的平整度，首先在桥面上设置4道导轨，每道间隔4m,保证导轨顶面的高程，使之等于砼浇注完成后的设计高，然后采用振动梁，并以导轨为模块进行施工。

施工时采用滚杠和6m直尺配合，以保证平整度符合要求；最后趁砼未干透时，用毛刷将铺装层表面拉毛；浇注完成后覆盖养生布养生，时间不少于7昼夜，同时禁止车辆通过。

三）、泄水管的施工

在浇筑铺装层时将泄水管按设计位置安装好，使泄水管上口高于所处位置铺装层；

四）、现浇搭板

首先将素土压实到密实度95%以上，并达到设计标高。

然后按搭板设计标高和位置浇筑C10砼垫层2cm厚。

混凝土垫层用土模控制其位置，待砼形成一定强度后绑扎搭板的钢筋。

浇筑混凝土前在牛腿处垫2cm厚油毡，并将牛腿处预埋筋在搭板部分加上套管，以适应搭板沉陷。

浇筑C30砼搭板厚30cm，使表面粗糙平整，洒水覆盖养生。

搭板与桥台之间缝隙用沥青马蹄脂填充

六、施工材料准备

施工所需的主材（钢筋、水泥、石料、砂等）均由材料员从各料场及成品的厂家订购，石料采用禹州浅井石料厂石料，水泥采用禹州无梁产禹王牌42.5级水泥，砂采用叶县砂，各种钢筋均采用安钢产品，钢绞线采用天津高力预一预应力钢绞线有限公司产品，所有材料在进场时均须经过监理工程师的认可、工地试验室的检验，方可使用，不合格的材料一律不准进场，合格的材料要依据工程进度、工程状况的需要统购，并确保工地有一定的储备量，同时应放在便于检查的地方。

对于钢筋、水泥等材料，应搭工棚以利存放。

七、质量保证体系

1、质量管理建立三级监督管理制度，从总工（技术负责人）到工地质检员、领工员，层层把关，严格管理。

2、实施质检人员工作职责制，制定总工、主任工程师、质检员、实验员及测量员、岗位责任、确定各个岗位的职责，使工程质量管理系统化。

3、制定质量管