桥梁施工各项技术措施.docx

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桥梁施工各项技术措施

（一）桥梁施工各项技术措施

⑴桥梁工程试验

中心试验室按监理工程师的要求对各种原材料和各部位混凝土进行试验,及时提供混凝土强度、材料、质量等试验数据，各种配合比提请监理工程师一同取样试配,保证工程按计划进行.

⑵测量放线

①对测设单位提供的导线控制桩及水准点进行复核,无误后使用.

②设置施工所必须的桥中线桩及水准点.

③根据已知控制点资料计算出的桥墩台位置坐标，利用电子全站仪，按坐标放样确定其中心位置，并要进行复核校正。

④对施工中所进行的一切测量工作，都必须严格执行复测制度.

⑶钢筋工程

钢筋工程的特点是：

使用的材料多,成品的形状尺寸各不相同，焊接及安装的质量好坏对构件质量影响较大,而在工程完成后又难以检查，所以钢筋的各道工序一定要严格控制。

①钢筋的检查

钢筋进场后必须检查出厂质量证明书，出厂证明书不齐全，或没有证明书的情况不予使用。

在此基础上试验检查人员要对钢筋作全面试验检查，严把质量关。

试验内容：

拉力试验、冷弯试验和可焊接试验。

运到工地的每批钢筋都必须作试验，每批钢筋（最多为60T）中取三根,各截取3节试件。

②钢筋的保管

钢筋进场后要注意妥善保管，堆放场地选择地势较高处,下设垫块，使钢筋垫起，离地30cm，上设料棚覆盖，使其免受雨淋，并按不同规格等级分别堆放并设立标志牌，且避免同酸、盐、油等类物品一起堆放,以免污染。

③钢筋的加工

a、将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，保持表面洁净。

钢筋调直时,圆盘钢筋使用调直机调直。

b、钢筋下料严格执行配料单制度，项目填写完整准确，下料时必须按照施工图纸进行复核无误后方可下料.

c、钢筋下料后，对同批同类尺寸的钢筋进行第一根试验，第一根钢筋符合要求，检验合格后,才可继续下料加工。

d、钢筋按设计尺寸和形状全部用机械加工弯制.

e、钢筋搭接在安装前提出绘有每个接头位置的图纸送交监理工程师批准。

避免在最大应力处设置接头，并尽可能使接头交错排列，接头间距相互错开的距离不小于30d。

焊接接头，在焊接前必须试焊，合格后施焊,焊工持证上岗.焊接优先采用闪光对焊法.当采用闪光对焊困难时，经监理工程师同意后采用电弧焊或绑扎搭接。

焊接接头都必须作试验，检验合格后方可使用.采用绑扎时，绑扎位置及方式均要符合技术规范规定。

f、在模板内安装钢筋时，位置准确,为保证底模与钢筋之间有一定厚度的保护层，在钢筋下面垫以预制好的同标号混凝土垫块，并用预埋在垫块中的铁丝绑在钢筋上，以免浇筑混凝土时发生位移，上下层钢筋间的净距可在钢筋之间垫以短钢筋，钢筋与侧模间的净距用预制垫块控制，注意配置在同一截面内垫块要相互错开，以免把混凝土受拉区域截断，垫块间的距离采用0。

7-1.0m。

⑷模板、支架

本工程所用模板计划主要采用钢模板，要求每块钢模面积不小于1m2。

模板表面无接缝。

模板用槽钢作肋，并配合适当的钢材,木材为支撑联结件。

墩柱使用特制的成型钢模，采取滑模施工工艺，特别注意严格控制柱的中心位置和垂直度。

预制梁、护栏采用我公司定型模改造加工,边梁外侧及护栏全部使用冷板制成,使混凝土构件棱角分明，外表美观.内芯模采用定做充气胶囊作为内模。

工程使用模板在使用前全部报请监理工程师批准.

所有模板均要做到结构坚固，尺寸正确，拼装严密,不得有漏浆,并在拆卸时不损伤混凝土,拆装、运输方便简单。

钢模板在拼装接缝处压海绵条或软橡皮防止漏浆.模板在使用中经常校正,变形严重者全部更换。

模板在浇筑前涂色泽一致的脱模剂.

支架与脚手架，主要采用碗扣式钢管支架，支架与脚手架全部根据要求承受的荷载进行设计和施工。

支架设计保证具有足够的刚度,支架的跨中最大挠度不超过支架跨度的1/400或控制在20mm以内.

支架的预拱度要综合考虑多种因素,包括：

承受施工荷载后引起的弹性变形；超静定结构由于混凝土收缩,徐变及温度变化而引起的挠度；受载后由于标件接头的挤压和卸落设备的压缩而产生的非弹性变形：

基础在受载后的沉降。

支架安装完毕后,对支架的平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行全面检查，对于支架脚手架的沉降量注意测量并做好记录，必要时纠正调整。

卸架采用木楔、砂筒或其它监理工程师批准后的方法。

⑸混凝土工程

①检查原材料

a、水泥:

混凝土所用的水泥为硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，未经监理批准,不得使用其它品种的水泥,每批进场水泥必须附有出厂合格证，并向监理提供其复印件，以表明其质量经过试验符合标准，对于每批进场水泥（不超过100T）必须取样试验，鉴定合格后方可使用，水泥在运输和储存时,要防止受潮和过期。

b、细骨料:

为级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的天然河砂，不同来源的砂分别设立标志储存。

同一料源每批（不超过200m3）砂试验合格并经监理工程师认可后方可使用.

c、粗骨料：

采用坚硬的碎石表面洁净，针状片状颗粒及泥土杂物含量不得超过规定要求，不同来源和规格的粗骨料分别设立标志储存，同一料源每批（不超过200m3）,粗骨料试验合格，经监理工程师认可后方可使用。

d、拌合用水：

使用前做水质化验并经监理工程师认可后方可使用，水中不能含有影响水泥正常凝结与硬化的有害物质.

e、外加剂:

所采用的混凝土外加剂必须经监理工程师书面批准，并且必须是经有关部门检验并附有检验合格证明的产品，掺入量按产品说明及试配情况确定,使用效果经试验证实。

②检查混凝土配合比

设计配合比通过计算和试配选定，设计必须满足强度和易性、耐久性和经济要求，根据设计的配合比及施工所采用的原材料，在与施工条件相同的条件下，拌制少量混凝土.试验时，混凝土试块的强度和易性如不适应，调整配合比，直到满意为止.当水泥、骨料和外加剂的来源、质量改变时，都必须重新进行配合比设计，配合比经监理工程师批准后使用.

③检查钢筋、模板

浇筑混凝土前检查模板尺寸、形状是否正确,接缝是否严密，支架连接是否牢固，清除模板内的灰屑垃圾。

用空压机吹风或用水冲洗干净，模板内侧涂隔离剂,检查钢筋的数量、尺寸、间距及保护层厚度是否符合设计要求。

预埋件和预留孔是否齐全，位置是否准确，经验收合格后浇筑混凝土.

④混凝土的拌合

混凝土拌合在预制场的自动计量拌和站集中拌和,拌和时对骨料的含水量经常进行检测,以调整骨料和水的用量.上料程序：

砂—碎石-水泥—水,各种材料用料的允许偏差为：

水泥±1％，粗细集料±3%，水±1％，掺加剂±2％，拌合时间要满足招标文件对混凝土拌合的要求，成品以石子表面包满砂浆,拌和颜色均匀为标准，在整个施工过程中,要控制拌和速度和混凝土浇筑速度，严格控制水灰比和混凝土坍落度.

⑤混凝土的运输

场内运输使用机动翻斗车运输,场内运输要在20分钟内送到最终位置,为防止气候影响，运输设备全部备有遮盖物。

场外运输使用混凝土搅拌车运输，运输时间由中心试验室确定允许范围,在运输过程中不得加水。

⑥混凝土的浇筑

混凝土浇筑方法采用吊车、门吊等配吊斗或输送泵，并由人工配合。

浇注方法必须取得监理的批准。

浇筑以前，全部模板和钢筋清除干净,不能有滞水、冰雪、锯末、施工碎屑和其他附着物质，混凝土要检查均匀性和坍落度。

混凝土浇筑连续进行,如因故必须间断，要立即向监理工程师报告。

混凝土的浇筑期间气温要在＋5℃-+32℃之间。

a、混凝土自由卸落高度一般不得超过2m.采用导管或溜槽时，要保持干净,使用过程要防止离析。

b、混凝土按水平层次浇筑，当用插入式震捣器时，捣实厚度不得超过30cm，用其他震捣器时，其厚度则不得超过15-30cm.每层混凝土在前一层混凝土初凝前浇注和捣实，以防止损害先浇的混凝土，同时要避免两层混凝土表面间脱开.

c、混凝土初凝之后,模板不得振动,伸出的钢筋不得承受外力。

d、当浇注基础最下面一层混凝土时，要防止混凝土从地基吸收水分或渗入混凝土内。

基坑内要设排水设施，在混凝土浇注前，基坑底部不允许积水。

e、墩柱混凝土在一次作业中浇注完成。

在浇注盖梁之前，墩柱混凝土凝固时间最少需要24小时.

f、浇注混凝土作业过程中要随时检查预埋部件（螺栓、锚固筋等），

如有任何位移，要及时矫正.应当小心确保水平钢板（如伸缩缝钢板）下面

的混凝土填充饱满。

g、工程任何部分的混凝土浇注，尽可能白天浇注完毕，如延续至夜间报请监理工程师批准.

h、工程的每一部分混凝土的浇注日期、时间及浇注条件都要保存有完整的记录,供监理工程师随时检查使用。

i、使用泵送时，在向模板浇注混凝土之前，要废弃首先泵出的混凝土,直到排出监理工程师认为满意的、质量一致的、和易性好的混合料为止.

j、混凝土的泵送作业，要使混凝土连续不断喷出，且不产生气泡。

泵送作业完成后，管道里面残留的混凝土要及时排出，并将全部设备彻底进行清洗。

⑦混凝土的振捣

混凝土的振捣安排专人负责，严格按规定操作,所采用的振捣器主要为平板式和插入式。

工地上配备足够数量的处于良好状态的振捣器，以便随时替补.

a、振捣在浇注点和浇注混凝土面上进行，振捣器插入混凝土或拔出时速度要慢，以免产生空洞.

b、振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土,以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好,但插进深度不超过5-10cm.

c、附着式振捣器的间隔距离根据构造物的形状及振动器性能等情况通过试验确定.

d、振动保持足够时间和强度，以彻底捣实混凝土。

但时间不能持续太久以致造成混凝土离析.不允许在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送。

e、当使用插入式振捣器时，要避免碰撞模板、钢筋及其他预埋件,不得直接地或通过钢筋施加振动,与侧模要保持5-10cm的距离。

f、模板角落以及振捣器不能达到的地方，辅以插钎捣,以保证混凝土表面平滑和密实。

g、振捣密实的标志是混凝土停止下沉，不再有气泡，表面呈平坦，泛浆，

而后进行二次抹面。

振捣时间：

平板式为25—40秒，插入式为15—30秒,附着式为2-3分钟。

h、混凝土捣实后1．5—24h之间,不得受振动.

⑧混凝土的养生

混凝土浇筑完成后，立即对混凝土养生,养生期最少保持7天。

结构物各部分构件，不论采用什么养生方法，在拆模以前均连续保持湿润。

同样构件尽可能在同一条件下养生.养生用水的条件与拌和用水相同。

a、洒水养生

洒水养生包括对未拆模板洒水和混凝土无模板表面上严密地覆盖一层稻草、麻袋、砂或能延续保持湿润的吸水材料,但不能使混凝土产生不良的外观.提供的覆盖材料要事先取得监理工程师的同意。

如果在养生期后拆除了模板,要继续养生。

洒水养生要根据气温情况，掌握恰当的时间间隔,在养生期内保持表面湿润。

当气温低于5℃时，要覆盖保温，不得向混凝土面上洒水。

b、薄膜养生

混凝土表面除特别指明只能用洒水养生外，可采用薄膜养生方法进行养生.在规定的整个养生期内，要防止薄膜损坏。

任何覆盖薄膜被损坏或受其他扰动时,要立即另加薄膜覆盖.

c、蒸气养生

预制混凝土的蒸气养生要符合（JTJ041-89）的有关规定。

⑨混凝土的冬季施工

a、当昼夜平均气温低于＋5℃或最低气温低于-3℃时，混凝土的浇注及养生按冬季施工处理。

b、冬季施工的混凝土工程，另行编写施工组织与施工进度计划,并提出具体的施工方法及措施,报请监理工程师进行审查并书面批准。

c、混凝土冬季施工的具体要求和质量检验要符合（JTJ041-89）第十三章的规定.

⑩混凝土的夏季施工

a、混凝土混合料的温度要不超过32℃，在必要时采取以下措施。

（a）骨料及其他组成部分的遮荫或封闭和冷却；

（b）在生产及浇注时,对配料、运送、泵送及其他设备的遮荫或冷却;

（c）喷水以冷却骨料;

（d）用制冷法或埋水箱法或在部分拌和水中加碎冰以冷却拌和用水。

在拌和完成后，冰要全部融化。

b、与混凝土接触的模板、钢筋、钢梁翼缘及其表面在浇混凝土之前要冷却至32℃以下。

其方法有盖以湿麻布或棉絮,喷雾状水,用保护罩覆盖或其他经认可的方法。

c、桥面板混凝土浇注时的温度要不超过26℃.当浇注工地由于气温、相对湿度、混凝土温度及风速的任何组合使蒸发率大于每小时0。

5kg/m2时，不要在桥面板及其他暴露的板式结构上浇注混凝土。

d、由于自然条件而使蒸发率过大时,要采用经过监理工程师批准的措施将浇注蒸发率有效地降低到每小时0.5kg/m2以下,其措施主要为：

（a）建造防风设施或围盖设施以有效地降低浇注区的风速,防风或围盖设施要经过监理程师批准后才能施工。

其结构设计要对已有的脚手架或支架工作是安全的,无不利荷载或振动。

（b）在施工区的上风处设固定喷雾设施以有效地增加浇注区的相对湿度.

（c）降低混凝土温度。

（四）施工方法及顺序

1、桩基

本桥梁灌注桩质量要求严、工期要求紧，需要投入较大的人力、物力.工作内容包括钻孔、清孔、成孔检查，安装钢筋笼、灌注混凝土,截桩头等有关作业，具体施工步骤如下:

①准备工作:

在开工以前首先准备好水、电及有关设备，并进行测量放线确定具体的桩位,同时准备钻孔及灌注用的材料和提供试验数据.

整修平台处工作场地，埋设护筒，钻机设置于坚实的土层上,并在前后支撑处铺垫木，以免产生不均匀沉陷现象。

测定桩位,测定桩位后,在距桩中心的1000mm的圆周上设立十字线标志，以便在埋设护筒、钻孔时校正中心位置，护桩牢固可靠。

②埋设护筒:

护筒采用钢板护筒,护筒内径比桩径略大20~30cm,护筒顶端宜高出原地面0。

3m，护筒位置的偏差不得大于5cm,倾斜度的偏差不得大于1%。

③护壁泥浆：

泥浆循环系统由泥浆池、沉淀池、循环槽组成，沉淀池就满足钻孔排渣要求及移动方便。

泥浆选用优质粘土，PH值7~9、胶体率>95％、含沙量〈6％等。

护筒内的的泥浆顶面,始终高出筒外水位或地下水位至少l米以上。

④钻孔:

桩的钻孔，只有在中心距离5m以内的任何桩的混凝土浇筑完毕24小时以后，才能开始。

桩的钻进分班连续作业,中途不停止，及时填写施工原始记录.在土层变化处均采用取渣样判断土层,记入记录表中,并与地质剖面图核对。

孔底必须经监理工程师核查后,才能进行吊放钢筋骨架和灌注混凝土的工作。

⑤成孔检查:

钻孔完成后，在终孔12小时以前通知监理工程师，钻孔达到设计深度并清理后，对孔位、孔深、孔径、孔形、竖直度（斜度）和泥浆沉淀度等进行检查。

沉淀厚度小于等于300mm,钻孔直径大于等于设计值，若发现有钻孔不直、偏斜、孔径减小、断面变形，向监理工程师报告并提出补救措施和建议,取得批准后方可继续作业。

⑥清孔和安放钢筋笼：

清孔使用出渣筒的吸泥机,清除井底沉淀物，清孔时保持钻孔内的水位高出地下水位或河流水位1.5～2.0m,以防止坍孔。

在浇筑混凝土前用空压机风管对孔底进行扰动，减少泥浆的沉淀，孔底泥浆的沉淀量要少于5%。

钢筋笼牢固定位，当提升导管或拔钢护筒时，必须防止钢筋笼被拔起.浇筑混凝土时,必须采取措施，以防钢筋笼产生移动。

在桩孔内放入钢筋骨架后，尽快不间断地连续浇筑混凝土。

清理后4小时尚未浇注混凝土，则孔底必须重新清理。

吊放钢筋笼时，在孔壁周围设置3—4根等于钢筋骨架的保护层厚度的钢管（硬胶管）3—4根;保证设计的保护层厚度。

⑦灌注水下混凝土（导管法）：

水下混凝土粗集料，最大粒径不大于导管内径的1/6和钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm。

导管用直径不小于250mm管节组成，各节均带有垫圈的联接法兰或扣环。

导管组装好后必须先进行泌水试验，保证导管在浇注混凝土时不漏水；下放导管要控制导管底部至孔底应有250～400mm的空间。

混凝土由拌和场供应，搅拌运输车运送，直接进行灌注，灌注时要求首批混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度不小于1m和填充导管底部间隙的需要;在整个灌注时间内，导管出料应深入先前灌注的混凝土内至少2m，以防止泥浆和水冲入导管，且不得大于6m。

经常测量孔内混凝土面层高度,及时调整导管出料、口与混凝土表面的相对位置，保证灌注桩混凝土的浇注质量;如果导管中的混凝土混入空气和水，必须立即报告监理工程师，采取及时补救.

⑧截桩头：

灌注的桩顶标高预加一定的高度,以保证桩头质量,一般预加高度比图纸桩顶设计标高高出不小于0。

8～1.0m，预加高度可于基坑开挖后凿除。

⑨施工记录：

钻孔桩施工完毕后，必须认真填写桩质检报告单提交监理工程师签认.对于每根桩施工有完整的施工记录，并妥善保存,作检查之用。

2、系梁、承台

⑴基础开挖

先初步放样，划出系梁和承台边界,用机械配合人工开挖，人工清理四周及基底。

对基底进行夯实，然后按图铺设混凝土垫层。

⑵测量放样

下部承台，系梁开工前，进行准确中线放样，并在纵横轴线上引出控制桩，控制钢筋绑孔和模板调整,严格控制好各部顶面标高.

⑶模板制作：

模板委托专业模板厂加工，采用5mm厚钢板制作整体、定型钢模板，要求每块模板的面积不小于1m2.

⑷绑扎钢筋:

根据设计，下料绑扎，绑扎要牢固，位置准确，确保钢筋混凝土保护厚度,下垫混凝土垫块。

保证钢筋骨架的加工质量及结构钢筋的整体性.

⑸安装模板：

钢筋骨架绑扎完毕，经检查合格后安装模板,模板表面均匀涂抹脱模剂，模板安装牢固，不允许有丝毫松动，为防止漏浆，接缝处夹一层海绵条。

模板安装完毕用锤球调整模板竖直。

调整完毕用经纬仪复测，合格后将模板完全固定.

⑹混凝土拌和与运输:

混凝土按工程当时需用的数量拌和,已初凝的混凝土废弃处理.混凝土拌和设备自动控制混合料的配合比、水灰比以及自动控制进料和出料，自动控制混合料的拌和时间,每盘混凝土拌和料的体积不得超过搅拌缸标出的额定容量的10％,在水泥和集料进缸前，先加一部分拌和用水，并在搅拌的最初15s内将水全部均匀注入缸中.为保证混合料的质量,我们在混凝土拌和站设置专职试验员与质检员，经常进行粗、细骨料的级配检查分析，对骨料进行含水量分析并相要地修正配合比.混凝土采用罐车运送,配合混凝土输送泵送入模内，要求混凝土不能停留时间过长,保证即送即用。

⑺混凝土浇注：

浇注混凝土时先在底部打一层高标号砂浆垫层，然后将拌合好的混凝土按一定厚度、顺序和方向,自下而上地、水平地分层浇注，每层30cm,在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土.上下层同时浇筑时,上层的前端距先浇筑的下层的前端1．5m以上，在倾斜面上浇筑混凝土时，从低处开始,逐层扩展升高，保持水平分层.用插入式振捣器振捣,振捣由专人负责，严格掌握振捣时间和间距,避免过振或漏振,振捣直至混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦.在浇注过程中随时检查混凝土的坍落度、和易性等指标，并按规范要求制作试件。

⑻脱模、养生：

在混凝土初凝后即洒水养生，为防止收缩裂缝，覆盖麻袋进行养生，等混凝土强度达0.2—0。

5Mpa时即拆除模板，如表面有缺陷，经监理工程师同意后要及时予以处理.

3、柱式墩台、

墩柱拟采用组合钢模施工，主筋竖向连接采用剥肋直螺纹滚压接头技术，这对减少钢筋竖向接头施工难度,加快施工进度有很好的效果.在施工中，要对模板的平整度和刚度等指标进行检验,模板连接处要严密、不漏浆，模板要涂脱模剂。

混凝土的浇筑采用混凝土输送泵输送混凝土或吊车配合料斗进行,插入式振捣器振捣，并在两幅墩间搭设支架,以便于混凝土输送泵管道敷设,混凝土的振捣由经验丰富的专业人员负责,防止出现蜂窝、麻面等影响墩柱表面质量的现象。

脱模后立即将墩身用塑料薄膜从上到下严密包裹，采用洒水养生同阳光自然养生相结合的办法养护混凝土7天。

待混凝土强度达设计的80％时进行下道工序的施工.

4、肋板式台

①模板制作：

模板委托专业模板厂加工，采用5mm厚钢板制作整体、定型钢模板。

②绑扎钢筋:

根据设计,下料绑扎，绑扎要牢固,位置准确，确保钢筋混凝土保护厚度，下垫混凝土垫块。

保证钢筋骨架的加工质量及结构钢筋的整体性。

③安装模板:

钢筋骨架绑扎完毕,经检查合格后安装模板,模板表面均匀涂抹脱模剂,模板安装牢固,不允许有丝毫松动,为防止漏浆，接缝处夹一层海绵条。

模板安装完毕用锤球调整模板竖直。

调整完毕用经纬仪复测，合格后将模板完全固定。

④混凝土拌和与运输：

混凝土按工程当时需用的数量拌和,已初凝的混凝土废弃处理。

混凝土拌和设备自动控制混合料的配合比、水灰比以及自动控制进料和出料，自动控制混合料的拌和时间，每盘混凝土拌和料的体积不得超过搅拌缸标出的额定容量的10%，在水泥和集料进缸前，先加一部分拌和用水，并在搅拌的最初15s内将水全部均匀注入缸中。

为保证混合料的质量,我们在混凝土拌和站设置专职试验员与质检员,经常进行粗、细骨料的级配检查分析，对骨料进行含水量分析并相要地修正配合比.混凝土在运输时尽量避免振动产生的离析.

⑤混凝土浇注：

浇注混凝土时先在底部打一层高标号砂浆垫层,然后将拌合好的混凝土按一定厚度、顺序和方向，自下而上地、水平地分层浇注，每层30cm，在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。

上下层同时浇筑时,上层的前端距先浇筑的下层的前端1．5m以上，在倾斜面上浇筑混凝土时，从低处开始，逐层扩展升高,保持水平分层。

用插入式振捣器振捣，振捣由专人负责，严格掌握振捣时间和间距,避免过振或漏振，振捣直至混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。

在浇注过程中随时检查混凝土的坍落度、和易性等指标,并按规范要求制作试件。

⑥脱模、养生:

在混凝土初凝后即洒水养生，为防止收缩裂缝,覆盖麻袋等不脱色的保水材料进行养生,等混凝土强度达0。

2-0.5MPA时即拆除模板，如表面有缺陷，经监理工程师同意后要及时予以处理.

5、盖梁、台帽、耳背墙

①模板制作：

委托专业厂家加工制作模板.

②测量放样：

放出墩顶中心线，经复核无误后进行下道工序。

③安装支架及底模

施工模板支架一般采用落地满堂支架，即采用碗扣式满堂支架,支架基础加固处理后垫方木或钢板桩,防止施工中的不均匀沉降，支架上安设钢轨，底模安装适时升高—△h高度.

△h=h1+h2

h1—支架压缩沉降高度

h2—基础沉降高度

底模安装好后，进行检测，位置、高程均无误后，进行下道工序。

h△h通过预压第一个支架取得经验数据。

其余支架即可根据此△h预留。

④绑扎钢筋:

钢筋绑扎要求同墩柱，特别注意预留孔的设置。

若有钢筋防碍，适当调整钢筋位置。

⑤混凝土浇注:

要求基本同墩柱,浇注时我们将派测量人员随时观测模板支架的变形情况,及时消除施工隐患。

⑥拆模、养生:

混凝土浇注完成后,初凝前及时进行二次收浆，防止盖梁产生收缩裂缝,初凝后立即洒水养生,并覆盖保水材料，当混凝土强度达2。

5MPa时拆除侧模,混凝土强度达设计强度80％时落架拆除底模.

6、斜腿刚构

⑴施工前,首先将桥跨处场地推平、碾压，压实度达到95％以上，软弱地带以灰土或砂砾换填，分层夯实,确保地基承载力达到200KN/m2。

然后根据支架设计间距放出支架基础位置，沿桥横向用混凝土条形基础找平,混凝土上再铺设钢板，做为支架的基础.

⑵模板支架采用碗扣式满堂支架,支架在纵向每隔75cm布设一道，横向50cm布设一道，支架下部为螺旋调整底杆，顶端为螺旋调整顶托，长度分别为50cm.碗扣支架均有纵横向连杆，保证支架结构稳定.

⑶箱梁、斜腿模板采用定做的大型组合钢模板，接缝严密，表面平整，棱角顺直。

⑷支架支设好后，调整顶面标高,符合要求后方可支模。

⑸支模前首先将斜腿部分的钢筋绑扎牢固，斜腿部分的模板和箱梁模板同时进行支筑，采用对拉螺栓固定，钢管支架加固。

⑹对搭好的支架进行预压,以消除非弹性变形，预压重量相当于箱梁重量的80％，随着箱梁的浇注逐步减压.

⑺钢筋由钢筋制作场统一制作，一次性绑扎成型,要求位置准确,根数不少，注意要将梁体钢筋和斜腿伸入钢筋一定要绑扎牢固。

⑻浇注混凝土要先浇注斜腿部分再浇注箱梁梁体混凝土，箱梁浇注应纵向分段，斜腿顶部箱梁断开,浇注从远离墩顶端开始，最后再浇注斜腿顶部段。

⑼施工结合面一定要凿毛、清洗，以保证混凝土的强度。

⑽箱梁钢筋较密,采用插入式振捣棒振捣，千万要振捣密实，保证混凝土的浇注质量。

⑾按规范要求，必须要对箱内外浇水养生，以防收