高分子材料与工程专业校外实习报告模具设计.docx
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高分子材料与工程专业校外实习报告模具设计
高分子材料与工程专业校外实习报告（模具设计）
郑州轻工业学院
校外实习报告
实习名称：
生产实习
姓名：
李浩冉
院（系）：
材料与化学工程学院
专业班级：
高分子材料与工程
学号：
11
指导教师：
白宝丰冯孝忠何领好
闰春绵张永海
主要实习单位：
河南博弘、郑工模具
天需、同兴、登科
美达、新飞
成绩：
时间：
2007年8月27日至2007年8月31日
2007年10月22日至2007年10月31日
在导辊上进一步冷却→切边→牵引机→裁切
卷材生产车间：
利用双节挤出机生产PS发泡膜，产品外观为白色，主要用作易碎产品的防震、防磨包装等。
工艺流程：
原料混合→上料→挤出管坯→吹胀成管径较大的管筒→刀割→冷却→卷取→包装称重→标注规格
薄膜生产车间：
利用三机共挤生产聚乙烯薄膜。
我们实际看到的薄膜并不是单层的，而是由三层膜复合而成，三机共挤可以用不同的材料做成三层薄膜，赋予薄膜更多的性能，例如内层加开口剂，做成的食品包装袋可以很容易地打开，外层用电晕处理，以提高印刷性。
生产原理：
从挤出机挤出的熔融物料经机头呈圆管形挤出，并从机头中心吹入压缩空气，将管坯吹为直径较大的管状薄膜，经牵引后卷取成制品。
工艺流程：
加料→挤出机塑化→挤出圆管形坯→吹入压缩空气→吹成管状薄膜→冷却→牵引→卷取→称重标注
企业生产存在的问题和建议：
各车间内异味太重，又无通风装置，工人也没有采取防毒措失，建议车间内安装通风排气装置，工人戴口罩。
体会和收获：
通过在“河南博弘塑化有限公司”的参观实习，使我了解到一件产品的生产过程需要多个工序紧密配合，认识到团队合作的重要性。
另外，见识到了螺杆挤出机生产板材，双节挤出机生产卷材，三机共挤挤出机生产塑料薄膜等一系列生产过程，还了解到卷取装置中带螺纹的辊子是展平辊，能使薄膜展得更平。
三、2007年8月29日
实习地点：
郑州大学工学院（郑工模具厂）
工厂概况：
主工产品：
注塑模具，注塑件（有“蓝信科技”盒体、面板、盖板；光盘修复机外壳、托盘、底座等塑料件）
主要设备：
a.电火花线切割机床:
1.利用钼丝（直径0.2mm）放电加工工件，原理与电火花一样，工作介质是蒸馏水，通过高压喷水冷却工件。
2.利用铜丝加工工件，加工过程中可自动断丝、穿丝来完成零件不同部位的加工。
b.电火花机床：
工件精加工用，工作介质是煤油（含阻燃剂，冷却用），靠滤网过滤，可循环利用，电极的形状可决定工件的形状。
c.加工中心：
用作金属工件的边续加工，加工效率高，排屑用高压气，高压气也有降温作用。
d.卧式铣床：
用作模具零件的加工。
e.磨床：
用作模具零件表面抛光。
f.雕刻机：
用作模具上防伪商标的加工。
g.注塑机：
用于加工塑料壳体。
另外，本厂还有手工抛光。
主要原料：
PMMA压克力粒、ABS（产自镇江奇美）、改性ABS（普利特），聚丙烯
意外收获：
开普水表塑件颜色配方:
25kgABS，757K+110g5777#色+12盖扩散油+半大盖白油。
搅拌5分钟。
打印机透明原料搅拌注意事项：
1.将干燥的25kgPC料用保温桶舀入搅拌机内。
2.每25kgPC料加入10g（12包）1424#色粉搅拌（注意加白油或扩散油）。
3.搅拌均匀后，用保温桶运输至500g机筒内。
工厂生产中存在问题及建议：
该厂的产品（包括模具和注塑产品）堆放无序，遍地是模具零件，注塑机旁
产品堆积如山，这样不仅显得工厂内部杂乱无序，而且不利于防火，试想万一发
火灾，人员根本跑不及，建议该厂专门建一仓库用于相存放产品。
体会和收获：
在该厂，我第一次看到生产中的注塑机，第一次看到加工中心，电火花线切割等大型的加工设备，大开了眼界,尤其是模具的加工，激发了我学习模具制造的兴趣，但可惜的是没有看到模具的设计过程。
四、2007年8月30日
企业名称：
天需实业有限公司
企业概况：
该公司在1994年时主要生产铝板，1999年生产PVC挤出型材，2006年生产PVC挤出发泡板材。
主要产品：
PVC挤出异型材，经二次加工做塑料门窗、隔板用。
主要设备：
双螺杆挤出机（其中螺杆是锥形的，根粗头细，两个螺杆异向由里向外旋转）。
主要原料：
PVC（产自山西榆社化工有限公司）、CPE（PVC的抗冲改性剂，产自洛阳市美乐染化有限公司），热稳定剂（三盐），光稳定剂，增白剂，润滑剂（内润滑剂用硬脂酸，外润滑剂用液体石蜡），增韧剂（丙烯酸酯），发泡调节剂（产自山东日科）。
工艺流程：
原料→挤出机挤出→赋形模→定型模→冷却→牵引→贴商标→切割→包装。
（赋形模指口模，赋予挤出物形状；这里的定型模指外定形，有定形的作用，包括水环真空泵，利用水的流动形成负压，抽真空以排空气，赋予产品较高的表面质量）。
产品的二次加工包括加U形钢加强，加软层片可以加两层玻璃用以隔音。
工艺要求：
PVC在加工时必须加入热稳定剂（因为PVC的粘流温度和分解温度太接近），即使如此，其熔融时间也不能太长，否则PVC还是会降解，另外，流道的设计应避免死角，防止熔融的PVC滞流。
体会和收获：
在天需，我第一次见到了PVC挤出异型材的生产线，真正认识到了什么叫挤出机的连续生产，并与之前看到的注射工艺对比，我学会了怎样看一件产品是注射出来的还是挤出的。
五、2007年8月31日
企业名称：
郑州同兴模塑有限公司
企业概况：
该公司是以注射加工产品和模具加工制造为主的公司
主要产品：
带嵌件的零件，电池盖，电池仓，密封圈等注射品
主要设备：
注射机型号有：
FT90、FT220、ZJ-160、SYA-1800D
主要原料：
ABS707（产自镇江奇美）、PC等
带嵌件的产品的生产：
在合模注射前，先把嵌件放在模具上，其它工艺过程均与普通注射成形相同。
体会和收获：
由于该厂以注射机为主，所以与前面的公司相比，在这里看得较为仔细一些：
①注射机注料是从定模注入的，在定模上有复位弹簧，用以顶板的归位；②在整个加工过程中，模具是要降温的，而注射机喷嘴是要保持一定温度的，以防物料凝固，堵塞喷嘴；③有些稀料由于粘度低，有可能从喷嘴中流涎出来，这就要求喷嘴有弹簧自锁功能；④普通冷流道模具注出的产品在注出后须将料把掰下，若不回收，则会造成物料浪费，而回收又会使制品制量有所下降，特别是透明的产品，费料回收会严重降低其透明度。
改进法可用热流道模具生产，热流道模具注出的产品没有料把，生产效率高，且制品质量好，但是热流道模具的设计、加工和维护均较麻烦，由于喷嘴须一直保持热的，这就要在定模的主流道上加热电偶，用传感器控制温度，不能太高也不能低，高了会导至物料降解，低了凝固，总之模具的成本用会成倍地上升，但由于其效率高，省物料，产品质量高，使其成为一种发展趋势，在国外已有80%的模具是热流道的，我国相对落后，只有不到50%，相信在不久的将来，我国也会赶上国外的发展水平。
六、2007年10月22日
企业名称：
新乡市登科有限公司
企业概况：
该公司生产中空吹塑制品、注射制品、滚塑制品等，生产工艺多样化。
主要产品：
医用疫苗箱、电视机壳、中空吹塑桶等。
主要设备：
注射成型机、中空吹塑机、滚塑成型机
主要原料：
发泡聚氨酯（用作疫苗箱的填充物，保温效果好）、PP、HDPE（用作注射疫苗箱）
注射生产车间：
1疫苗箱上盖壳的生产：
工艺控制：
周期65秒，冷却40秒。
采用注射机型号是FT220。
原料用HDPE+PP。
2疫苗箱下箱体壳的生产：
工艺控制：
周期70秒，冷却32秒。
采用注射机型号是FT580。
由于下箱体壳较薄，开模后，壳体紧包在动模型芯上，不易脱模，如用顶杆顶出，很容易就会把壳体顶破，所以采用气体辅助顶出，即在开模后，在动模型芯侧往型芯与制品之间充气，这样在不损坏制品的前提下顺利脱模。
在操作时可以看到很明显的制品被吹胀的现象。
原料用HDPE+PP。
3疫苗箱内壳的生产：
工艺控制：
周期70秒，冷却45秒。
采用的注射机型号是FT380。
原料用PP+HDPE。
内壳的脱模是靠推板完成的，即利用推板挡住产品边缘，抽出型芯以脱模。
开模时，推板和产品随动模一起运动，当拉杆被定模拉住时，推板挡住产品，动模仍在运动，这样就可以实现产品脱模。
如下图示意：
疫苗箱填充聚氨酯发泡车间：
注射出的疫苗箱壳体经组装后送入该车间，①用木头模具将组装体卡住，以防在发泡时将壳体胀破；②把配好的聚氨酯发泡原料倒入壳体内；③数分钟后打开木模，取出产品修边。
滚塑车间：
滚塑与注射、挤出相比，设备结构简单，原理也简单。
滚塑设备仅由模具，电机，烘箱组成。
原理是：
将预先配好的原料混均放入模具，再把模具放入烘箱，电机带动模具旋转，同时模具也自转，这样，原料在模具里被加热熔融，均匀地缚在模具内腔表面，后经冷却固化成型，产品的外表面就与模具的内表面形状一样。
滚塑主要成型中空的壳体，该厂的滚塑车间主要生产大型疫苗箱。
中空吹塑车间：
中空吹塑有两种吹成型工艺，挤出吹和注射吹。
挤出吹是指先挤出型坯，再吹塑成型；注射吹是指用注射机注出成坯，再吹塑成型。
工艺流程：
原料混合→上料→挤出型坯→吹塑模合模→吹胀→冷却→开模→成品
工艺说明：
①中空吹塑型坯的挤出是间歇的，而我们以前看到的挤出都是连续的，主要是因为在中空吹塑机上有一暂时储料的装置，原料的塑化还是连续的，只是熔融的料间歇地挤出口模。
螺杆与机头垂直，挤出的料先进入储料装置，机头向下挤出型坯，模具合模时将型坯卡住，以便吹气。
②吹塑机上的模具是两半的，形状基本一样，不像注射机模具有型芯和型腔，我们看到的生产塑料桶的吹塑模具较复杂，还有子模，开模时，子模通过液压缸先上下开，然后主模再左右开，这样开模是为了产品脱模容易，否则桶的把手脱不下来。
模具上开有余料槽，为的是存储多余的料，否则可能合不上模。
③成型出来的产品厚度不均匀，产品外形准确，可以有棱角，但内形不准确，即使外形有棱角的地方，内形也会很圆滑。
为了使产品厚度均一，可以在挤出型坯时，通过型坯控制器调节挤出型坯的厚度，以保障吹胀均匀，例如桶口和桶身，桶口很小，吹胀比很小，桶口就会很厚，而桶身很薄，因此在挤出型坯时，就要使桶口部分薄一点，桶身部分厚一点。
企业存在的问题及建议：
登科公司有围有许多工厂，它们的大门都位于登科大道上，可想而知，登科是元老级的公司，但是在登科我们发现有很多车间都没有开工，好多设备都停着，目前唯一在产的就是疫苗箱。
我从刚进公司大门就在想，为什么登科周围的工厂那么有活力，而曾经身为主角的大公司效益却那么差呢？
一个部门负责人的问题解答了我的疑问：
--“你们学什么专业？
”--“高分子材料与工程”--“我建议你们学一学机器的调试，就像刚才你们看的中空吹塑机，我们找人调一下机要三五千块钱，人家顶多半小时就弄好了，你们学这个以后肯定有前途”。
他这样说我就明白了，他们这里没有人才，有那么的机器，却没有专业的维修调试人员，单凭这一点，就说明他们不重视招贤纳士。
建议该公司能重视这一点。
体会和收获：
在登科我看到了一种新的脱模方法，中空吹塑机，滚塑成型机，发泡填充工艺，并见识了FT2000型这样大的注射机，了解了深底薄壳制品宜用气辅脱模。
并感受到一个公司没有人气就没有活力，到这里，我想到以前看到过的一个小故事：
福特汽车的创始人福特，非常重视人材，有一次他工厂里的一台中枢机器突然坏了，导至全线停产，虽然福特手下不乏高工之类的人材，但是谁也弄不好这台机器，这下福特可急坏了，要知道像福特这么大的公司停产一小时损失也是不菲的，在焦急之中有人向福特推荐了一个普通的维修工，福特把那个请来，只见他这敲敲那敲敲，最后说，在这边的位置的电枢少了三匝线圈，把它加上就好了，果不其然，机器运行如初，这件事让福特很高兴，因为他看到了一匹千里马，当他想招缆那个维修工时，那人却说自已所在的工厂老板对自已很好，不忍跳槽，放在普通的老板，也许这件事就会到此为止了，但是福特却干了一件出人意料的事，他把那个维修工所在的工厂收购了，而且是花了很大一笔钱，事实证明福特的选择没有错，在以后福特公司的发展中，那人立下了汗马功劳，成为福特公司的首席工程师。
试想，如果登科的老总能有这种招贤纳士的气魄的话，它的效益肯定不会这么日落千丈了。
七、2007年10月24日
企业名称：
新乡市美达塑业有限责任公司
企业概况：
该公司以注塑加工为主，另外还有挤出车间，光釉车间
主要产品：
TCL电视机外壳（包括它的加工，喷漆，印字等），新飞、新鸽等公司主要产品的外壳，PVC水管。
主要设备：
注塑机、挤出机
注塑成型车间：
该公司注塑成型与众不同的是几乎所有的注塑都是用气辅成型工艺，可以看到料把（流道）都是中空的，这是因为在注射完物料后，通入气体，是气体的充入形成了中空的流道。
注料和注气都是通过注射机喷嘴完成的。
气辅注塑成型：
它的工艺过程是先在模具型腔内注入部分或全部熔融的树脂，然后立即注入高压的惰性气体，利用气体推动熔体完成充模过程或填补因树脂收缩后留下的空隙，在塑件固化后再将气体排出，再脱出中空逆件。
气辅成型工艺大致分为：
树脂注射、延时、气体注射、气体保压并冷却、排气、脱模几个阶段。
气辅注塑成型可分为短射和满射两种形式。
短射适用于厚壁的充模阻力不大的塑件，可节省大量原料，短射时先向型腔注入部分树脂（一般只充入型腔体积的50%--90%），立即在树脂中心注入气体，靠气体的压力推动树脂充满整个型腔，并用气体的压力保压，直至树脂固化，然后排出气体，获得一空心的塑件。
而满射适用于薄壁的充模阻力较大的塑件，满射是指在树脂完全充满模腔后才开始注入气体，树脂由于冷却收缩而让出一条流动通道，气体沿通道进行二次穿透，不但能弥补塑料的收缩，而且靠气体压力保压效果更好。
气辅注塑技术的优点：
①消除厚壁塑件的表面凹陷；②气体保压效果好，可降低制品内应力，同时减少翘曲变形；③塑件尺寸精度和形位精度高；④节约原料，最高可达50%；⑤减少冷却时间，使生产周期缩短；⑥采用短射技术使注塑压力降低，同时所需锁模力也大幅度降低。
制品设计的特点是：
制品壁厚可相差悬殊，这样就可以把普通注塑时由多个零件组装而成的制品重新设计成一体。
采用粗大的加强筋作为通道，制品刚性好，浇口数目减少。
挤出车间：
主要生产PVC管材，格子板。
挤出板材工艺流程：
造粒流程：
原料的预备→上料→塑化→挤出造粒→切粒→烘干→包装入库
板材生产工艺流程:
→人工拌料
原料的预备→人工配料→→上料→逆化→挤出定型→压光冷
→高速混合
却→一次牵引→下刀切边→进入烘箱→二次牵引→切割→成品包装入库
格子板挤出后，经二次加工做成箱子，用于易碎制品的包装，二次加工是在一种专门做箱子的模具上进行的。
PVC管材挤出后，要把一端加工成喇叭口形，便于短管的接长，工艺流程如下：
PVC管的一端放入烘箱加热软化→加热的管口强套在模具上→冷却→取下管材
光釉车间：
注塑出来的电视机外壳须在此车间里喷光釉漆造光。
对车间的除尘、防静电要求很高，进入车间须穿工作服和托鞋。
光釉工艺流程：
产品修正→除尘→分多次喷光釉漆→造光
企业生产中存在的问题及建议：
①该厂光釉车间房门太小，而油漆又是易燃易爆物，所以存在着很大的安全隐患，建议该厂能拓宽房门；②挤出车间堆放PVC粉的地方有料粉洒在地上，即影响卫生环境又造成浪费，建议该厂能作及时回收清理；③注塑车间冷却用水直接排入下水道，造成严重的水资浪费，建议该厂架设回收装置。
体会和收获：
在该厂，我最大的收获是又看到了种侧抽芯方式：
斜滑块侧抽。
基本原理如下图示意：
说明：
如图所示，产品的下侧有两个通孔，在模具上需要设计侧抽，这种斜滑侧抽的原理是：
开模时，在弹簧的作用下侧型芯沿定模的斜面下滑，侧型芯的上表面就能实现与产品分离，合模时，在动模的作用下，侧型芯沿斜面回位，进行下一制品的生产。
八、2007年10月25日
企业名称：
河南新飞集团十六厂
企业概况：
新飞集团是我国著名的冰箱生产商，在国内外占有很重要的地位。
这次参观的是新飞集团的一个分厂，主要用注塑法生产冰箱的内配件，原料以PS为主，颜色全是透明的。
该厂的模具多为热流道模具，热流道模具与普通模具相比最大的不同就是热流道注塑出的产品没有料把，注塑机的喷嘴直接把物料注入模具型腔，生产效率较高，但模具成本也比较高，必须有一套热控系统来控制模具的温度，该厂使用的热流道系统是麦越士德福科技（深圳）有限公司生产的。
该厂注射成型模具与众不同的地方：
①在该厂，首要发现还是斜滑块侧抽，这在美达公司已经见过，但是这里应用比较广泛，当然也有斜导柱和液压侧抽。
②该厂最有特点的是顶出机构，几乎所有的制品的顶出全是用半个型芯顶出的，可以发现，所有的制件上都有一道斜痕，这是由于把型芯做成两半造成的。
冰箱内配件制品全是透明的壳，对外观质量要求非常高，用型芯顶出而不用顶杆顶出，可以避免留下顶杆痕，另外也可以避免在脱模时损坏制品的底部；也不能用气辅脱模，因为制品是PS的，比较硬，几乎没有弹性，所以不能用气体顶出。
图示说明：
a.如图可见，制件的槽很深，壁很薄，如果用顶杆顶出的话，很可能会将制件底部顶破，或在成型时在底部留下很多顶杆痕，用半型芯顶出可以解决上述两个问题，仅在制件的侧壁留下一道斜痕。
b.另外，如果制品侧壁有孔或槽，需在侧抽的话，如图所示，在制品顶出后，制品下部内侧壁与下半型芯完全分离，留有很大供取下制品的余地。
③型芯、侧型芯顺序运动的侧抽：
这种侧抽的方法主要针对侧壁有不规则凹槽的制品。
斜导柱滑块侧抽、一般的液压侧抽、斜滑块侧抽，还有上面介绍的侧抽只能使侧型芯垂直制品侧壁运动以达到制品脱模目的。
图示说明：
制品下侧有一不规则凹槽，这种抽芯需要型芯、侧型芯配合运动才能达到脱模目的。
开模后，首先是成型下侧不规则凹槽的侧型芯向下旋转抽出，然后上半型芯顶出，侧型芯需要液压缸带动才能实现顺序动动。
④哈佛块内侧抽：
把需要内侧抽部分的侧型芯做成四半，利用斜面运动的差程实现中间两个哈佛块的分离，达到内侧抽的目的。
如图所示：
图示说明：
图示仅为说明怎样内侧抽制品“钩”的示意图。
哈佛块1、2之间和3、4之间的配合靠燕尾槽，开模时，1、4被同时抽回，2、3在Z轴方向上不运动，仅在垂直于Z轴的方向上作开合运动。
当2、3的开度大于或等于制品我“钩”的宽度时，即可实现制品的侧芯脱模。
体会和收获：
在新飞，我感触最深的就是员工的防火意识，新飞工厂有专门的抽烟室，设在离厂房较远的地方，员工如果犯烟瘾了，可以在里面随便抽，但是不能把烟带进厂房，听说如果在厂房扔一个烟头的话，要罚500元，如果看见烟头而不拾起来扔到垃圾箱的话，要罚50元，在这样严格要求下，员工们都自觉遵守，从而杜绝了火灾的隐患。
在新飞我最大的收获见识了一种新的顶出方法，三种新的侧抽芯的方法，激发了自已学习，钻研模具的兴趣。
最让我难忘的是我和聂文博同学用纸片模拟哈佛块内侧抽的情景，我们激烈的讨论引来其它同学的围观，他们也加入讨论的行列，我觉得这是最有意义的。
九、2007年10月29日
企业名称：
新飞总厂
企业概况：
新飞总厂主要成型工艺有：
挤出PVC板材（作吸塑成型冰箱内胆用），吸塑成型，挤出密封条，聚氨脂发泡填充冰箱壳体。
在新飞总厂，我们看到了从箱体拼装到整机测试的生产线
A、箱体拼装车间：
该车间主要将在各分厂加工好的零件拼装在一起，主要零部件有：
冰箱金属壳体（金属板材冲压成型），塑料壳体，冰箱内胆（吸塑车间生产），电路系统等。
流程：
先在金属壳体上埋缚电路线，再将冰箱内胆与金属壳体组装在一起，充聚氨脂发泡，安装压缩机等电路系统，最后进行整机测试。
B、发泡车间：
工艺过程：
将拼装好的冰箱壳体放在发泡填充机床上，由注射喷头往壳体中注入聚氨脂，聚氨脂在壳体中很快发泡膨胀并填满整个机壳，最后再冷却一段时间即可。
发泡车间有整机壳的发泡和冰箱门的发泡。
整机发泡采用全自动化进行，冰箱门的发泡靠手工进行，原理都一样，只是自动化成度不同。
冰箱的外壳和内胆之间靠聚氨脂粘结，非常牢靠，填充过程中不用排气，因为箱体零件之间不是无缝配合，壳体内部有些缝隙还须用胶带贴上，以防聚氨脂在发泡的过程中溢出。
C、板材挤出车间：
主要加工为吸塑成型冰箱内胆用的板材。
车间内的主要设备是双机共挤挤出机，三辊压光机。
主要原料是高抗冲聚苯乙烯，雪佛龙菲利普斯聚苯乙烯，LGchemABS。
工艺流程：
加料（双机的其中一个加的是新料，另一个用的是回收料）→挤出机塑化→挤出成型→三辊压光机冷却定型→牵引→切割→成品入库。
流程说明：
①双机的其中一个加的是新料，另一个用的是回收料，一般挤出的外表层用的是新料；②挤出机要加滤网，一是过滤用，一是增压用，特别是用回收料的挤出机，要加两层滤网；③双机共挤挤出的板材可以是三层的，也可以是两层的，这是根据口模的不同来定的；④三辊压光机的作用有两个，压光和冷却，由于辊子表面很光滑所以有压光作用，冷却是用高压风机鼓风冷却。
如图所示：
熔融的挤出物料I从挤出机挤出后，经三辊压光机的下面两个辊进行初步定形、冷却，再经上面两个辊进一步冷却、压光，挤出物料II已经定形，表面很光滑，再经后续的进一步冷却、切割，最后送去吸塑车间进行吸塑成型。
十、2007年10月30日
企业名称：
新飞三厂
企业概况：
新飞三厂是新飞集团下属的分工厂，主要为新飞总厂提供冰柜面板等注塑零配件，另外还有生产打包带，用于冰箱的包装。
主要设备：
HFT650、HFT1000、HTW380、F240等型号的注塑机，还有用于挤出打包带的挤出机。
主要原料：
PP，PS等，以前主要用ABS。
注塑车间：
在该厂注塑车间看到的与众不同的地方是定模顶出制品，用定模顶出制品可以把主流道和顶杆设置在同一侧，这样，制品可以留出一面没有注射伤痕。
这种制品的顶出靠动模开模时通过拉杆带动定模上的顶板实现。
如下图所示：
另一个与众不同的地方是，有一种制品看上去有两个主流道料把，但是注射机只有一个喷嘴，这是通过定模将主流道一分为二实现的。
挤出打包带车间：
主要原料是PP，另外加入填充母料，偶联剂等以使强试增强。
经过两次拉伸：
①挤出的融体进入冷水前靠重力拉伸；②通过烘箱把半成品加热到Tg和Tf之间，通过牵引实现拉伸。
打包带经过两次拉伸，会使大分子链在拉伸方向上取向结晶，在拉伸方向上打包带有很高的强度，不易拉断，而在垂直拉伸方向上强度较低，很容易撕裂。
工艺流程图：
工艺流程说明：
原料经挤出机挤出，进入水槽冷却，在进入水槽前由于重力作用，熔融物料在下垂的过程中进行第一次较小量的拉伸，经水冷的物料进入烘箱加热，准备第二次拉伸，第二次拉伸通过牵引辊进行，这时物料还是热的，经压花机压花后，再次进入水槽冷却，冷却可能不充分，还需将制品绕在辊子上作进一步的冷却，最后卷取装置卷取制品。
在模具上找到的几个模具生产厂家：
黄岩豪双、黄岩新凯、慈溪远洋、宁波信谊、常州武进、常州盛发，深圳赛琪、模具中心、宁波中英。
小收获：
发现了一种新的内侧抽芯法：
如图所示，成型制品的凸台上有一盲孔，须用内侧抽芯。
成型模具内侧抽部分示意图如下：
开模时，斜滑块沿动模的斜面向前上方运动，抽芯的同时又顶出了制品。
滑块与动模之间靠燕尾槽配合。
十一、2007年10月31日
企业名称：
新飞总厂
新飞总厂的概况已在29日介绍过，这次我们主要看挤出密封条车间和吸塑成型车间。
挤出密封条车间：
主要原料是软质PVC，产品挤出后内加软磁铁，再进行焊接，主要用作冰箱门的密封、自吸锁门。
挤出工艺里有内定形和外定形，外定型利用定形模，已在天需实业公司介绍过，这次看到的是内定形，原理是在产品挤出后，向制品内腔通入惰性气体，防止已成形的内腔粘合在一起。
制品和挤出机通气部分如下图示意：
挤出密封条的工艺流程：
原料上料→挤出机挤出→水冷→喷淋冷却→牵引→打孔→力带式牵引→切断→成品
吸塑车间：
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