化工企业论文范文精选3篇全文.docx

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化工企业论文范文精选3篇全文

化工企业论文范文精选3篇（全文）

一、国泰公司实施目标管理的背景

国泰公司自2021年8月30日公司注册成立以来，在短短24个月的时间内，优质高效地完成甲醇、醋酸两大项目的建设任务，成功驾驭并完全掌握了具有自主知识产权的新技术、新装置。

在此基础上，迅速制定了企业可持续发展规划，以强烈的责任感、使命感，坚定不移地实践具有自主知识产权的高新技术产业化应用之路。

但是从企业自身情况来看，国泰公司的可持续发展面临着诸多的困难和挑战，一是公司成立时间较短，同时面临着由基本建设时期向正常生产经营转变的过渡时期，企业内部管理流程还有待梳理优化，各项规章制度还不够完善。

二是公司近两年不断进行发展扩大，技术、管理方面的人材相对欠缺。

为尽快解决企业快速发展与企业管理水平间的矛盾，兖矿国泰于2021年开始，以提升企业竞争力为目标，通过推行目标管理来提升企业综合管理水平。

二、目标管理的建立与实施方法

1.目标管理体系的构建。

1.1组建推行目标管理组织机构。

推行目标管理工作是一项庞大的系统工程，国泰公司建立了由公司XX政一把手和所有副总经理组成的目标管理委员会，并成立了由总经理任主要负责人、各相关专业部室主要负责人为成员的目标管理办公室，办公室设在企业管理部，负责目标管理的日常业务和目标管理工作的具体实施和推进。

1.2制定目标管理考核方案。

在充分的内、外部调研的基础上，目标管理办公室成员采用“SWOT”分析法，对公司的优劣势、面临的机遇和挑战进行分析，找出公司管理中的不足和弱项，目标管理办公室成员根据分析结果，结合煤化工生产企业的实际特点和内外部调研收集整理的资料，制定下发了《工作目标管理考核办法》，文件后附《公司年度重点工作目标》包括公司生产、项目建设、安全、经营等各项目标，并明确责任部门和责任人。

2.目标管理工作的实施。

2.1目标的制定与分解。

各单位根据公司年度重点工作目标，结合各自工作职责，制定本单位目标，目标分为重点目标、职能目标、临时性目标三类，其中：

重点目标为单位分解的公司年度重点目标；职能目标为各单位围绕单位核心职责制定的关键工作目标，一般3-5项；临时性目标为公司领导交办、或其他临时性、重要性、难度较大的工作。

目标的设定严格遵循“SMART”原则，即目标必须明确，、可衡量、可实现性、相关性、具有时限性。

公司组织各单位将承担的目标进行层层分解，直到细分到每一位员工，通过层层考核与监管产生一种动力，使公司各单位锁定目标，将个人目标与公司目标有效地连接在一起，从而使公司的每一个单元都以同一模式向同一方向努力，形成风险共担、利益共享的一个整体。

2.2目标管理实行过程监管、按月调度考核。

国泰公司为加强目标管理，对公司级重点工作目标实行过程控制、按月调度管理，将目标管理月调度列入公司月度经济活动分析会内容，承担公司重点工作目标的部门定期汇报目标完成情况及今后的工作计划，公司领导对目标进展情况进行点评并明确下一步的工作重点。

目标的完成情况直接与单位和个人绩效工资挂钩（约占绩效工资的50%，部室性质不同比例也不同），而且作为公司年度单位、个人评优树先的依据。

公司工作计划性、执行力都有了较大的提升，已经自觉形成了“设立目标——执行目标——总结考核——设立新目标”的良性习惯。

2.3以信息化手段助推目标管理。

为满足目标管理工作的需要，公司建立了以OA系统为依托的目标管理系统，可以实现个人和组织工作目标的提报、审核、汇总、查询、考核等功能，使目标管理工作更加方便、快捷。

三、目标管理取得的成效

通过实施目标管理，公司连续多年保持安全运行良好态势，顺利通过山东省清洁生产审核验收，全年无环境污染事件发生；生产系统实现长周期、稳定运行。

甲醇系统创造各类高产纪录18次，醋酸Ⅰ系统创造各类高产纪录69次。

公司荣获中国企业教育先进百强单位和煤炭工业质量管理小组活动先进企业等荣誉称号。

结束语：

总之，目标管理是一项基础工程，必须领导重视、全员参与，过程和结果同样重要，不可偏废。

只有长期坚持，提高了管理水平，才能做出成绩。

1原油中硫的存在形式

①当代炼油工业面临的挑战，一是原油组分越来越重，含硫量越来越多;二是环保要求越来越严苛，对清洁生产的要求也越来越迫切。

在原油中，硫的存在形式有很多种，大部分为硫化物，少部分为单质硫和硫化氢。

主要形式为烷基亚砜、噻吩、环状硫化物、烷基硫酸酯、磺酸、磺酸盐、硫醇、硫醚等。

目前装置中所使用的原油主要是含硫原油和高含硫原油，含硫质量分数大于2．0%。

对主要石油产品而言，国家标准要求含硫量越来越低。

以车用汽油为例，国Ⅴ标准要求含硫质量分数不大于10×10－6。

在生产过程中，原油中所含硫的流向自然成为关注焦点。

硫平衡能很好地对硫进行监控，明确硫的流动方向。

硫平衡就是应用质量守恒定律计算出单元操作、生产装置乃至整个石油化工企业硫的进出平衡。

评价环境影响时以入方和出方形式来描述硫的流向，入方指的是原油来料、加热用瓦斯等，出方主要指加工后生成的各种馏分油、酸性气、含硫污水等。

2常减压蒸馏装置的硫平衡

2．1入方

原油巴士拉原油，含硫质量分数为2．62%，加工量为33kt/d。

外购轻烃将重整等装置副产的汽提轻烃输送至常减压蒸馏装置回炼。

石脑油将重整装置副产的抽提石脑油输送至常减压蒸馏装置回炼。

管网瓦斯脱硫瓦斯与天然气的混合物。

电脱盐注水酸性水汽提装置副产的净化水。

常压塔顶注水酸性水汽提装置副产的净化水。

减压塔顶注水催化裂化装置副产的含硫污水。

2．2出方

出方主要由常压塔顶干气、减压塔顶瓦斯、石脑油、液化气、常一线油、常二线油、常三线油、减压塔顶油、减一线油、减二线油、减三线油、减压塔底渣油、含盐污水、含硫污水和烟气组成。

2．3计算结果

未将瓦斯计入入方的主要原因是瓦斯作为燃料使用的，燃烧后随烟气带走，并未进入常减压蒸馏装置的物料系统中;另一个原因是瓦斯的使用量较小。

将含硫量很低的含盐污水与初馏塔顶污水、常压塔顶污水、减压塔顶污水、稳定塔污水合并，统称为含硫污水。

常减压蒸馏装置的总硫分布情况如表1所列。

由表1可以看出，在常减压蒸馏装置中，硫遵循着馏分越重硫含量越高的规律分布，原油所含的硫绝大部分分布于常压或减压渣油中，减压塔侧线抽出油也是硫的主要流向场所。

虽然石脑油中的硫占总硫的0．57%，但这部分硫中活性硫的含量较高，所以对设备的腐蚀性很强，严重影响着设备的长周期运行。

常压塔顶部是重点腐蚀监控部位，生产实际也证实常压塔顶部是腐蚀工作的重点和难点。

2．4硫平衡示意图

常减压蒸馏装置的总硫分布情况如图1所示。

3延迟焦化装置的硫平衡

3．1入方

入方主要由焦化原料、管网瓦斯、外来轻烃和外来气体组成。

焦化原料为减压渣油，含硫质量分数为4．63%，加工量为350t/h。

管网瓦斯由脱硫干气和天然气组成。

外来轻烃为自重整和加氢装置汽提部分来的轻烃，被输送至延迟焦化装置回炼。

外来气体为自重整等装置来的气体和火炬气，被输送至延迟焦化装置回炼。

3．2出方

出方主要由焦化干气、焦化液化气、焦化汽油、焦化柴油、焦化蜡油、焦化石油焦、含硫污水和焦化烟气组成。

3．3计算结果

对单套焦化装置而言，瓦斯燃料在加热过程中随加热炉烟气排走，其内的硫并未进入油品中而发生硫迁移现象，再考虑到瓦斯用量较小，所以计算时未将瓦斯计入。

延迟焦化装置的总硫平衡如表2所列。

由表2可以看出，在延迟焦化装置中，硫主要分布于干气、液化气和焦炭中，液态产物（汽油、柴油和蜡油）中所含的硫只占总硫的18．92%。

需要说明的是，核算用延迟焦化装置设有外来气体回收流程，这部分气体分别自分馏塔顶分液罐和压缩机二段入口注入，对干气、液化气和汽油中硫的含量有所影响，这一点与国内其他同类装置的总硫分布有一定差异。

3．4硫平衡示意图

延迟焦化装置的总硫分布情况如图2所示。

4硫平衡的应用及意义

4．1设备防腐

物料中的硫会对设备造成严重腐蚀。

无论硫以何种形式存在，无论是活性硫还是非活性硫，均会在不同温度下对设备产生腐蚀作用。

例如，无论是在低温下的露点腐蚀，还是在高温下的硫化腐蚀，对设备而言硫均是巨大腐蚀隐患。

研究硫在原材料、中间产物、目标产物、副产物等中的分布情况，可明确硫的主要去向，以便提前对与高硫浓度物料接触相关设备的防腐工作予以预防和关注，甚至在设计初期就能够对这些部位材料的材质进行升级［3］。

含硫物料对设备的腐蚀与物料中硫的浓度没有精确对应关系，而是取决于硫化合物的种类、含量和稳定性。

一般来说，如果硫的存在形式在一定条件下易于从非活性硫转化为活性硫，那么即使硫的含量很低，也会对设备产生较大腐蚀作用。

常减压蒸馏装置总硫分布衡算结果显示，常压塔顶是防腐的重要而关键部位。

常压塔顶物料组成复杂且温度较低，容易产生露点腐蚀现象。

常压塔顶物料包括常压塔顶气、常压塔顶石脑油等。

石脑油中的硫是游离态硫，腐蚀性较强。

在实际生产中，常压塔顶石脑油对设备产生的腐蚀是十分明显的。

常压塔顶空冷器泄露、常压塔顶管线管壁减薄、常压塔顶及焦化分馏塔塔顶循环系统管壁因腐蚀而减薄等，这些均是硫腐蚀的严重后果。

另外，与常压塔、减压塔、焦化分馏塔下部等部位接触的物料，不仅含硫量较高，而且温度较高，可产生高温硫化物腐蚀，也是日常防腐工作关注的焦点之一。

4．2清洁生产

项目全过程的硫平衡可直观地显示出各种产品的来源和含硫量，以便为工艺过程和产品的清洁生产提供相关数据和技术依据。

在常减压蒸馏装置，硫大部分集中在减压部分。

减压蒸馏单元生产的产品是蜡油加氢处理装置和延迟焦化装置所用的原料。

大量硫进入相关装置，会对下游装置产生较大冲击。

从健康、安全、环保（HSE）工作来说，防护硫化氢是现场监管的重点。

由常减压蒸馏装置总硫分布可以看出，常压塔塔顶和减压塔塔顶气体压缩机处、稳定塔区域、延迟焦化装置的压缩机平台、吸收稳定系统区域、焦炭塔区域和焦化焦池处均是硫化氢密集分布的地方，在这些区域作业时一定要对硫化氢进行必要防护。

从环保角度考虑，随着国家对环境重视程度的不断提高，对石油化工行业排放标准的要求也相应提高。

从工厂整体的总硫分布可以看出，硫磺回收装置可将约73%的硫回收，循环流化床锅炉（CFB，CirculatingFluidizedBedBoiler）炉渣及产品中约含有25%硫，剩余约2%硫会以各装置加热炉烟气排放、催化裂化再生烟气排放、硫磺烟气排放等方式进入环境中。

如何降低进入环境中硫的量，需要明确硫的来源，从源头进行脱硫处理。

以催化裂化再生烟气为例，常减压蒸馏装置和延迟焦化装置生产的蜡油先进入蜡油加氢装置，处理后获得的加氢蜡油作为催化裂化装置的生产原料使用。

加氢蜡油在反应器中反应时会在催化剂表面生成焦炭，经过再生过程将催化剂表面的焦炭烧掉，产生的再生烟气排入大气。

减少再生烟气中SO2含量的关键是降低催化裂化装置所用原料中硫的含量，这就需要蜡油加氢处理装置能够生产出硫含量足够低的蜡油。

4．3平衡全厂生产

中国石化青岛炼油化工有限责任公司（简称青岛炼化公司，下同）总硫平衡情况分别如表3所列和图3所示。

在表3和图3中，重整烟气包括重整加热炉、制氢加热炉、循环苯加热炉和热载体加热炉烟气。

加氢烟气包括柴油加氢、加氢处理加热炉烟气。

其他形式硫包括动力锅炉烟道气的脱硫炉渣，以及在污水和管道输送过程中损失的各种硫。

产品携带的硫比国内同类装置高，主要原因是产品包括了石油焦，青岛炼化公司生产的石油焦不仅用作CFB燃料，部分还对外销售。

由表3和图3可以看出，硫磺回收装置是回收原油中硫的主要场所，硫回收率约为总硫的73%，CFB炉渣中的硫约为10%，产品携带的硫约为15%（主要分布于外销石油焦中），约2%硫通过排放或者其他形式进入周围环境。

SO2排放浓度是硫磺回收装置和催化裂化装置的重点环保监控指标。

在SO2排放浓度达标的情况下，可根据最大设计生产能力，先推算出青岛炼化公司硫磺回收装置的最大硫处理量，然后根据最大处理量占总硫的比率，大致倒推出原油中允许携带的最大硫含量，最后与实际生产拟采用原油的含硫量予以比对，可很清楚地测算出现有装置是否适宜以指定处理能力加工这样的原油。

如果不适宜，可根据实际生产需要进行协调。

如果能将这个思路与现代信息技术相结合，可尝试开发出相应模拟软件，使之成为生产调整的得力助手。

5结束语

硫平衡是物料平衡的一种，通过对硫元素在整个炼油过程中的流向进行衡算，在掌握和监控含硫组分分布的基础上，进而对硫平衡结果进行分析和应用。

虽然硫平衡的计算比较简单，但如何利用硫平衡结果进行分析，则涉及工艺、设备、环保等方面的专业知识和经验。

本工作论及的某些应用仅是一个思路，目前还不完善，若想将这些思路转化为具有实际可操作性的方法，还需要付出很多努力。

1企业废水的水质特点及危害

1.1废水的水质情况

某企业主要从事焦炭生产、苯加氢及粗焦油加工，建有完整的污水处理系统和生化处理装置，综合生化处理前的水质要求为：

COD≤3500mg/L、氨氮≤100mg/L；废水主要源自煤高温干馏煤气冷却、粗苯分离、粗焦油加工和苯加氢等生产过程，10t/h的废水中有2t/h是高浓度有机废水，由于有机物含量严重超标，可生化性较差，需要经过单独的处理，以降低COD和氨氮的含量，确保满足综合生化处理的水质要求。

高浓度有机废水的水质分析结果：

COD104100mg/L，NH3-N19000mg/L，挥发酚2600mg/L，CN-110mg/L，硫化物110mg/L，石油类400mg/L。

1.2废水的主要成分及危害

高浓度废水的组成很复杂，其中所含氨氮污染物主要以无机铵盐的形式存在，有机污染物中除了占80%多的酚类化合物以外，还含有脂肪族、杂环类和多环芳烃等化合物；此类废水COD和氨氮的含量太高，其中难降解的物质较多，会对生化处理系统造成危害。

2实验方法及技术原理

2.1实验用主要试剂和仪器

硫酸汞（HgSO4）、重铬酸钾（K2Cr2O7）、六水合硫酸亚铁铵〔（NH4）2Fe（SO4）2•6H2O〕等均为分析纯（化学试剂厂）；浓硫酸（H2SO4）、盐酸（HCl）、2%稳定性二氧化氯溶液（郑州化学试剂厂），自制催化剂。

UV-1750紫外分光光度计，日本岛津；精密pH计，分析仪器厂；微波闭式CODTNTP消解仪，WXJ-Ⅲ/WMX-Ⅲ-B型，分析仪器厂；消解罐、蒸馏瓶、氨吸收瓶，天津玻璃仪器厂；UV光源，天津工业光源有限公司。

2.2技术原理

工艺采用ClO2氧化与光催化相结合（ClO2/UV）方式，即在氧化消解塔中增加波长为0.01～0.38mm的紫外灯作为催化光源，加入微量催化剂，通过ClO2进行氧化消解，实现了对氨氮和有机物的高效去除。

由于ClO2的氧化能力远远高于次氯酸钠和氯气，特别是对苯环、酚类等具有不饱和键结构有机物的氧化消解效果最好〔2〕，所以该企业高浓度废水处理选用ClO2/UV工艺方法，具有一举两得的效果：

一是由于废水中含有高浓度的无机氨氮采用氯折点法去除，这是脱氨氮工艺中常用的方法，尤其是排量较少的废水脱氨氮有很多工艺无法实施，而ClO2脱氨氮则没有限制性条件，只要达到合适的pH即可；二是ClO2氧化消解有机污染物比较彻底，对废水的pH适应范围比较广泛，并且ClO2还能与绝大多数着色官能团反应，具有良好的脱色作用；另外增设催化光源和微量催化剂，处理效率较单独使用ClO2有很大提高。

2.3工艺流程

工艺流程如图1所示。

2.4工艺流程简介

2.4.1焦油处理

由于废水焦油含量过高，必须进行除油预处理，以免造成蒸氨装置堵塞。

工艺选用隔油池、气浮装置将废水中的轻重油以及浮渣，经油水分离器去除，处理后的污水流入废水储存池。

2.4.2废水储池

由于高浓度有机废水量较少（2t/h），从实际情况考虑，采用间歇处理方式，以24h为一个处理单元（即48t），每天处理约5h，废水以10t/h的量进入处理装置。

2.4.3蒸氨装置

蒸氨工艺要求温度在60~70℃左右，在废水储池内部安装蒸汽盘管，由泵提升至蒸氨塔，进行蒸氨处理。

蒸氨装置采用焦油废水处理广泛采用的空气吹脱法去除氨氮，该工艺具有处理装置简单，处理效果稳定，投资少和运行费较低等优点。

2.4.4ClO2/UV

多级氧化消解经过蒸氨之后，废水温度在60~70℃左右，正好满足氧化塔进水温度50~60℃的要求，不需要添加蒸汽加热装置，当废水流满氧化反应塔后，启动循环泵和ClO2发生器，水泵从塔内抽取废水与ClO2混合后再送到塔内，塔内装有陶瓷接触介质，为有机物和ClO2提供反应接触界面；此外，塔内增设的紫外催化光源，能提高COD和氨氮的去除率〔3〕；并可根据不同的水质情况设置多级氧化反应塔，使COD和氨氮的含量达到预期指标。

3实验结果与讨论

用自制催化剂和稳定性ClO2溶液为氧化剂，对废水进行氧化消解，同时引入紫外催化光源。

实验条件：

取废水250mL，调节pH为2，在紫外灯照射下，投加35mL2%的ClO2溶液和3g催化剂，随着反应时间的延长，废水中有机物和COD去除情况如图2所示。

方式反洗前后滤料表面油量变化明显。

反冲洗前核桃壳滤料表面黏附较多油类、滤料相互黏结、呈流淌性光泽。

反冲洗后核桃壳滤料表面呈现棕色、滤料颗粒分散、滤料表面呈不规则光泽。

4结论

（1）轴向动态反冲洗过滤器对含聚污水具有较好的油和悬浮物去除效能。

出水平均含油质量浓度为3.63mg/L，平均悬浮物质量浓度为10.3mg/L，油去除率为96.0%，悬浮物去除率为78.1%。

（2）轴向动态反冲洗方式反冲洗强度8.8L/（s•m2）的反冲洗过程，滤料截留油去除率为96.23%，核桃壳滤料油量为0.51mg/g。

（3）轴向动态反冲洗方式较常规水力辅助机械搅拌反冲洗方式具有较好的滤料反洗再生效果，反洗前后滤料表面油量变化明显。