高层住宅建设工程主要施工方法.docx
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高层住宅建设工程主要施工方法
高层住宅建设工程主要施工方法
一、测量定位
建筑工程的测量放线工作是建筑施工的先导工序，要保证建筑的垂直度，几何形状、截面尺寸符合施工规范及设计要求，需要建立较高精度的测量控制网作为施工放样的依据，根据该楼的地理环境测量放线,由富有经验的技术人员组成测量小组,为本工程提供测量服务。
建立测量设备管理制度，所有测量仪器均要经过校验后方可投入使用，采用预放、精放的方法进行多道复核，确定平面控制轴线，依据现场实际情况选取定位基准点，采用“内控法”完成，利用激光铅垂仪测设。
测量施工方法如下：
1、根据建设单位提交的轴线控制点和水准点，测定出纵横各轴线，建立测量控制网，设置引桩，并做好引桩的保护工作，以确保轴线控制准确。
依据设计图纸对基础施工各条轴线进行复核无误后，进行平面控制轴线的布设，在施工中应加强测量放线工作，严格控制轴线尺寸。
2、主体结构施工测量竖向控制采用“外控”和“内控”两种方法并用，相互校核，以保证测量准确无误。
3、在±0.000以下施工中，利用已建立的控制网点作为基础施工放样的依据，利用首级控制网点为依据进行核验。
4、主体放线定位，对原轴线位置进行复核、校对，对原轴线方位闭合，使原点复位正确，坐标轴有水准点进行校对，
做到允许的误差比规范要求缩小一个级别。
5、地下结构完成后将确定的内控点以钢板标志固定在混凝土上。
即在一层底板预埋300mm×300mm×8mm定位钢板，在建筑物四周处设置，将控制点引测至钢板上用钢针刻划“十”字。
作为基准点，首层以上各层在基准点的正上方相应位置预留洞200mm×200mm（通视孔）用激光铅直仪和经纬仪配合将控制点逐层投递到楼层。
在楼外通过原控制桩位将各个轴线打到柱子上，用黑线弹出，逐层上翻，确保轴线尺寸准确。
6、确定方位基准点：
在一层底板上选择便于观察，又不受施工影响的四点构成直角四边形且能直视，且直角边长成整数（便于计算）在该点埋设300mm×300mm×8mm钢板对准角度，量准距离后在其上刻上中心十字线，作为向各层引测的基准点，同时在钢板周围砌砖予以保护。
在三个点固定铅直仪，在另一个点可移动一台激光铅直仪向上打出激光束，供以上各层使用。
二层以上各层楼面留同样四个点的300mm×300mm洞口，供放置激光接收靶用。
（此处洞口下边不能遮挡）。
每段二层以上各层楼面所留洞口必须留设在现浇板上，所留洞口待主体施工完后用膨胀细石混凝土进行补洞，且各层支撑不能遮挡激光投测点。
7、垂直测量控制，在四点向上打出垂直激光束，在每段焊成外边长3×30上层洞口处架激光接收靶，接收靶由∟
300mm的正方形框，框内嵌双层玻璃，玻璃间夹接收靶纸，靶纸画同心圆，各半径差为5mm。
当接收靶接受激光点定出每段上层四点后作闭合复查，修正误差，作为该层轴线控制点。
8、根据建设单位提交的水准点，现场选择不易被破坏且又通视的位置建立四个水准点，形成水准控制网，以此引测到基础及各段主体结构上，再用钢尺、水准仪进行高程传递。
点间距离为45m左右，每隔一定的时间，或发现有变动可能时，应进行复测，以查明水准点高程是否有变动。
9、各楼层设四个水准控制点进行高程传递，控制本层标高以便复核。
10、基础施工时，将±0.000标高控制点引测至基坑底，校测底标高。
结构施工至±0.000后，根据高程控制点用水准仪将±0.50m水平线投测到底层外墙上，用红漆标注，以此作为向上各楼层传递高程的基准点。
高程传递用钢尺向上量取，然后将水准仪安置在施工层上，校测由下量取的各点。
误差在±5mm以内。
高程量取使用的钢尺须经过鉴定，量高差时尺身应垂直并用标准拉力，同时进行尺长和温度校正，以确保各层标高的准确性。
11、各段各楼层标高高程传递可用一根钢尺进行垂直丈量，并用水准仪抄平，施工中使用的水准仪器因使用频繁，观测条件差，很容易产生仪器误差，因此要特别注意定期检．
测其准确性，每层楼面标高传递起点均应从统一水准点进行丈量。
12、依据施工图纸要求，该工程的沉降观测控制网点，在±0.000以上工程的施工中，依据设计图纸做好该工程沉降点的布点及埋设工作。
施工期间每施工完一层进行一次沉降观测，主体封顶后，第一年每季度进行一次，第二年每半年一次，第三年每年一次，直到沉降稳定为止，若发现沉降有异常时，应及时通知设计单位进行处理。
沉降观测应用精密水准仪进行观测，按照二等水准测量规范进行观测、记录观测数据，工程竣工后应绘制出建筑物的变形过程曲线，作为竣工资料，竣工后将沉降观测点及有关记录移交给业主继续观测。
13、该工程所埋设的控制网点，必须重视，埋设必须准确、牢固、可靠并严格加以保护。
所有该工程的测量定位放线、沉降观测每次必须记录在案，作为原始记录必须存档保管，不得丢失。
二、土方工程
（一）土方开挖
本工程采用机械开挖加人工挖土相结合的方法。
1、施工前的准备
（1）弹出工程轴线和监控用的红三角标记，落实专人检查，对周边建筑物、道路做好标记，已备观测。
．
（2）在土方开挖前，彻底检查一遍施工场地内的地表排水情况，做好施工场地内的环形排水沟，避免在基坑开挖之后流入基坑内。
（3）清理基坑四周堆置的杂物及垃圾等。
（4）在土方开挖前，召开各有关单位的协调会，协调组织好土方外运工作，避免土方开挖过程中临时停顿。
（5）充分做好土方开挖的技术交底工作及安排落实好各工作人员，使各工作人员对自己本职工作心中有数。
2、机械挖土
（1）基坑开挖线按设计由轴线进行外放撒灰线。
（2）基坑边采用明沟排水，基坑边预留0.5m宽的工作面。
（3）采用一台1.5m3挖掘机，开挖土方应外运至指定堆土场，现场不堆放开挖余土，回填时在外运土回填。
（4）待土方挖至设计标高后，马上组织人员进行基础施工，避免地基土长时间暴露。
（5）开挖期间内，应事先与气象部门联系，了解降雨情况，尽量避免雨天施工，且要做好雨天的防护工作。
（6）挖土过程中，应注意检查坑底是否有古墓、洞穴、暗沟或裂缝，如发现迹象应立即停止，并进行探察处理。
（7）基坑开挖至设计标高时进行普探，并通知勘察和设计单位、监理单位、建设单位共同验槽后，方可进行基础施工。
．
3、人工挖土
（1）人工开挖前先进行精准的施工放线，将开挖位置线画出。
（2）弃土及时运出，不得留置槽边，以免施工基础梁时造成溜土污染。
（3）严格控制挖土深度，技术员支好水准仪跟随挖土工人，随挖随测，避免超挖、少挖。
4、挖土注意事项：
（1）基坑土方开挖必须严格按施工方案进行，不得超挖。
（2）基坑四周不得任意堆放材料。
土方开挖好后，基坑边严禁行走车辆等。
（3）挖土过程中如出现较大位移，应立即停止挖土，分析原因，采取有效措施。
（4）基坑周围的地表水应及时排除。
（5）夜间挖土施工时，应配置足够的照明，电工应日夜值班。
（二）回填土施工
1、材料要求
土可采用基坑挖出的土及有机质含量不大的黏性土。
表面耕植土不能采用。
土应过筛，粒径不宜大于15mm。
2、施工要点：
）施工前应将回填处的杂物、积水、淤泥清除干净，1（．
待干燥后再铺土。
（2）回填土施工时，应适当控制其含水量，含水率控制在18%左右,以用手紧握土料成团，两指轻捏能碎为宜，如土料水分过多或不足时，可以晾干或洒水润湿，汽车运至现场。
分层进行，每层铺土厚度控制在250mm。
（3）每层的夯实遍数，应根据设计要求的干密度在现场实验确定。
经实验达到压实系数后方可铺下一层。
击实系数应不少于0.95。
（4）分段施工，上下相邻两层土的接缝间距不得小于50cm，接缝处的土层应充分夯实。
三、大模板工程
（一）大模板方案的设计原则
1、在保证施工安全和砼质量的前提下，满足强度、刚度的要求。
2、结构合理，选材恰当，尽量做到一次性投资少、周转率高。
3、构造简单，制作、装拆灵活，模板组合方便，确保堆放、组装、拆模时的方便和自身稳定。
4、模板拼缝严密，规格尺寸准确，多标准，多通用，最大限度的满足施工中的实际需要，达到适用、经济、合理、安全。
．
（二）大模板方案的设计依据
1、GB50204-2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》。
2、全钢大模板应用技术规程及相关标准和规定。
3、航天四院经济适用性高层住宅建设项目工程图纸及相关设计洽商、变更、技术资料。
（三）模板工程设计方案
根据本工程的结构特点，在充分考虑结构施工要求，满足砼施工质量，保证施工安全的前提下，在方案设计中，最大限度的提高模板在各流水段施工中的通用性，力求达到适用、经济、合理、安全。
1、模板配置范围
模板配置考虑一层至三十三层，模板在墙体截面变化处增配角模。
2、施工区流水段的划分及流水方向
根据本工程的工期，以及墙体结构特点，本工程按结构伸缩缝位置将主楼划分两个流水段，施工流水由1段向2段流水施工。
3、模板配置
针对本工程层高情况及施工要求，内外墙模板高度如下：
（1）内模：
2820mm
。
楼梯间、电100mm，采取下跨顶板2920mm）外模：
2（
梯井道以及沉降缝处模板按外板高度配置。
4、节点施工方案
1、保温层施工方案：
保温层为大模内置施工，详见大模内置施工方案。
2、飘窗、空调板、挑板、阳台的施工方案
（1）与结构顶板不在同一标高的挑板、装饰线条等以及其它外部附属结构，在浇筑墙体时预埋钢筋,墙体浇筑完拆模后,剔出钢筋采用木模浇筑；
（2）本工程阳台存在上翻梁，钢模板底部开豁口，阳台栏板高度较小,采用木模支护,二次施工。
③飘窗板处钢模板配置不考虑，采用木模支护，在浇筑本层顶板时一次浇筑飘窗板。
3、丁字墙处理方案
丁字墙部位模板配置了双子口堵板并配发丁字墙背楞，用专用配件与堵板两侧的母口大模板主背楞连接，利用丁字墙背楞以及母口压子口的形式加固，使大模板与丁字墙模板形成一个整体，有效避免了因丁字墙模板的加固不利而造成的涨模现象。
相邻组拼模板穿墙孔水平起孔距离大于300时，用700长小背楞加固组成整体。
4、沉降缝施工方案
沉降缝处双侧墙体均配置双面模板，沉降缝内侧模板背楞焊螺母，利用下层墙体最上排穿墙栓孔支承该模板。
．
5、梁的施工方案
大跨度梁、丁字墙和7字形洞口处模板断开处理，不配置模板。
堵板相应处模板开豁；其余梁的钢筋和砼均同顶板绑扎，相应处模板不开豁；上翻梁可根据其具体位置、梁截面尺寸大小以及梁的配筋直径的大小，模板下口可开豁口。
（四）相关模板介绍
1、大模板
全钢大模板为86系列模板，面板采用5mm钢板，竖肋采用8#槽钢，间距为300mm，边框均为8#槽钢，模板的横背楞采用双向10#槽钢焊接而成，穿墙螺栓从两根槽钢的空档穿过。
模板均采用“子母”式搭接，模板组装后拼缝严密，砼表面质量高，不漏浆。
（86）系列组拼全钢大模板
组拼式全钢大模板，标准板为模数板，即按300mm模数设计，每块成型大模板一般由2～3块标准板组拼而成。
标准板最小宽度为600mm，最大宽度为3000mm。
其特点是组拼灵活，通用性强，重复使用率高，能适用不同开间进深的建筑结构，资金投入合理，兼顾后续工程适用性，为用户节省开支。
2、角模
阴角模和阳角模全部采用钢制角模，并与相邻墙模板成间隙，以便于支2mm企口搭接，阴角模与墙模板面板之间留．
拆模。
角模边框上设有连接孔，便于与模板连接，以保证拼装后的整体性和砼结构的成型质量。
阳角模与大模板用螺栓连接后，再用两对直角背楞加固。
采用大阳角的优点是减少了正反板的数量，阳角处砼棱角方正、顺直，墙体观感好。
3、楼梯间模板
楼梯间模板采用外墙模板配置形式，保证砼结构质量。
踏步模板采用调节定型梯段模板，其刚度好，使用时只需调整地脚丝杠便可满足角度要求，支拆方便，确保砼成型质量。
（五）大模板制作及质量标准
模板制作应保证规格尺寸准确，棱角平直光洁，面层平整，拼缝严密。
为确保墙体砼施工质量，即大模板表面平整度能达到清水砼的质量要求。
对大模板选料和加工制作及组装质量进行监控，其具体措施如下：
1、严格执行原材料进场检验制度，原材料是影响大模板刚度、强度指标的重要因素，采购中坚持优中选优的原则，特别是δ=6mm钢板，8#槽钢、10#槽钢等主材，以确保大模板使用的安全可靠。
2、加工制作：
（1）型钢下料后要全部调直，冲孔后再次调直。
（型钢下料采用冲剪或无齿锯锯切）。
（2）面板用剪板机剪切后，其面板拼接缝两边用铣边机铣平，以确保接缝处平整严密。
．
模板的成型组焊是保证板面平整度的重要环节，因此要在高强度平台上进行胎具化组对，定位后检验各部分尺寸，合格后采用反变形焊接，节点部位满焊。
（3）严格执行加工过程中的三检制度，为保证模板的平整度和阴阳角模的直线度，所有模板产品全部经过专用液压调平工作台逐件调平、调直，产品的检验率100%，产品出厂合格率为100%。
）模板质量允许偏差和检查方法4（．
序号
名称
允许偏差）（mm
检查方法
1
模板高度
±2
钢卷尺
2
模板宽度
2±
钢卷尺
3
线对角
≤3
钢卷尺
4
板面平整度
2
2米靠尺、塞尺
5
相邻板面拼缝高低差
≤0.5
2米靠尺、塞尺
6
边框平直度
2
3米靠尺，塞尺
7
模板翘曲度
L/1000
在平台上对角拉线
8
相邻板面拼缝间隙
≤0.8
塞尺
9
连接孔中心距
±1
钢尺
10
油漆
无漏涂无流淌
目测
注：
大模板验收时应搁置在标准水平操作平台上。
（六）大模板施工工艺
1、施工准备
（1）因大模板检验需要检验平台，因此大模板出厂前，相关质量检查人员到模板加工厂验收，合格后方可出厂。
大．
模板及配件进入现场后，应按设计方案有关规范及设计图纸分类，品种编号、要求的质量标准进行二次验收，并按规格、码放整齐，以备现场安装取用。
模板及配件码放场地应平整坚实，并应有排水设施。
为节省施工现场空间，配置相应大模板支撑架，以存放闲置的大模板。
）大模板与模板附件连接均为螺栓连接，要按施工需（2要准备好螺栓、平垫、弹垫并确保连接可靠。
、大模板施工工艺流程2个弹模板就位线清理楼面抄平放线
绑扎钢筋及流水段施工缝处的别位置做砂浆找平层
吊运固定模板止浆钢板网安装预埋管线及套管安放角模安装模板安装穿墙螺栓安装外模锁紧穿墙螺栓（调整模板垂直度）检查验收浇注墙体砼拆模清理、模板刷脱模剂
支顶板模板绑扎顶板钢筋浇筑本段顶板砼进入下一施工段循环
（1）清理楼面，在每栋房层的四大角和流水段分段处，应设置标准轴线控制桩。
用经纬仪引测出各楼层的控制轴线，并用钢尺放出墙位线和模板的边线。
（2）根据图纸要求弹出墙的边线和模板控制线，对于外墙标出墙体轴线，使外模板安装误差在相邻轴线区间内消除，防止产生累计误差。
．
（3）墙体钢筋绑扎后，在墙体底部加焊同墙厚定位钢筋，墙体中部网片钢筋上安装同墙厚水泥砂浆撑杆。
（4）模板安装应拼缝严密、平整、不漏浆、不错台、不涨模、不跑模、不变形。
堵缝所用胶条、泡沫塑料不得突出板模表面。
（5）组装内墙模板时，以墙的边线和模板位置线调整模板，控制墙体尺寸，用线坠调整模板垂直度。
在模板及阴角模下部用水泥砂浆封堵，避免墙体出现烂根现象。
（6）在内墙模板安装就位准确稳固后，进行外墙模板安装。
外墙模板与内墙模板、大角处相邻的两块外墙板应互相拉结固定。
为保证外墙板安装标高准确和荷载传递均匀，可在安装外墙模板前找出找平点，安装外墙模板后用砂浆封堵。
安装外墙模板应以墙的外边线为准，做到墙面平顺，墙身垂直，缝隙一致，企口缝不得错位，防止挤严平腔，墙模板的标高必须准确。
（7）模板安装前，施工缝处已硬化砼表面层的水泥薄膜、松散砼及其砂浆软弱层，应剔凿、冲洗清理干净。
受污染的外露钢筋应清刷干净。
（8）模板安装前，钢模板内、外灰浆（含模板零部件）必须铲除清刷干净，并涂刷脱模剂。
对影响结构或防碍装修工程施工的脱模剂，不宜采用。
采用水性脱模剂，不得在模板就位后涂刷脱模板剂，严禁脱模剂沾污钢筋及砼接茬处。
．
（9）模板安装应依据施工方案确保模板的位置线、轴线、标高、垂直度、结构构件尺寸、门窗、孔洞位置等符合设计要求。
跨度等于或大于4m的梁板模板应按设计要求起拱，起拱高度宜为跨度的1/1000至3/1000。
起拱要求顺直，不得有折线。
（10）模板安装允许偏差和检查方法：
项
项目
允许偏差
检查方法
次
国家规范标准
结构雁塔准标杯
1
柱、墙、梁轴线位移
5
3
尺量
2
底模上表面标高
5±
±3
拉水准仪或线尺量
3
模面截
础基
10
±．
5
±
尺量
内尺寸
柱、墙、梁
、-5±4
3±
4
层高垂直度
层高小于5m
6
3
吊或经纬仪线、尺量
层高大于5m
8
5
5
相邻两板表面高低差
2
2
尺量
6
表面平整度
5
2
靠尺、塞尺
7
阴阳角
方正
-
2
方尺、塞尺
顺直
-
2
线尺
8
预埋铁件中心线位移
3
2
拉线、尺量
预埋管、螺栓
中心线位移
3
2
拉线、尺量
9
螺栓外露长度
-0+10，
-0+5，
1
孔留预洞
中心线位移
+10
5
拉线、尺量
0
尺寸
0
+10，
+10，0
1
洞门窗口
中心线位移
-
3
拉线、尺量
1
宽、高
-
±5
对角线
-
6
1
插筋
中心线位移
5
5
尺量
2
外露长度
+100
，
+100
，
、模板拆除工艺流程3）模板拆除时，结构砼强度应符合规范要求或设计要1（求。
侧模以砼强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏，预埋件或外露钢筋插铁不因拆模板碰挠而松动。
．
（2）底模及其支架拆除，当设计无要求时，砼强度应符合下表规定；
底模拆除时的混凝土强度要求
结构类型
结构跨度（m）
达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（%）
≤2
≥50
板
≤8＞2,
≥75
8
＞
≥100
梁、拱、壳
8≤
≥75
8＞
≥100
悬臂构件
—
100
≥
）结构拆除底模支架应依据施工技术方案对其结构上（3部施工荷载及堆放料具进行严格控制或经验算在结构底部增设临时支撑。
悬挑结构，均应加临时支撑。
）模板拆除时遵循先支后拆，后支先拆的原则，应先（4拆除连接附件，再旋转底脚丝杠，使模板向后倾斜，与墙体脱离。
在任何情况下，不得在墙上口晃动、撬动或用大锤砸模板。
）大模板及阴阳角模在每次起吊前，必须严格检查吊（5环是否焊牢或连接牢固。
检查是否有开焊或裂纹。
严禁使用．
有不安全隐患的吊环。
（6）起吊大模板前，应将与墙体相连的穿墙螺栓等附件全部取出，使大模板完全脱离墙体，经检查无误后方准起吊，提升模板时速度应平和缓慢。
（7）模板的制作、安装和拆除，均应建立自检、互检和专业检查的制度。
拆下的模板及附件应及时维修保养，清理干净刷油或脱模剂，并分类整齐堆放。
四、钢筋工程
钢筋工程是结构工程的重要组成部分，钢筋工程质量的好与坏直接影响结构工程质量，在钢筋工程施工中，不规范的操作，不合格的原材料等原因造成的缺陷都会危害结构，造成质量隐患。
因此，必须采取严格规范的措施来管理和操作，确保结构工程的质量。
（一）施工依据
1、建筑工程施工图纸以及图纸答疑纪要；
2、建筑工程施工组织设计；
3、钢筋机械连接通用技术规程JGJ107-2003；
4、钢筋焊接及验收规程JGJ18-2003；
5、混凝土结构施工平面整体表示法制图规则和图集
11G101；
6、建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2001；
；GB50204-2002、混凝土结构工程施工质量验收规范7．
（二）施工准备
1、材料准备
（1）各种规格、品种的钢筋，必须有出厂合格证。
进场后须经见证取样，送检合格后方可使用。
（2）钢筋半成品的质量要符合设计图纸及规范的要求。
钢筋绑扎用的铁丝：
采用20～22号铁丝。
（3）垫块：
采用大理石垫块及塑料垫圈。
2、机具准备
（1）钢筋调直机、切断机、弯曲机、套丝机、闪光对焊机等。
（2）根据施工图纸、设计变更通知和图纸会审记录，配出钢筋加工下料单。
3、技术准备：
上道施工工序完成；放线完成；办好放线预检，并报验监理核查。
4、劳动力准备：
钢筋加工、绑扎、焊接等各工种人员要根据施工进度计划，合理安排。
5、工作环境要求
（1）钢筋焊接、对焊操作应在有防风、防雨、干燥地方进行，对焊机要有可靠的接地装置，导线绝缘良好。
操作时要戴防护眼镜和手套，开关箱要安装漏电保护器。
．
（2）钢筋堆放要分类分规格、现场设置堆料台，雨天对钢筋用彩条布覆盖，防止钢筋受雨水浸蚀生锈。
（3）在高空绑扎钢筋，须搭设脚手架，绑扎立柱、墙钢筋时不得站在钢筋骨架上和攀登骨架上下，柱筋在3m以上要搭设工作平台。
（4）钢筋定位：
划出钢筋安装位置线，如钢筋品种较多时，应在已安装好的模板上标明各种型号构件的钢筋规格、形状和数量。
（三）施工控制要点及方法
1、钢筋原材料控制
（1）进场钢筋的检验
进场热轧光圆钢筋必须符合《普通低碳钢热轧圆盘条》（GB701-92）和《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-91）的规定；进场热轧带肋钢筋必须符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499.2—2007的规定。
进场钢筋须具有出厂合格证明或试验报告单，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均须有标志。
钢筋进入加工或施工现场时须按炉罐（批）号及直径分批检验；检验内容包括查对标志、外观检查，并按现行国家有关标准的规定抽取试样做力学性能试验，合格的钢筋方能使用。
（2）钢筋外观检查
钢筋表面不得有裂纹、折叠、结疤及夹渣。
盘条允许有．
压痕及局部的凸块、凹块、划痕、麻面，但其深度或高度（从实际尺寸算起）不得大于0.2mm。
带肋钢筋表面凸块不得超过横肋高度。
钢筋表面其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差。
钢筋检验强度实测值：
抗拉强度实测值/屈服强度实测值≥1.25；屈服强度实测值/强度标准值≤1.3，强度标准值应具有不小于95％的保证率。
（3）钢筋的存放和运输要求
①堆放场地
堆放钢筋的场地坚实平整，基层上用混凝土硬化，混凝土浇筑预埋槽钢做成钢筋分类堆放台，并从中间向两边设排水坡度，避免基层出现积水。
对经过加工处理的钢筋应集中码放，其他钢筋应架空分规格码放，其架空高度不应小于20cm，雨天应对现场钢材进行覆盖，防止雨淋锈蚀。
②钢筋堆放
钢筋原材进入加工场后，按照平面图的位置分规格、分型号进行堆放，不能为了卸料方便而随意乱放。
将加工成型的钢筋分区、分
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