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钻孔中产生的问题

群钻的各种钻型

基本型群钻在钻通用结构钢材料时，获得了良好的切削性能。

但是加工材料日益多样化，各类材料的加工性千差万别，加工零件的结构形状、工艺条件也有着很大的变化。

工件材料变了，孔的要求变了，促使钻型也必须跟着变，要有灵活性。

要正确分析和估计客观情况，并采取有效的措施。

本章将着重分析和总结各种情况下的钻孔经验和初步规律。

第一节钻孔中产生的问题

钻孔中遇到的问题很多，下面从加工材料和工艺条件两个方面列举些实例，说明用普通麻花钻钻孔时所暴露出来的问题。

一、加工材料不同所产生的问题

（1）钻强度大、硬度高的钢材时（如各种高强度合金钢、淬火钢等），负荷大，钻不动，勉强钻下去，钻头很快磨钝、烧坏。

（2）钻高锰钢及奥氏体不锈钢时，产生严重的加工硬化现象，越钻越硬，钻头磨损很快，产生毛刺很严重。

（3）在钻床上钻钢时（如低碳钢、不锈钢），切屑长而不断，象两条长蛇一样盘旋而出，缠绕在主轴上，乱甩伤人，很不安全，而且切削液加不进去。

在自动机床上这一问题更为突出。

（4）钻铸铁时，切屑成碎末，像研磨剂一样，高速切削时常把钻头两外缘转角磨损掉。

（5）钻紫铜时孔形常不圆，钻软紫铜也不易断屑，有时钻头被咬在孔内。

（6）钻黄铜等材料经常产生“扎刀”现象，轻则把孔拉伤，重则使钻头扭断。

（7）钻铝合金孔壁不光，切屑不易排出，尤其在钻深孔时切屑常挤死在钻沟里。

（8）钻层压塑料（如夹布胶木、夹纸胶木、玻璃丝夹布胶木等），时常发生孔入口处有毛刺、中间分层、表面变色出黄边、出口处脱皮现象。

（9）钻有机玻璃时，孔不光亮，发暗（乌），本来是透明净亮的，钻完孔后，孔壁变成乳白色了，更严重时孔壁烧伤，和产生“银斑”状裂纹。

（10）钻橡皮时，孔收缩量很大，易成锥形、上大下小，孔壁毛糙。

二、工艺条件不同产生的问题

（1）钻薄板孔，有时工件不便于压紧，人们多采用手扶，但当钻头刚要钻出工件时，手就扶不住工件了，发生抖动，很容易出工伤事故。

另外，孔易产生多角形、毛刺和变形。

（2）钻深孔时，切屑难排出，常常要在中途多次退出钻头才能钻完一孔，人们称之为“啄木鸟式”的钻削方式；钻直径大的孔（如在钢上钻直径大于35毫米的孔），直接用普通麻花钻钻出就比较困难，负荷大，钻头和机床都承受不了，常发生“闷车”，此时要先钻出小孔，再用大钻头扩孔。

如果，硬要一次钻出，进给量必定选得很小，这样生产效率就很低。

（3）当工件上已有毛坯孔再扩孔时，由于加工余量不均匀，表面有硬皮，因此钻头常会歪斜，刃口也容易崩坏。

（4）在倾斜表面或曲面上钻孔时，钻头往往定不住中心，发生偏斜，常不得不先将工件表面锪平，然后才能钻孔。

（5）由于小量生产的需要，为了节省非标准尺寸的专用铰刀，希望用钻头钻出精孔。

这也是我们常遇到的难题。

（6）小量生产采用划线钻孔时，钻头不易找正，当孔窝划得浅时，孔偏不容易发现；划深时，看出孔偏再找正也就费劲了。

（7）用钻头进行扩孔，也容易产生“扎刀”；有时孔壁出现大螺旋沟，甚至用铰刀铰孔后也不能除掉。

（8）用钻头锪倒角，容易发生抖动，出现多角形，或产生严重的毛刺。

第二节 工件材料的钻削加工性

一、概 述

在钻头与工件的矛盾统一体中，一般来说，钻头是矛盾的主要方面，但也常常会发生转化。

因此研究钻孔过程，既要研究刀具一方，又要研究矛盾的另一方――工件材料。

在这里，着重需要研究的是工件材料的钻削加工性。

工件材料的钻削加工性（或称可钻削性）是指材料由毛坯通过钻削过程，得到所要求孔形难易程度的工艺特性。

显然，钻削加工性是一个综合性指标。

这是由于钻孔中的各种问题：

生产效率、切削力、耐用度、加工质量等交织综合在一起，切屑变形与摩擦运动决定着钻削力和切削热；钻削热影响着钻削温度和冷硬层；而积屑瘤与钻削温度密切相关；积屑瘤、振动和切屑的挤刮则限制着表面光洁度的提高；孔要求越精越光，则又限制着钻头耐用度和生产效率的提高，……。

还应指出，由于各种材料在钻孔中的具体要求不同，其钻削加工性的指标也不同。

影响材料钻削加工性的因素很多，有物理一力学性能、化学成分、材料制造和热处理方法等。

化学成分和材料制造状态如金相组织是决定物理一力学性能的根据，然而直接起作用的却还是物理一力学性能，它包括强度（或硬度）、塑性（或韧性）、导热率和线膨胀系数以及弹性系数等，这些因素直接影响到钻孔效率的高低。

二、钻削加工性分级指标

材料的钻削加工性，可以采用一种分级的方法进行粗略地判定。

即按主要物理一力学性能指标的大小，分成11级，如表5―1。

表中针对钻孔（特别是用高速钢麻花钻钻孔）的特殊性，选定材料的硬度HB（或强度σb）、伸长率σ（或冲击值αk）、导热系数九和弹性系数四（或线膨胀系数Ⅸ）作为评定钻削加工性的指标。

   当材料类型一定（如钢、铸铁或铜合金）时，硬度愈高，则强度愈大，有一定对应关系，不论是硬度高还是强度大，都能使切削负荷大，因此，可用硬度或强度极限或两者中的高等级作为评定指标之一。

另外需要指出，用硬质合金车刀加工σb=100公斤力／毫米2的钢材属于较易切削的等级，而当改用高速钢麻花钻钻时则应属于较难钻削的等级了。

同样，当材料类型一定时，其塑性伸长率σ和韧性（冲击值αk）相互间也有一定关系。

通常，伸长率σ大时，冲击值αk也高。

两者在物理意义上虽有不同：

塑性表征材料所能允许的塑性变形程度；韧性则表示材料所能承受的冲击能量（如切削功率），但它们都相近似地影响到钻削过程。

σ或αk值愈大，则切屑愈难折断，切削负荷（钻削力和钻削功率消耗）愈大。

因此，可用σ或αk或两者中的高等级作为评定指标之一。

   还应注意的是，钻削加工性的第Ⅱ项指标，以中等塑性（或韧性）的加工性为好。

塑性（或韧性）过低、过高，则可钻削性均变坏。

材料脆性很大时，则切屑崩碎甚至碎成粉末，对排屑和散热均不利，切削力和热将集中在刃口上，导致耐用度降低。

弹性系数E和线膨胀系数α，对孔加工来说，常起到较大的作用，例如孔径的弹性回复和热胀冷缩，直接影响到孔壁与钻头的摩擦、磨损和孔径扩张量。

同样，也用E或α或两者中的高等级作为第四个评定指标。

由上可见，这四个评定指标在表示钻削过程的矛盾特点时，各有侧重，即：

Ⅰ――负荷，Ⅱ――切屑（断屑、粘刀和表面硬化），Ⅲ――温度，Ⅳ――变（收缩）。

三、常用材料的可钻削性分级

钻孔中经常遇到的各类材料，包括铸铁、碳钢、合金钢、不锈钢、有色金属、非金属材料等，其主要物理―力学性能及可钻削性分级列于表5-2、5-3。

每种材料可钻削性分级的代号表示为：

   以上前两例

（1）、

（2）可钻削性分级的各项指标均不超过5，因此其可钻削性是良好的或较好的。

由第（3）例可知，45钢经淬火和中温回火后，硬度、强度大增，切削力增加，则可钻削性变坏。

而第（4）例，不锈钢1Cr18Ni9Ti，强度虽不算高，但因其塑性大和导热系数低，造成切屑不易断，加工硬化强烈，产生的切削热多、温度高。

因此，在钻孔时，应作为主要问题认真对待，采取对策。

第三节 钻铸铁

一、问题的提出

   灰铸铁与碳素钢一样，也是一种铁（Fe）与碳（C）的合金，含碳高于2％的就为铸铁。

铸铁是机械工业应用广泛的材料之一，例如机床床身，机器底座，各种箱体、壳体等都是铸铁（如HT15-33、HT20-40）制成，许多机床厂，汽车、拖拉机厂的生产线上多轴组合钻床大都用来钻这种材料。

球墨铸铁通过浇铸前向铁水加入球化剂和墨化剂，以促使碳呈球状石墨结晶，其强度和塑性均比灰铸铁高。

在用普通麻花钻钻铸铁孔时，发现有下述特点：

（1）钻头的磨损几乎完全在后面上，外缘转角处磨损最大，有时整个角磨掉，限制了生产效率的提高。

（2）当横刃修磨得过窄时，钻头容易崩刃或崩尖，尤其是钻铸造质量差或带有铸造黑皮的工件。

   （3）切屑细碎，钻深孔时难以排屑，切削液不容易流到切削区。

   （4）不用切削液时，钻头与孔壁容易研死。

而且灰尘很大，有害于人身健康。

   （5）有一定程度的扎刀现象，使工件在出口处易产生崩裂。

二、灰铸铁的特点

上述这些问题的产生不是偶然的，而是与铸铁的特性密切地联系着的。

常用的铸铁其特点有：

（1）硬度较低，一般约为HB176～255，但是铸件表面往往有带型砂的硬皮和氧化层，这层表皮硬度很高。

另外，毛坯边缘有时可能出现白口铸铁，这时硬度极高，约为HB600，加剧钻头磨损。

（2）强度低（指抗拉、抗弯强度），而抗压强度和耐磨性则较高。

因此，整个来说，钻削力不大（相对于钢而言）。

而且，在切削负荷中轴向抗力是主要的，扭矩抗力占的比例不大，例如用直径27毫米的普通麻花钻，钻合金结构钢（40Cr）和铸铁（HT15-33）来比较，钻铸铁比钻合金结构钢的轴向力只减小35％，而扭矩则减小57％，如表5-4。

其他脆性材料有类似的趋向。

（3）脆性大，塑性变形小，切屑是崩碎的，夹杂有粉末。

碎末状的切屑，带来一些问题，第一，当钻深孔时，比较难排出；第二，切屑碎末如同研磨剂一样，夹在钻头的后面、刃带与工件之间，产生剧烈的摩擦，使钻头磨损；第三，由于切屑是成小片崩碎的，钻削力和热量均集中在刃口上，且切屑与钻头前刀面的摩擦较小，与后刀面的摩擦是主要的。

   这几个方面的因素就决定了钻头的磨损主要在后刀面和刃带上，实际情况也正是这样。

   （4）铸铁的导热率较低，也促使切削热集中在切削刃口上。

   （5）铸铁组织比较粗松，并含有石墨，减小了材料的塑性和强度，有利于切削。

但铸铁中还含有碳化铁（显微硬度高达1000～2300）及其他很硬的杂质，则对刀具耐用度很有害。

铸造中难免产生铸造缺陷，如气孔、砂眼、冷隔、白口等，常导致切削刃崩坏，或两刃负荷不同，使孔轴线偏斜。

三、钻铸铁群钻的特点和使用

   由表5-2可知，灰铸铁（如HT20-40）的可钻削性等级为3、4、4、3，即属于较易钻削一类。

但就其四项指标而言，Ⅱ、Ⅲ项指标高，即塑性较低，切削崩碎，导热慢，热量集中在刃口。

因此，基本对策是：

（1）应使钻头尽快地通过工件，尽量缩短切削刃与工件的接触路程，减少钻头切削刃与工件摩擦的机会。

所谓快速通过工件，就是要求钻头每分钟进给量尽量大一些，即转速（n）与进给量（f）的乘积（nf毫米/分）要大。

另一方面，当钻头每分钟钻入的深度相同，亦即每分钟进给行程（nf）一定时，由于切削刃是沿螺旋线前进，若转得慢（n小），进给得快（f大），即螺线的螺距大一些，则切削刃走过的总路程要短，切削刃受到的摩擦机会就减少了。

因此，应尽可能加大进给量，然后适当地选择转速。

（2）要加大进给量，则钻削抗力增大，因此应使钻头尽量锋利。

由于钻铸铁轴向抗力是主要的部分，而轴向抗力又多集中在横刃上，所以，合理地修磨钻头横刃，减小轴向抗力是主要的。

如果把横刃完全切除，则轴向抗力可显著降低，但这样带来两个问题：

第一，定心不好，通常要用钻模来定位；第二，钻硬的铸铁时，尤其是稍遇到有铸造黑皮和白口时，钻头容易崩刃。

因此不宜将横刃完全磨掉，应保留一定的钻心尖，但比钻钢的群钻横刃修磨得更窄、更锋利一些，内刃前角γτ0也可大些。

   （3）为了保护钻心尖，磨出月牙圆弧槽使钻心尖低下来，切入工件后三尖很快同时切削，钻心尖不易崩坏和磨损，也便于找正。

横刃虽然修得更窄了，但钻尖高可和钻钢的基本型相近。

   （4）采用双重锋角。

由于钻头的外缘切削速度高，即相对摩擦运动速度高，因此该部分产生钻削热多，加上铸铁导热慢，所以热量都集中在钻头外缘刃尖处，致使它磨损最快。

通常，磨出倒角，即形成双重锋角（2ψ1），使转角处变宽，改善钻头散热条件，从而提高了耐用度。

经多次试验，表明双重锋角可以提高耐用度2～4倍，如表5-5。

但由于磨出双重锋角，加长了切削刃，使钻削扭矩稍有增加。

但是，钻铸铁群钻的轴向力降低很多，扭矩增加不多，因此总的切削负荷还是不大的。

   （5）适当加大后角。

一般比钻钢的大3。

左右，减少钻头后刀面与工件间的摩擦。

根据试验结果，外刃后角αfc为13～18。

时，钻头的耐用度较高。

   （6）合理使用切削液。

有些人在钻铸铁工件时，不愿意用切削液。

这里可能有一些客观因素，如工件很大，切削液不易清理；碎屑中含有石墨使水很快变得又黑又脏等。

但对于批量大的钻孔工序，最好还是采用切削液，这样可以大大提高钻头耐用度，改善钻孔质量，而且避免灰尘飞扬。

但要特别注意，切削液应自始至终连续加入，而且流量要适当，否则少量和断续的水流入孔内，容易引起孔壁局部硬化，和把碎屑调和成研磨膏一样，加剧钻头磨损。

   （7）当发现“扎刀”现象，需适当采取措施节。

   （8）用群钻钻铸铁时选择的切削用量，可参见表5-6。

第四节 钻铸铁精孔

一、问题的提出

钻头通常是用来钻粗孔的，如果要求孔的精度高、光洁度好，则需要通过铰孔来达到。

但是，我们在生产中也会碰到一些特殊情况，如有时对孔的精度和光洁度要求较高而缺乏铰刀，或要求加工出特殊的孔径尺寸而缺乏专用铰刀等。

这时，如能使用钻头直接钻出精孔（尤其是对一些铸铁件），确能起到“临阵破难关”的作用。

二、钻铸铁精孔群钻的特点和使用

钻铸铁精孔群钻如图5-2所示。

用这种钻型的钻头来钻铸铁精孔，效果较好。

其特点如下：

（1）如第二章所述，要想得到较精确的孔，首先应注意在切削中保持定心稳定和不产生振动，不使出现多边形。

为此，在较小锋角（2ψ=110°）的切削刃上，修磨出圆弧刃，形成一个突起的钻芯刃尖，类似一个小尺寸的钻头，它的横刃斜角较大，ψ=80°，以减小内刃的侧后角，在切削中保持稳定。

（2）在副切削刃（刃带）上，于2～8毫米长度上修窄，把副后角适当加大，并用油石鐾光，这样可减少刃带与孔壁的摩擦。

由于副切削刃变得锋利了，有助于避免在外缘处产生积屑瘤，从实际可以看到，外缘刀刃上的积屑瘤对加工光洁度有较明显的影响。

同时光鐾刃带（到▽8），提高刃口的光洁度，可以避免刃带上的毛刺将孔壁擦伤。

   （3）在切削刃外缘处磨出双重锋角2ψ1=15～20°，形成修光刃，可以减小切削中孔壁上的残留面积。

由于双重锋角使切削刃外缘的锋角减小，它的切削厚度相应减薄，有利于改善钻孔的切削变形情况。

钻铸铁精孔群钻切削部分的几何参数列于表5-8。

（4）正确选用切削用量对保证孔的质量有重要作用。

钻铸铁精孔，切削速度不宜太高，否则会影响钻头的耐用度，一般选用切削速度v≤15（米/分）即可。

进给量的大小直接影响到切削层的变形情况，建议选用进给量f=0.1～0.15毫米/转为宜。

在钻孔中，应使用切削液来改善加工条件。

（5）在钻孔操作中，钻头要装正，保证跳动量小，使钻头切削刃口具有较好的运动精度。

同时在钻完孔后，应注意先停车后退钻头，防止在退出钻头时将孔壁擦伤。

（6）如能正确运用铸铁精孔群钻钻孔，可以得到精度H9～H7级、光洁度▽5～▽8的孔。

但需指出，所得到的孔当其光洁度较高时，则孔径将会出现一定的收缩，即所得孔径比所用钻头直径为小，一般收缩量为0.005～0.015毫米。

为此，有时可采取稍损失一点孔的光洁度的办法，来减小孔的收缩量，使得到基本符合钻头原始尺寸的孔径。

但最好还是根据实际情况选择钻头的原始尺寸值，必要时，可用稍大的钻头改磨出所需要的钻头直径。

三、钻铸铁精孔群钻的特点口诀

铸铁精孔钻代铰，   两个锋角都较小，

刃带磨窄光外刃，   突出钻尖定心好。

第五节 钻不锈钢

一、问题的提出

   在近代工业尤其是石油、化工工业中，广泛地应用着各种类型的不锈钢。

这类钢钻孔时存在的问题，突出的有：

（1）不容易断屑；

（2）钻头耐用度低；（3）生产效率低。

而且这几个问题又互相关联着。

过去，在生产中处理这类问题时，常遇到以下几种不同的处置方式和造成的后果：

（1）为了避免钻头磨损太快，把切削用量（尤其是进给量）选得很低。

但是，这样不仅直接降低了生产效率，而且由于切削层薄，不利于断屑，从而影响到冷却效果。

实际上未能起到提高钻头耐用度的作用。

（2）为了不使钻孔效率过低，切削用量（尤其是切削速度）选得较高。

这样不仅直接降低了钻头的耐用度，而且还由于磨损加剧，刃磨次数增多，因而也起不到提高生产率的作用。

由此可见，如何处理好耐用度、生产效率与断屑、排屑之间错综复杂的关系，便成了钻不锈钢时极待解决的一项重要问题。

二、不锈钢的特点

   不锈钢的种类很多，常用的基本上可分为马氏体不锈钢、铁素体不锈钢和奥氏体不锈钢等三类，其他还有奥氏体＋铁素体不锈钢和沉淀硬化型不锈钢等。

（一）马氏体不锈钢

   这类钢如1Cr13～4Cr13等，含铬12～19％，含碳0.1～0.5％，能够抗大气腐蚀，且具有较好的机械性能。

马氏体不锈钢经调质处理后，硬度略有提高，通常使其HRC≤28。

它的切削加工性比退火状态的不锈钢有所改善，淬火后还能提高其耐腐蚀性。

但若提高其硬度使高于HRC30，则对刀具的磨损影响较大。

（二）铁素体不锈耐酸钢

   这类钢如1Cr17Ti，Cr25Ti等，含铬13～30％，含碳<0.25％。

因为它比马氏体钢的含铬量要高，无论怎样加热和冷却都不发生相变，故热处理不能强化，但变形可使其强化。

在钢中加入钛，可以防止晶粒长大。

其切削加工性较马氏体不锈钢差一些。

向各类不锈钢中加入硫、磷、硒等元素，可以改善其切削加工性，使切屑容易切离和折断，但却相应地降低钢的塑性和韧性，且将影响其耐腐蚀性能。

   （三）奥氏体耐酸钢

   这类钢最有代表性的为1Cr18Ni9Ti，除含铬约18％外，还含有镍9％左右。

它的特点是：

（1）综合机械性能高除有与中碳钢相近的机械强度外，且其塑性、韧性都较高。

因此，钻头在切削这类钢时，形成切屑要消耗很大的能量，这说明切削负荷很大。

特别是它的高温强度大，硬度高，在切削过程中，切屑切离时的负荷大，且不易折断，钻削1Cr18Ni9Ti的切削力，在相同的切削用量下，通常比钻45钢的大10～30％。

它的冷作强化趋势很强烈，强化系数高。

如在冷挤压中，当冷挤压量达40％时，强度极限（％）将由60公斤力/毫米2升高到120公斤力/毫米2，屈服极限将由25公斤力/毫米2增加到100公斤力/毫米2。

在切削状态下，加工硬化层大都在0.1～0.2毫米范围内，而表面显微硬度有显著地提高。

（2）导热性差它的导热率只有碳素钢的1/3～1/4。

切削时除一部分切削热由切屑带走外，相当多的热量则来不及从工件传导出去，从而集中在钻头的刃口处，加大了切削刃的热负荷。

   （3）对其他金属材料的粘附亲和性强在一定的高温、高压作用下，易与刀具表面产生粘附现象，而形成积屑瘤。

在奥氏体不锈钢的组织中，还存在着少量的碳化钛微粒，也会加剧刀具的磨损。

   （4）线膨胀系数较大比中碳钢的大30～40％。

三、钻不锈钢群钻的特点和使用

   在钻孔中经常遇到的不锈钢为1Cr18Ni9Ti，根据钻削加工性分级（见表5-2），其分级指标为4、6、7、2。

可见，这种钢的主要问题是塑性大，韧性高，切屑不易折断，常缠绕在钻头上，既不安全，又影响到生产效率的提高；而且使切削液很难流入孔内，加之导热慢，从而降低了钻头的耐用度。

由于导热率低这个因素不能改变，因此断屑问题成了主要问题。

只要断屑可靠，排屑顺利，能使切削液的作用发挥得比较充分，即有可能适当加大一些进给量，以保证达到预期的生产效率，并使刃口有可能避开切削冷硬层，进一步提高切削刃的耐用度。

钻不锈钢的钻型如图5-3和表5-9所示。

用它钻不锈钢时，切屑长100毫米左右，呈礼花状，如图5-4所示。

切屑从孔中顺利排出，切削液也能顺利地向孔内流入，工作安全可靠。

   关于这种钻头的使用特点简单叙述如下：

（1）“礼花”状切屑的形成和排出 以图5-4所示的这种钻型与基本型群钻比较可以看出，其不同点是尖高，圆弧刃浅，圆弧半径大，单边分屑槽也浅，B、B′点的刀尖角均较大，εγ≥150°，使B′点在分屑方面处于时分时而不分的“临界”状态；使B点处有时出宽的卷屑，有时则能将切屑撕裂断开。

“礼花”状切屑是属于长螺距带状屑与短螺距的螺卷屑的过渡型。

正是利用这种过渡的不稳定性，以达到断屑目的。

图5―5a所示B′点处于分屑状态，此时外侧段出直屑，内侧段出卷屑。

随着卷屑的卷曲半径逐渐加大和直屑逐渐加长，在钻头刃沟槽和孔壁的作用下，二者向一起靠拢，两股切屑的撕裂作用减弱，直至不能分屑，如图5-5b所示。

合并后的宽屑把原来内侧段形成的窄卷屑卷在里边，且连同外侧段的直屑一起巷曲，但是原已形成的直屑是向上窜的，它阻止了宽屑的卷曲，于是，当宽屑卷曲一周左右时，便将原外侧段切出的直屑从直屑和卷屑的交接处横向斜拧而折断，如图5-5c。

剩下来的宽屑，由于内刃处前角最小，切屑变形最大，切屑呈撕裂状态，而且圆弧刃部分的切屑抗断能力差，容易被撕裂，于是宽屑从芯部开始向外撕裂，如图5-5d所示，一直撕到B′点处。

由于内外两段切屑的流向、流速及卷曲程度均不同，又和图5-5a一样，切屑又分成了平直的和卷曲的两股。

这就是礼花状切屑形成的全过程。

由上可见，要形成这种切屑的关键是：

第一，使分屑点B′处于临界分屑状态，即一般是分屑状态，但当分开的切屑在流出中有会合趋势时，就可以转化为不分屑状态。

外刃的单边分屑槽应该磨得比较浅，最好是在刃口的后刀面由沟背转点向刃口方向磨，当磨到刃口处，再用油石将刃口稍为鐾低一点即可。

第二，要适当加大尖高（h≈0.05d～0.07d）和圆弧半径（R=0.2d），圆弧刃比较浅，从而使B点的刃尖角εγ≥150°，以减弱该点处的分屑能力，且又使切屑在一定情况下形成越卷越大的螺卷状，接着，由于该处刃口主偏角的变化、切屑流出方向的趋势不同，导致切屑逐次地被撕裂开，最后又实现在B′点处分屑的目的。

第三，B′点的位置应选择适当，ｌ1=1.7～3.3毫米（参见表5-9），掌握好外刃所出平直切屑的宽度，在适当大的进给量和较低的切削速度配合下，有利于这段切屑在斜拧状态中蹩断，经验表明，切屑过窄而薄不易折断。

   当钻头直径较小时（d≤15毫米），可不必在外刃上磨分屑槽，即以B点来代替B′点的作用，能达到同样的目的。

（2）外刃锋角的选择外刃锋角不仅影响到切削刃B点的刃尖角εγ，以及分屑和外刃处切屑的排出情况，而且影响到钻头的耐用度。

   不锈钢的线膨胀系数较大，孔容易收缩，因此，锋角大一些为好，同时控制一定的进给量以加大切削厚度，有可能使切削刃避开冷硬层；适当加大锋角，还有利于排屑，因此有利于提高钻头的耐用度。

但是外刃锋角又不宜增加过大，如过大则相应地会使外缘转点处的刃尖角减小过多，反而不利于提高钻头的耐用度。

根据对厚度为52毫米的1Cr18Ni9Ti钢，用5只ψ10.4毫米的钻头，反复重磨不同的2ψ值进行试验，取：

进给量f=0.2毫米/转，转速n=320转/分，v=10.5米/分，乳化液冷却。

试验钻型的几何参数为：

2ψτ=135°，αfc=11°，k=0.7毫米，R=2毫米，l=3毫米，而改变外刃锋角2ψ的大小为110～150°。

试验结果如图5-6所示。

试验表明，钻不锈钢当外刃锋角2ψ≈135～140°时，耐用度最好；大钻头取较大值。

（3）正确地选用切削用量适当加大进给量和降低转速，有利于实现断屑。

而且切削用量对钻头的耐用度影响很大。

从钻孔试验中（见表5-10）可以看到，采用姐10.4毫米的钻头，当进给量不变、转速由320转/分增大到400转/分时，钻头的耐用度降低很多；而当切削速度不变，进给量由0.2毫米/转增大至0.25毫米/转时，钻头的耐用度也有明显的降低。

   试验还表明，切削速度对加工光洁度影响不大。

（4）钻孔时的系统刚性要好特别是钻小孔时，可用较短的钻头以增强钻头的刚性。

实践证明，采用短钻头