原料炉渣钢仓施工方案最终.docx
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原料炉渣钢仓施工方案最终
天辰化工40万吨/年PVC联合化工工业废渣综合利用2*2000吨/日熟料生产线技改项目原料炉渣钢仓制作安装工程
施
工
方
案
编制：
审核：
审定：
开发区汇能工业设备安装有限公司
2011年04月22日
天辰化工40万吨/年PVC联合化工工业废渣综合利用2*2000吨/日熟料生产线技改项目
原料炉渣钢仓制作安装工程
本工程为天辰化工40万吨/年PVC联合化工工业废渣综合利用原料炉渣钢仓制造安装。
一、工程概况
天辰化工40万吨/年PVC联合化工工业废渣综合利用原料炉渣钢仓制作安装工程，位于新疆石河子开发区北工业区，该工程由新疆凯盛建材设计研究院设计施工蓝图及施工设计说明书和施工技术要求。
1.1质量方针：
科学管理，精心施工，优质高效，诚信服务顾客满意，持续改进，满足建设单位对工期、质量、安全、环保的要求。
1.2在业主的正确指导下，在设计单位的有利配合下，选择合理的施工方案，精心组织施工，把本工程建成业主满意的优质工程。
1.3天辰化工40万吨/年PVC联合化工工业废渣综合利用原料炉渣钢仓制作安装项目主要实物工作量如下
序号
设备名称
规格名称
单位
数量
备注
1
原料炉渣钢仓及钢支架
Φ4000*6100*8
个
2
制作安装
2
库顶平台钢梯
组
1
制作安装
3
钢仓下部钢平台
组
1
制作安装
4
斗式提升机及支架、平台
斗提机高度为19m
组
1
制作安装
5
中柱式钢螺旋梯
高度为10.5m
组
1
制作安装
6
钢漏斗
3500*1300*1900*10
台
1
制作安装
1.4本工程计划从2011年4月24日开工至2011年6月09日竣工。
1.5工程质量：
产品（工程）合格率100%，合同履约率100%，重大质量事故为零，顾客满意率80%。
二、施工依据
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）
《机械设备安装工程施工验收通用规范》（GB50213-98）
《钢制焊接常压容器》（JB/T4735-97）
《碳钢焊条》（GB/T5117-1995）
《碳素结构钢》（GB/T700-88）
《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）
《建筑施工现场环境与卫生标准》（JGJ146-2004）
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）
《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》（HGJ229-91）
《水泥机械设备安装工程施工及验收规范》（JCJ03-90）
新疆凯盛建材设计研究院设计施工蓝图及施工设计说明书和施工技术要求
三、原料炉渣钢仓制作安装工程管理组织机构如下
项目经理部人员配备表
姓名
职称
本工程任职
施工经历
徐帮新
项目经理
李增民
工程师
质量检验责任师
郑铭
技术员
尹建国
安全负责人
马中玉
资料员
四、原料炉渣钢仓及钢支架制作安装技术措施
施工程序：
材料验收→钢支架基础验收→钢支架制作→钢支架安装→绘制钢仓排板图→炉渣仓壁板预制→包边角钢及加强圈预制→炉渣仓组对→炉渣仓焊接→炉渣仓吊装→炉渣仓找平找正→炉渣仓油漆涂装
4.1材料验收
4.1.1炉渣仓及钢支架用钢材须符合国家规范标准的要求，下料前应按钢材证明书核对并逐张进行外观检查。
4.1.2料仓主体材料（筒体、锥底、仓盖）材料表面不得有裂纹、拉裂、刻痕、划伤、折叠、麻点、压坑、锈蚀和压入氧化皮及分层等缺陷。
发现缺陷应予清除，特别是与钢仓主轴线垂直或倾斜30º以上的刻痕、划伤必须打磨光滑。
清除或修磨后的表面不得有肉眼看出的起伏变化。
4.1.3经清除或修磨后的板厚负偏差不应超过下列规定：
a、碳素钢钢板应符合表4-1的要求。
表4-1钢板厚度允许偏差（mm）
钢板厚度
允许偏差
8~25
-0.8
4.1.4经检验合格的钢板应妥为存放，采取妥善措施保护检定的表面。
4.2钢支架基础验收
（1）钢支架制作安装前，应按施工图和土建移交基础的纵横轴线或基础边缘线和标高线，确定安装的基准线。
（2）复核基础标高，预留孔尺寸及位置是否正确，并按施工图纸，依据相关建筑物纵横轴线，在基础上放出安装基准线，并做好记录。
根据基础实际标高进行钢支架的预制。
（3）基础各部分的几何尺寸，应符合设计图纸要求。
（4）根据图纸要求检查基础尺寸及位置、预留孔尺寸是否正确，在检查中如有不符要求者应与建设单位，设计人员以及土建施工单位一起研究解决，同时做好基础检查验收记录。
4.3钢支架制作
（1）钢支架制作前，应复核钢支架基础标高，并做好记录，按钢支架基础标高尺寸进行钢柱预制。
（2）钢柱、柱顶板、柱底板及筋板采用氧乙炔焰进行切割，切割前应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其它杂物。
（3）钢柱、柱顶板、柱底板及筋板在切割后，表面应进行清理，不能有超过1.0mm的不平度。
4.4钢支架安装
（1）钢支架在安装前，必须对构件的外形尺寸、连接件位置及角度、焊缝、构件表面的油漆等进行全面检查，在符合设计文件或有关标准的要求后，方能进行安装工作。
（2）钢支架安装前，应对建筑物定位轴线、钢筋混凝土基础的标高及混凝土强度等级进行复查，合格后方能开始安装工作。
（3）对钢柱等主要构件，在安装前应进行复查。
凡是偏差大于规范规定之允许偏差时，安装前在地面进行处理。
（4）端部进行现场焊接的钢柱，其长度尺寸按下列方法进行检查：
a、柱的长度，应增加柱端焊接产生的收缩变形值和荷载使柱产生的压缩变形值。
b、钢构件的弯曲变形、扭曲变形以及钢构件上的连接板、螺栓孔等的位置和尺寸，应以钢构件的轴线为基准进行核对，不宜用钢构件的边棱线作为检查基线。
（5）钢柱吊装校正
a、柱吊装前准备：
待现场检验合格，堆放及行车路线确定后，即检查预埋板、预埋螺栓的轴线、平整度、标高，待检查、测量合格后，基础螺母（柱底下）拧到预埋螺杆上，用水准仪把基础螺母调平至同一水平，并加以适当固定。
把柱按编号分别运至安装位置旁并按规定将其摆放在柱脚中心应基本面中心形成一个同心弧。
柱吊装前再次检查柱的各种基准点、中心线、吊（捆扎）点以及表面是否有损坏和污垢，确认无误后开始捆扎和吊装。
钢柱吊装前，应先将柱脚螺栓表面清理干净。
b、为消除立柱长度制造误差对立柱标高的影响，吊装前，从立柱顶端向下量出理论标高为1m的截面，并作一明显标记，便于校正立柱标高时使用。
在立柱下底板上表面做通过立柱中心的纵横轴十字交叉线。
吊装前复核钢丝绳、吊具强度并检查有无缺陷和安全隐患。
c、本工程采用QY16型汽车吊进行吊装，由专人指挥。
吊装时采用旋转法，即钢柱运到现场，起重机边起钩边回转使柱子绕柱脚旋转而将钢柱吊起，过程主要包括绑扎→起吊→对位→临时固定→校正→最后固定。
吊装前准备工作就绪后，首先进行试吊，吊起一端高度为100—200㎜时停吊，检查索具牢固性和吊车稳定性以及钢柱的垂直度，然后指挥吊车缓慢下降，将经纬仪调整位置并调试好，以便矫正柱位置和垂直度，柱底板和预埋板十字中心线位置对准后缓缓下放，同时用经纬仪控制柱垂直度和中心偏移，操作人员在钢柱吊至螺栓上方后，各自站好位置，稳住柱脚将柱脚板上的预留孔对准螺栓，将其插入，在柱子降至调节螺母上时停止落沟，用撬棍撬柱子，使其中线对准基础中线，并拧紧柱脚螺母，达到安全方可摘除吊钩。
对于单根不稳定结构的立柱，须加风缆临时保护措施。
吊装组在起吊前一定要分工明确，测量、吊装、紧固等器具齐全，吊车、指挥、测量、对位、绑扎和现场施工各质量安全工程师各尽其责，并尽量减少闲杂人员靠近。
4.5钢支架防腐蚀施工
（1）因钢支架安装完成后，高度为10.625m，高度较高，除锈刷漆施工难度较大，钢支架零部件除锈刷漆工作应在地面进行，钢支架采用电动工具进行除锈，除锈等级不低于St3级，除锈验收合格后涂刷铁红防锈漆一道，灰色防锈漆一道。
（2）涂层质量应符合下列要求：
a、 涂层应均匀，颜色应一致。
b、 漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。
c、 涂层应完整，无损坏、流淌。
d、 涂层厚度应符合设计文件的规定。
（3）钢支架安装完成后将油漆层损坏及未涂漆部位补涂油漆。
4.6原料炉渣钢仓制作
4.6.2绘制排板图
（1）预制前应根据设计图样及材料规格绘制排板图，且应符合下列要求：
a．仓体筒节与锥底的拼板展开长度不得小于1500mm，宽度不得小于1000mm（仓底锥体最下端的板除外），剩余宽度不得小于1000mm；
b．相邻筒节的纵向焊接接头之间的距离不得小于200mm；
c．仓盖、锥底的焊接焊接接头端点与相邻筒节的纵向焊接接头之间的距离不得小于200mm；
（2）具体施工排版图见附图1。
4.6.3炉渣仓壁板预制
（1）预制焊接接头坡口的型式应符合图样要求，图样无规定时，按GB985的规定。
（2）钢板焊接坡口加工表面应光滑，不得有夹渣、分层、裂纹等缺陷，火焰切割坡口产生的表面硬化层，必须磨除。
（3）仓盖由瓣片和中心圆板对接组成时，焊接接头必须是经向和环向的，经向焊接接头之间的最小，距离不得小于100mm。
（4）仓体筒节壁板和锥底壁板尺寸的允许偏差应分别符合表4-2和表4-3的规定。
表4-2筒节板尺寸允差（mm）
测量部位
板长AB（CD）≥10000
板长AB（CD）＜10000
宽度AC、BD、EF
±1.5
±1
长度AB、CD
±2
±1.5
对角线之差|AD-BC|
≤3
±2
直线度
AC、BD
≤1
≤1
AB、CD
≤2
≤2
表4-3锥底壁板尺寸允差（mm）
测量部位
板长AB≥8000
板长AB＜8000
高度AC、BD、EF
±1.5
±1.0
弦长AB、CD
±1.5
±1.0
对角线之差AD-BC
≤3
≤2
（5）锥底排板投影视图上均应按经向排列，其任意相邻经向焊接接头之间距，对直径小于10m的钢仓不得小于200mm。
（6）钢仓主体的各类板片预制成形后，均须在平台上用样板检查合格。
a、仓盖瓣片用弦长大于1.5m的样板检查，其间隙不得大于4mm；
b、仓体圆筒与锥底板片用弦长大于1.5m的样板检查，其间隙不得大于3mm。
4.6.4包边角钢及加强圈预制
a、包边角钢及加强圈预制后的圆度用弧形样板检查：
直径小于或等于3m的料仓，样板弦长需大于1.5m，直径大于3m时，样板弦长需大于2m。
用样板检查时，任何部位的间隙均不应大于3mm。
b、包边角钢及加强圈预制后的平面度应在平台上进行检查，平面度不得超过该预制件直径或弦长的千分之二，且不大于6mm。
c、包边角钢圈、加强圈预制后的最大直径与最小直径之差不得大于公称直径的0.3%，且不大于10mm。
4.6.5炉渣仓仓体组对
4.6.5.1一般要求
（1）炉渣仓组装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水及油污等清理干净。
（2）拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。
钢板表面的焊疤应打磨平滑。
（3）炉渣仓组装过程中应采取措施，防止大风等自然条件造成储罐的失稳破坏。
4.6.5.2仓壁板组装
（1）壁板组装前，应对预制的壁板进行尺寸外形复验，合格后方可组装。
需重新校正时，应防止出现锤痕。
（2）采用对接接头的仓壁组装应符合下列规定：
底圈壁板：
a.相邻两壁板上口的水平允许偏差，不应大于2mm。
在整个圆周上任意两点的水平允许偏差、不应大于6mm；
b.壁板的铅垂允许偏差，不应大于3mm；
c.组装焊接后，在底圈壁板1m高处，内表面任意点半径的允许偏差，应符合表4-4的规定。
表4-4
仓壁直径D（m）
半径允许偏差（mm）
D≤12.5
±13
12.5〈D≤45
±19
其他各圈壁板：
d.其他各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3％。
e.壁板组装时，内表面应齐平，错边量应符合下列规定：
纵向焊接接头错边量不应大于板厚的1／10，且不应大于1.5mm。
环向焊接接头错边量，当上圈壁板厚度小于8mm时，任何一点的错边量均不得大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于等于8mm时，任何一点的错边量均不得大于板厚的1／5，且不大于3mm；
f.组装焊接后，焊接接头的角变形用1m长的弧形样板检查，应符合表4—5的规定；
表4-5mm
板厚δ
角变形
δ≤12
≤10
12＜δ≤25
≤8
δ＞25
≤6
g.组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏应符合表4—6的规定。
表4-6mm
板厚δ
罐壁的局部凹凸变形
δ≤25
≤13
δ＞25
≤10
（3）仓壁采用搭接接头时，应符合下列规定：
a.搭接宽度的允许偏差为±5mm，搭接间隙不应大于1mm，丁字焊接接头的搭接处的局部间隙不得大于2mm；
（4）仓体分段组装时，应在内外壁划出相隔90º的四条组装线和基准圆周线，用于整体组装的安装找正和装设内件的依据，此线应保留到炉渣仓验收以后。
（5）分瓣的锥底与仓体组装前，应在包边角钢及中心支架上划出等分线，瓣片应按等分线对称组装。
（6）仓体高度偏差不应大于设计高度的0.4%，且不大于30mm，料仓总高度之偏差，不得大于设计高度的0.5%，且不大于60mm。
（7）仓体组装后的直线度应符合JB4710的有关规定。
（8）仓筒组装后，必须保持内壁平齐，最大允许对口错边量不得大于表4-7的规定，表中δ为对接筒节中较薄之板厚。
表4-7mm
壁厚δ
对口错边量允差b
δ≤10
b≤15%δ
δ＞10
b≤10%δ
4.6.5.3顶板组装
（1）顶板应按排版图进行组装。
顶板搭接宽度允许偏差为±5mm。
4.6.6炉渣仓焊接
（1）罐壁的焊接，宜按下列顺序进行：
a.仓壁的焊接，应先焊纵向接头，后焊环向接头。
当焊完相邻两圈壁板的纵向接头后，再焊其间的环向接头，焊工应均匀分布.并沿同一方向施焊；
b.仓壁环向的搭接接头，应先焊仓壁内侧向接头，后焊仓壁外侧接头。
焊工应均匀分布，并应沿同—方向施焊。
（2）固定顶顶板的焊接，宜按下列顺序进行：
a.先焊内侧接头，后焊外焊道。
径向的长焊道，宜采用间隔焊对称施焊方法、并由中心向外分段退焊。
b.焊接顶板与包边角钢时，焊工应对称均匀分布，并应沿同一方向分段退焊。
（3）当焊接环境出现下列任一情况时；必须采取有效措施，否则不得施焊。
a.风速：
手工焊时大于10m/s，气体保护焊时大于2m/s；
b.相对湿度大于90%；
c.下雨
（4）为使仓体内表面减少变形、在保证质量的前提下，宜选用小工艺规范、短电弧和多道多层焊工艺，层间温度不宜过高。
（5）焊接中应注意引弧和收弧质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。
4.6.7炉渣仓吊装
炉渣仓进行整体吊装，用50T汽车吊做为主吊，起吊时需调整炉渣仓方位，等设备调整到垂直状态后再向基础回转就位，就位后迅速初找设备垂直度合格后方可摘钩。
设备起吊过程中需要辅助人员用麻绳调整设备方位。
吊装方案另行编制。
4.6.8炉渣仓找平找正
（1）炉渣仓找正时符合以下规定：
a.找正应在同一平面内互成直角方向的两个或两个以上的方位进行。
b.为避免受气象条件影响，垂直度的调整与测量工作应避免在一侧受阳光照射及风力大于四级的条件下进行。
（2）炉渣仓安装找正与找平后，其允许偏差应符合表4-8的规定。
表4-8炉渣仓安装允许偏差（mm）
检查项目
允许偏差
中心线位置
±5
标高
±5
铅垂度
h/1000但不超过30
4.6.9炉渣仓油漆涂装
（1）因炉渣仓安装完成后，高度为12m，高度较高，除锈刷漆施工难度较大，炉渣仓除锈刷漆工作应在地面进行，炉渣仓采用电动工具进行除锈，除锈等级不低于St3级，除锈验收合格后涂刷铁红防锈漆一道，灰色防锈漆一道。
（2）涂层质量应符合下列要求：
a、 涂层应均匀，颜色应一致。
b、 漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。
c、 涂层应完整，无损坏、流淌。
d、 涂层厚度应符合设计文件的规定。
（3）炉渣仓安装完成后将油漆层损坏及未涂漆部位补涂油漆。
四、库顶平台钢梯、钢仓下部钢平台、中柱式钢螺旋梯制作安装技术措施
施工程序：
材料验收→钢构件基础验收→钢构件制作→钢构件安装→钢构件油漆涂装
4.1材料验收
（1）钢平台及钢梯所用钢材须符合国家规范标准的要求，下料前应按钢材证明书核对并逐张进行外观检查。
（2）钢平台及钢梯所用材料表面不得有裂纹、拉裂、刻痕、划伤、折叠、麻点、压坑、锈蚀和压入氧化皮及分层等缺陷。
发现缺陷应予清除，清除或修磨后的表面不得有肉眼看出的起伏变化。
4.2钢构件基础验收
（1）钢平台制作安装前，应按施工图和土建移交基础的纵横轴线或基础边缘线和标高线，确定安装的基准线。
（2）复核基础标高，预留孔尺寸及位置是否正确，并按施工图纸，依据相关建筑物纵横轴线，在基础上放出安装基准线，并做好记录。
根据基础实际标高进行钢平台的预制。
（3）基础各部分的几何尺寸，应符合设计图纸要求。
（4）根据图纸要求检查基础尺寸及位置、预留孔尺寸是否正确，在检查中如有不符要求者应与建设单位，设计人员以及土建施工单位一起研究解决，同时做好基础检查验收记录。
4.3钢构件制作
（1）钢平台制作前，应复核钢平台基础标高，并做好记录，按钢平台基础标高尺寸进行平台立柱预制。
（2）钢平台及钢梯零部件采用氧乙炔焰进行切割，切割前应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其它杂物。
（3）钢平台及钢梯零部件在切割后，表面应进行清理，不能有超过1.0mm的不平度。
4.4钢构件安装
（1）钢平台在安装前，必须对构件的外形尺寸、连接件位置及角度、焊缝、构件表面的油漆等进行全面检查，在符合设计文件或有关标准的要求后，方能进行安装工作。
（2）钢平台安装前，应对建筑物定位轴线、钢筋混凝土基础的标高及混凝土强度等级进行复查，合格后方能开始安装工作。
（3）对钢柱、梁等主要构件，在安装前应进行复查。
凡是偏差大于规范规定之允许偏差时，安装前在地面进行处理。
（4）端部进行现场焊接的钢柱，其长度尺寸按下列方法进行检查：
a、柱的长度，应增加柱端焊接产生的收缩变形值和荷载使柱产生的压缩变形值。
b、钢构件的弯曲变形、扭曲变形以及钢构件上的连接板、螺栓孔等的位置和尺寸，应以钢构件的轴线为基准进行核对，不宜用钢构件的边棱线作为检查基线。
（5）钢柱吊装校正
a、柱吊装前准备：
待现场检验合格，堆放及行车路线确定后，即检查预埋板、预埋螺栓的轴线、平整度、标高，待检查、测量合格后，基础螺母（柱底下）拧到预埋螺杆上，用水准仪把基础螺母调平至同一水平，并加以适当固定。
把柱按编号分别运至安装位置旁并按规定将其摆放在柱脚中心应基本面中心形成一个同心弧。
柱吊装前再次检查柱的各种基准点、中心线、吊（捆扎）点以及表面是否有损坏和污垢，确认无误后开始捆扎和吊装。
钢柱吊装前，应先将柱脚螺栓表面清理干净。
b、为消除立柱长度制造误差对立柱标高的影响，吊装前，从立柱顶端向下量出理论标高为1m的截面，并作一明显标记，便于校正立柱标高时使用。
在立柱下底板上表面做通过立柱中心的纵横轴十字交叉线。
吊装前复核钢丝绳、吊具强度并检查有无缺陷和安全隐患。
c、本工程采用QY16型汽车吊进行吊装，由专人指挥。
吊装时采用旋转法，即钢柱运到现场，起重机边起钩边回转使柱子绕柱脚旋转而将钢柱吊起，过程主要包括绑扎→起吊→对位→临时固定→校正→最后固定。
吊装前准备工作就绪后，首先进行试吊，吊起一端高度为100—200㎜时停吊，检查索具牢固性和吊车稳定性以及钢柱的垂直度，然后指挥吊车缓慢下降，将经纬仪调整位置并调试好，以便矫正柱位置和垂直度，柱底板和预埋板十字中心线位置对准后缓缓下放，同时用经纬仪控制柱垂直度和中心偏移，操作人员在钢柱吊至螺栓上方后，各自站好位置，稳住柱脚将柱脚板上的预留孔对准螺栓，将其插入，在柱子降至调节螺母上时停止落沟，用撬棍撬柱子，使其中线对准基础中线，并拧紧柱脚螺母，达到安全方可摘除吊钩。
对于单根不稳定结构的立柱，须加风缆临时保护措施。
吊装组在起吊前一定要分工明确，测量、吊装、紧固等器具齐全，吊车、指挥、测量、对位、绑扎和现场施工各质量安全工程师各尽其责，并尽量减少闲杂人员靠近。
4.5钢构件防腐蚀施工
（1）钢平台及钢梯采用电动工具进行除锈，除锈等级不低于St3级，除锈验收合格后涂刷铁红防锈漆一道，灰色防锈漆一道。
（2）涂层质量应符合下列要求：
a、 涂层应均匀，颜色应一致。
b、 漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。
c、 涂层应完整，无损坏、流淌。
d、 涂层厚度应符合设计文件的规定。
（3）钢平台制作安装完成后将油漆层损坏及未涂漆部位补涂油漆。
钢漏斗
五、钢漏斗制作安装技术措施
施工程序：
材料验收→绘制钢漏斗排板图→钢漏斗壁板预制→包边角钢及加强圈预制→钢漏斗组对→钢漏斗焊接→钢漏斗吊装→钢漏斗找平找正→钢漏斗油漆涂装
5.1材料验收
（1）钢漏斗用钢材须符合国家规范标准的要求，下料前应按钢材证明书核对并逐张进行外观检查。
（2）钢漏斗主体材料表面不得有裂纹、拉裂、刻痕、划伤、折叠、麻点、压坑、锈蚀和压入氧化皮及分层等缺陷。
发现缺陷应予清除，特别是与钢漏斗主轴线垂直或倾斜30º以上的刻痕、划伤必须打磨光滑。
清除或修磨后的表面不得有肉眼看出的起伏变化。
（3）经清除或修磨后的板厚负偏差不应超过下列规定：
a、碳素钢钢板应符合表4-1的要求。
表5-1钢板厚度允许偏差（mm）
钢板厚度
允许偏差
8~25
-0.8
（4）经检验合格的钢板应妥为存放，采取妥善措施保护检定的表面。
5.2钢漏斗基础验收
（1）钢漏斗制作安装前，应按施工图和土建移交基础的纵横轴线或基础边缘线和标高线，确定安装的基准线。
（2）复核基础标高，预留孔尺寸及位置是否正确，并按施工图纸，依据相关建筑物纵横轴线，在基础上放出安装基准线，并做好记录。
根据基础实际标高进行钢支架的预制。
（3）基础各部分的几何尺寸，应符合设计图纸要求。
（4）根据图纸要求检查基础尺寸及位置、预留孔尺寸是否正确，在检查中如有不符要求者应与建设单位，设计人员以及土建施工单位一起研究解决，同时做好基础检查验收记录。
5.3绘制排板图
（1）具体施工排版图见附图2。
5.4钢漏斗壁板预制
（1）预制焊接接头坡口的型式应符合图样要求，图样无规定时，按GB985的规定。
（2）钢板焊接坡口加工表面应光滑，不得有夹渣、分层、裂纹等缺陷，火焰切割坡口产生的表面硬化层，必须磨除。
（3）钢漏斗壁板尺寸的允许偏差应分别符合表4-2的规定。
表5-2壁板尺寸允差（mm）
测量部位
板长AB（CD）≥10000
板长AB（CD）＜10000
宽度AC、BD、EF
±1.5
±1
长度AB、CD
±2
±1.5
对角线之差|AD-BC|
≤3
±2
直线度
AC、BD
≤1
≤1
AB、CD
≤2
≤2
5.5钢漏斗组对
5.5.1一般要求
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