完美升级版薛埠北河项目施工设计.docx

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完美升级版薛埠北河项目施工设计

薛埠北河大桥施工组织设计

一、工程概况

南京至太仓高速公路常州段NC-JT2标起讫桩号为K38+000～K49+900，全长11.900Km，薛埠北河大桥中心桩号K39+110，桥梁设计荷载为汽－20，挂-120，全桥共计灌注桩44根，下部结构形式为：

承台+立柱（肋板），上部采用5×20m简支板梁，全桥共计160片20米跨径预制预应力砼空心板梁，10㎝厚桥面铺装，全桥共设2道60型钢伸缩缝。

二、施工部署与安排

（一）组织分工与任务划分

本工程成立以居强为项目经理，王金华为项目副经理，陆旭东为项目总工的组织机构，下属桥一处以蔡志群为主任、周志福为技术负责，下设计划、安质、试验、测量、结构等科室（组织管理机构网络图见附表）。

（二）工程安排与施工组织

1、施工准备

1）做好施工人员、机械设备、材料的调运组织，技术人员认真学习工程技术规范，对施工图和有关技术文件进行认真复核。

2）熟悉图纸，做好线路导线点、水准点的复测工作。

由经理部配备先进的全站仪，对本工程段导线点、水准点不够用的进行加密联测，并报测量监理工程师认可，在施工中各种测量数据、资料均妥善保管，保证齐全。

3）组建实验室

经理部设立一个中心试验室，下属桥队组建工地试验室、标养室，负责本队范围内的较常规的试验工作。

4）原材料产地

水泥采用镇江双龙水泥；钢筋采用上海宝钢产品,质量可以保证，碎石采用溧阳上沛，其主要成分为石灰岩，石质坚硬，各方面指标均满足本工程材料使用技术标准，主要以运输车运至作业现场；黄砂采用长江中砂，砂质良好，能满足公路工程使用标准。

（三）施工计划

见后附施工进度计划横道图

三、施工技术方案

一、灌注桩施工

㈠钻孔灌注桩工艺流程：

测量放样→埋设护筒→钻机就位→钻孔→清孔→下钢筋笼→下导管→灌注水下砼→破桩头→桩基无破损检测

1、测量放样：

根据控制点的坐标及桩位坐标，用全站仪放出桩位，经项目部复核无误后报监理工程师认可，然后进行下道工序。

2、埋设护筒：

护筒全部采用钢板制作，具体技术要求如下：

由于旱地面属粘土层，不易坍孔，护筒顶端高出地面50cm，护筒内径宜比桩首先搭设钻机平台，采用钻机平台下压护筒。

护筒高度宜高出水面1.0-2.0m，平台必须平整、牢固。

对于通航河道，平台首尾应设置防护栏，夜晚设置示警灯。

3、钻机就位：

待护筒埋压好后，移动钻机就位，并调整钻机使其满足以下条件：

⑴架顶起吊滑轮吊钩、钻盘中心及桩中心必须在同一直线上。

⑵钻机平台用水准仪或水平尺找平，钻杆用铅锤或经纬仪检查，保证桩孔垂直度。

４、钻孔

⑴钻孔时应严格做到以下几点要求：

a开钻前应对钻机的各项准备工作进行检测，避免由于机械故障引起塌孔或钻头脱落事故。

b根据钻孔位地质剖面图，按不同土层选用相-应钻进压力、钻进速度和泥浆。

当钻到粘土时，泥浆的比重可选择小些，钻速可适当提高，当钻到砂土层时，泥浆的比重可选择大些（1.2-1.45）钻进的速度应适当放慢。

c及时填写钻桩记录，交接班时应该交待钻进情况及下一班应注意事项。

钻孔记录应认真填写，不得随意涂改。

在钻进过程中应经常对泥浆性能进行测试，不合要求时及时调整。

在土层变化处，捞渣取样，判明土层，记入钻孔记录中，以便与地质剖面图进行比较。

d升降钻锥时须平稳，钻锥提出井口时应防止碰撞护筒和钩刮护筒底部。

拆装钻杆速度要快，时间不宜过长。

因故停机时，钻头应提出孔内，严禁将钻头留在孔内，以防埋钻。

⑵施工要求

a泥浆技术指标：

相对密度

粘度（S）

含砂率（%）

失水率

酸咸度（PH）

粘性土

1.05-1.20

16-22

8-4

≤25

8-10

砂性土

1.20-1.45

19-28

8-4

≤15

8-10

b开孔时，应先启动泥浆泵和钻盘，待泥浆进入钻孔一定数量后，方可开始钻进。

在开钻时，应先慢速推进，等导向部位全部钻进土层后，方可全速钻进。

c钻进速度的控制：

在硬性粘土中，用低速钻进，自由进尺；在普通粘土中，宜用中高速钻进，自由进尺；在砂性土中宜中速钻进，控制进尺，防止排渣速度跟不上。

d在钻孔排渣、提锥除土或因故停钻时，应保持护筒内具有规定水头高度和要求的泥浆相对密度及粘度，以防坍孔。

5、清孔

⑴钻孔深度达到设计标高后,应对孔深、孔径进行检查，符合要求后清孔。

清孔采用换浆清孔法进行，将钻锥提起10-20cm，泥浆继续循环，但应换用相对密度较低的泥浆，以把钻孔内的悬浮钻渣和相对密度较大的泥浆换出。

⑵利用试验仪器经常对泥浆进行测试，待泥浆各种指标参数达到如下要求后即清孔结束。

泥浆比重：

1.03-1.10；粘度：

17-20S；含砂率：

≤2%

沉淀层厚度控制：

根据图纸设计要求，摩擦桩沉淀层厚度控制在150mm内。

6、钢筋笼加工制作

⑴钢筋笼在现场加工，长桩骨架分段制作，分段长度根据吊装条件确定，应确保吊装中不变形。

两段钢筋笼连接时，接头应错开，并应采用二台或三台电焊机同时焊接，以缩短砼浇筑前的工作时间。

⑵应在骨架外侧设置保护层的垫块，其间距竖向为2米，横向沿圆周不得少于4处。

骨架顶端应设置吊环。

⑶骨架入孔一般用吊机，无吊机时，可采用钻机钻架、灌注塔架。

起吊时应按骨架长度的编号依次入孔。

⑷制作和吊放的允许偏差为：

主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm，骨架底面高程±50mm。

7、水下砼的灌注

⑴钢筋笼安好后可以下导管，下导管前应对导管进行试水，避免因导管漏水而造成断桩。

在灌注前，还应对上料斗进行检查，避免在灌注过程中发生故障，导管下口至孔底距离一般为25-40cm。

⑵砼灌注前应对孔底沉淀层再作一次检查，若超出规定，应再次清孔直至沉淀层满足要求。

⑶灌注首批砼的数量应能满足导管首次埋管深度（≥1.0m）和填充导管内部的需要。

例如:

桩长为40米，直径为1.2米桩首批砼量为：

h1=hw×rw/rc=38.6×1.1/2.4=17.69米

hc=H1+H2=1.4米

V=πD2/4×hc+πd2/4×h1

=（3.14×1.2×1.2/4）×1.4+（3.14×0.25×0.25/4）×17.69

=1.58+0.87=2.45m3

备注：

H：

桩长（米）

H1：

桩孔底至导管底端间距，一般控制在0.4米左右

H2：

导管初次埋置深度（≥1.0米）

hw=H-H1-H2

rw：

井孔内水或泥浆的重度（取11KN/m3）

rc：

砼拌和物的重度（取24KN/m3）

d：

导管内径（取25cm）

⑷砼运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。

⑸首批砼入孔后，砼应连续灌注。

⑹在灌注过程中，特别是有承压地下水地区，应注意保持孔内水头。

⑺在灌注过程中，应经常测探井孔内砼面的位置，及时地调整导管埋深，控制导管埋深在2.0～6.0米之间。

⑻为防止钢筋骨架上浮，当砼顶面距钢筋骨架底部1米左右时，应降低砼的灌注速度。

当砼面上升到骨架底口4米以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部1.5米左右，然后恢复正常灌注速度。

⑼灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5-1.0米，以保证砼强度，多余部分接桩前必须凿除，清理后的桩头应无松散层和纯砂浆层。

在灌注将近结束时，应核对砼的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。

㈡灌注过程中故障处理：

1、首批砼灌注后，若发现导管进水时，应将已灌注的砼吸出，再改正操作方法，重新进行灌注。

2、在砼面处于孔内水面以下不很深的情况下，导管进水时，可采用底塞隔水的方法，并外加一定压力重新插入导管，恢复灌注。

3、灌注开始不久发生导管堵塞时，可用长杆冲捣或用振动器振动导管。

若此法无效时，应及时将导管钢筋笼骨架拔出，然后清除灌入的砼并清孔干净，再吊装钢筋骨架和灌注砼。

㈢桩基检测

1、桩头处理：

凿去浮浆，平整桩头，保证桩头平整、密实。

2、桩基检测

桩基础采用低应变反射波法进行检测。

二、下部施工

㈠立柱施工

承台施工结束且具备一定强度后方可进行立柱施工（不宜小于70%砼设计强度），同时须检查立柱钢筋平面位置，立柱的平面尺寸、底面高程等是否符合设计要求。

1、测量放样

立柱平面位置由各施工处专职测量员根据立柱坐标进行测放并且报项目部测量工程师复测，复测合格后上报监理组测量工程师复核，确认无误后，方可进行下道工序施工。

2、钢筋制作及安装

立柱钢筋制作前，首先对承台顶面进行清洗，对立柱位置进行凿毛处理。

立柱钢筋的制作安装原则与承台一致，严格按设计图纸施工。

立柱主筋间距、箍筋间距须严格控制，钢筋保护层厚度的设置须严格操作。

3、模板制作安装

立柱模板的主要材料是面板为5㎜厚大块钢板，制作时须充分考虑模板的强度和刚度，模板进场后经抛光处理并报监理工程师现场检验，同意后方可使用。

模板在场地拼装后由吊车从立柱钢筋顶返套安装就位，模板安装严格按承台顶面测放细样进行就位，就位后模板底部用预埋于承台上的螺栓进行固定，模板底部为防止移位，另用硬撑钢管四周加固，顶部用4根对称斜拉钢丝绳作缆绳进行调整和固定，模板防漏浆措施采用双面胶作为嵌缝条，但须严格控制拼缝宽度，嵌缝条不应凸出于模板表面，立柱模板采用轻机油作为脱模剂。

4、混凝土浇筑

砼浇筑前，根据原材料含水量调整好施工配合比。

立柱的塌落度一般控制在4～7㎝左右，砼入模采用吊车吊装，砼浇筑高度大于2m时采用串筒法施工，以防止砼离析，确保质量。

振捣砼时，分层操作，一般30㎝一层。

插捣时，快插慢拔，将砼内气泡排除，振捣时间以砼不再下沉且表面平坦泛浆时为止。

柱顶部50㎝高度范围内砼应进行二次振捣，以避免砼松散。

在砼浇筑过程中，配备专职人员对支架、模板、预埋件等进行检查，发现问题及时处理。

5、拆模养护

当砼浇筑结束并达到一定强度时（强度达到设计强度50%左右），即可进行拆除模板，模板拆除由人工配合吊车进行，注意防止模板与砼碰撞，模板拆除后应用塑料薄膜对立柱进行全面包裹，并对其进行洒水养护，确保立柱在拆模后一周以内全天候处于湿润状态，注意养护水为洁净水以防污染立柱表面。

㈡台帽耳墙、盖梁

1、施工准备

根据图纸设计要求，在进行桥台施工前，先进行桥台基础土方开挖，由测量人员用水准仪严格按设计标高控制桩顶高度，确保桩头埋入台帽内的尺寸，若桩头破至设计标高后，砼仍达不到规定密实度，应连续下凿，并且按照规范及监理工程师的要求进行接桩，在进行破桩头施工时，注意桩头要平整，不要随意弯曲灌注桩钢筋。

桩基动测验收合格后，然后按照图纸设计要求，由测量人员放出垫层边线，进行垫层施工，在进行垫层砼浇筑时，用平板振动器把砼振捣密实。

在进行墩盖梁施工时，对于接近原地面的采用先打垫层后绑筋的方法；对于离地面较高的应该采用先平整地面，用蛙式打夯机对原地面进行夯实、整平，然后铺30㎝厚碎石，再进行反复夯实，必要时，可用压路机进行碾压，个别翻浆处要开挖换填土后再重新碾压密实，待密实度达到要求后，在墩柱边放出纵横支架线，平铺一层碎石后放方木，应确保方木水平，底部无空隙，然后搭设碗扣支架，支架纵距为90㎝，横距75㎝，支架顶放一层12×14㎝方木，方木上横向平铺10×10㎝方木，间距30㎝，这样在方木上即可铺设底模了，底模标高由支架调节板控制，但应确保每个调节板顶与槽钢紧密接触，以保支架受力均匀。

对于在水中作业的墩盖梁，可用贝雷片根据设计图纸在水中承台上搭设，贝雷片间须连接牢固，盖梁施工严禁采用在立柱上预留开洞立模浇筑盖梁的施工方法。

2、钢筋绑扎

墩盖梁钢筋及骨架在盖梁底模上绑扎加工，统一编号，然后运抵现场，桥台台帽钢筋可直接由垫层上进行绑扎。

在绑扎前，先由钢筋工按照图纸设计在模面画出钢筋间距，再进行绑扎。

在绑扎钢筋时，对于桩基立筋及墩柱立筋与台帽及盖梁钢筋发生冲突时，应适当调整钢筋，原则上调整受压钢筋，受拉区钢筋不作调整，确保台帽及盖梁骨架的准确，台帽及墩盖梁骨架制作时，对于需焊接的钢筋应按照图纸设计及规范要求进行焊接。

对于Ⅱ级钢筋焊条宜采用结506焊条施焊，焊接时必须保证两搭接筋中心在同一轴线上，并按照规范要求，将焊缝设在内力较小处，并错开布置，保护层垫块应用塑料垫块。

3、模板工程

墩盖梁底模应在支架上安装竹胶板，侧模无论是台帽、盖梁均采用组合钢模，局部配以木模板，立模时采用侧包底方式。

木模表面钉以铁皮，模板加固采用钢管拉杆与斜撑相结合的方式。

支模时，对于模板接缝要采用夹双面胶的方式，以免漏浆。

模板必须刷脱模剂，但脱模剂不得使用废机油，宜采用优质新机油。

对于和线路斜交的台帽及盖梁，更要特别注意锐角及钝角部分，加固时要特别注意，严密检查，以确保模板的稳固、牢靠，以防跑模。

4、浇筑砼

钢筋、模板经检验合格后，方可进行砼浇筑，砼水平运输采用翻斗车或运输车，垂直运输用汽车吊加料斗方式，砼水平分层浇筑，每层30㎝左右，用插入式振捣器按规范要求进行振捣，确保密实，严禁漏振、过振现象的发生，具体操作见承台砼浇筑施工。

浇筑砼时，必须事先采取防雨措施。

下雨时，用彩条布将已浇好的砼进行覆盖，浇筑面搭好防雨棚进行浇筑。

砼浇筑时必须安排专职人员值班，随时检查支架、模板的稳定性，发现问题及时解决，把问题消灭在萌芽状态。

5、砼养护及拆模

砼浇筑完毕后，应将砼表面抹平，收面不能少于二次，待收浆后及时用不脱色且透水材料覆盖和洒水养护，在一周内使砼始终处于湿润状态，底模须等到砼强度达到设计强度的70%（由试验室提供文字数据）方能拆除，拆模过程中，注意模板与砼不要触碰，以免碰伤砼面，影响外观。

并且做好模板、支架的整理工作，做到忙而有序，确保安全。

三、板梁预制

㈠张拉台座

⑴根据实际工程进度要求，张拉台座分设五槽，纵向全长85m，宽11.5m，高0.7m，共设八道张拉梁，。

⑵在张拉台施工完毕后，即在槽内浇筑15㎝厚C30砼，并在一定位置布设钢筋砼联系滁，以使张拉台、槽形成一整体，增强受力效果。

⑶预制场二侧预埋压力水管，并沿纵向每15米布设一供水阀门，以便预制梁板砼的浇筑及养护和芯模冲洗等。

㈡预应力板梁模板制作

1、底模

根据设计好的预留槽位，在槽内砼地坪上测出底模边线，在其二侧预放5#槽钢。

一是为了保证底模横平竖直，二是为了防止支立板梁模板时碰撞底横使其缺角掉边，在槽钢之间铺设钢筋网并浇筑5㎝厚C30砼和1㎝厚钢板底座（已设计好其顶面高度与张拉横梁上的钢铰线的孔位相适宜）。

浇筑砼底模前应认真测放砼面高程，确保底座顶面平整、顺直，再对其表面进行清理刨光，提高板梁外观质量。

2、侧模

根据现场起重设备配备情况（即龙门吊上配备电动葫芦），梁板侧模采用厂家定制的整体式钢模,板侧模面板选用δ=5㎜钢板，上下主横楞分别选用10#槽钢、14#槽钢，竖肋采用5#角钢加工而成，间距40㎝。

3、芯模

芯模为定型的充气胶囊。

考虑到梁板有斜度，因此胶囊比设计稍长50～60㎝。

4、板梁模板施工注意事项

⑴钢制模板必须先除水锈，再涂一层轻质机油。

⑵侧模必须调正，确保板梁截面端正，符合设计要求。

⑶板梁端模为4㎜厚钢板制成，支立时严格控制其垂直度和侧模的紧密性，以防漏浆。

⑷模放气时间根据气温确定，既要便于抽拔，又要保持板梁有足够的强度（见下表）。

气温（℃）

抽出时间（h）

30

2～3

20

4～6

9～12

6～10

㈢普通钢筋制作及预应力筋张拉

1、钢筋及预埋件

梁体普通钢筋按照设计图纸及规范施工，在钢筋制作场内集中制作，分类堆放。

待预应力筋张拉后，在张拉槽内现场绑扎。

施工要点如下：

⑴梁顶钢筋搭接接头禁止设在吊环处。

⑵芯模定位筋与钢铰线应绑扎牢固，防止胶囊上浮。

2、预应力施工及其注意事项

按设计图纸要求预应力钢铰线为φj15.20规格。

钢铰线采用千斤顶群体张拉，并以千斤顶张拉力和钢铰线伸长值进行双向控制，以应力值为准，伸长值为校核，确保预应力值达到设计要求。

施工中应注意以下几点：

⑴张拉设备使用超过6个月或200次以及油顶在使用过程中出现不正常现象时，油表、油顶必须重新进行标定、校验，确保预应力施工的质量。

⑵锚具、夹片、钢铰线要进行严格检验，防止不合格产品进场，在使用前必须抽样进行锚固性能试验。

⑶预应力钢铰线张拉过程中，钢铰线二端严禁站人，非工作人员禁止在张拉作业区逗留。

⑷钢铰线锚固端在张拉前与张拉过程中必须用U型专用工具将夹片拍紧，以减少钢铰线回缩，防止钢铰线滑丝。

⑸先张法张拉过程中及张拉后8小时范围内，梁槽内每隔一定距离都必须用钢管横穿在预埋锚环内压住钢铰线，该段时间内，严禁作业人员进入梁槽内进行任何施工作业。

⑹采取外套塑料管的失效措施，确保钢铰线失效长度符合设计图纸的要求。

㈣梁板砼浇筑

1、板梁为C50砼，原材料的质量要求较高。

因此，原材料必须经过料源取样检验和进场验收二道手续，验收合格后方可进场使用。

为了缩短每批梁的施工工期，加快施工进度，提高劳动生产率，砼配合比设计时可考虑掺加早强减水剂，但是减水剂必须经过反复对比试验，从而确保砼的各项性能指标满足规范要求。

2、砼的质量还必须通过如下措施进行控制：

⑴板梁砼必须通过反复的试配工作确定其配合比，做到经济合理。

⑵各种材料的计量严格把关。

⑶砼的拌和作业必须满足拌和设备规定的拌和时间，确保混合物的均匀性。

⑷严格砼振捣作业，不能漏振或过振。

⑸砼的养护应认真，养护期应在7天以上。

本工程板梁砼通过机动翻斗车运输到龙门架下的集料斗内，由龙门吊将集料斗吊运到梁体上方。

打开集料斗控制阀将砼均匀布置在梁体模板内，布料时应注意芯模二侧对称布料防止胶囊芯模偏位，砼振捣采用插入式振捣器施振，板梁顶砼应进行人工拉毛。

板梁砼浇筑顺序为：

封底砼→穿胶囊充气→肋板及顶板砼→磨平并表面拉毛。

砼养护采用洒水覆盖养护。

㈤钢铰线张拉

先张法板预应力筋为φj15.20高强低松弛预应力钢铰线标准强度Ry=0.75Ryb=1395Mpa，控制张拉应力p=193.9KN；张拉机具选用YCW250型预应力千斤顶及ZB4-500型电动油，预制场配套设备共两套，作为张拉油顶。

1、伸长量计算

⑴钢铰线弹性模量

根据钢铰线抽样送验报告《钢铰线力学性能检测报告》结果得到钢铰线弹性模量Eg.

⑵钢铰线有效长度

L=（一槽底模净长）+（张拉台座宽）+（张拉、锚固时工作长度）

⑶钢铰线的总伸长量

△L=（P×L）/（Ay×Eg）

2、钢铰线张拉

⑴张拉计算

先张法预应力空心板梁张拉时，张拉应力逐级施工的方法为ák→10%ák→20%ák→→100%ák（持荷2分钟锚固）。

张拉计算按千斤顶、压力表检验时的对应参数，计算张拉与压力表读数相对应的线性回归方程，根据回归方程计算出张拉时各级应力下的拉力与压力读数。

⑵张拉工艺

根据以往的施工经验，该张拉方法采用台座一端锚固一端张拉，等钢铰线张拉前准备工作全部就绪后，用两台YCW250型千斤顶置于张拉端，从预应力钢铰线张拉采用双控法进行控制，即以张拉控制应力进行张拉，以张拉时钢铰线伸长量进行校核，张拉时当钢铰线实际伸长量与理论伸长量之差超过理论伸长量的6%时，应停止张拉找原因，具体张拉工艺如下：

a张拉前对照设计图纸认真检查钢铰线的规格、数量、位置、失效长度、失效措施及张拉和锚固长度。

b安装高压油泵、压力表、千斤顶：

安装时确保千斤顶顶号、压力表标号的配套与校验时保持一致；高压油要放置平整、加接地线并检查绝缘情况防止触电；紧各个管口确保连接高压油泵及千斤顶的油管口不漏油；检查油箱液压油数量是否满足张拉需要，第一次张拉时要待回油管中液流无气体出现时才能进行张拉施工；千斤顶安装除应保证液压油进出口油管接口不漏油外，还需认真检查千斤顶、工具锚、工具夹片、垫圈、支撑螺母是否与待张拉的φj15.20预应力钢铰线相配套是否腐蚀、变形损坏，使用前使千斤顶伸缸到头，缩缸到底二到三次，以便排除油腔内剩余空气，保证回程开启自然，千斤顶在使用过程中要经常上专用润滑剂，以便退锚顺畅。

c安装工具锚、工具夹片：

锚具使用时一定要保持清洁，不可沾染铁锈以及其他杂物质，同时仔细检查不能有缺损，裂纹及其他可疑痕迹，钢铰线要顺直穿过锚环，夹片用橡胶圈套在一起涂上石蜡或包上塑料纸，从钢铰线端部插入锚环孔内并轻轻打齐，塞紧。

d按操作规程要求开启和使用高压油泵、张拉千斤顶，根据张拉计算进行张拉控制。

首先张拉至10%ák记录下钢铰线伸长值△L1，再张拉至20%ák记录下伸长值△L（持荷2分钟锚固）。

e计算实际伸长值：

△L=（△L2-△L1）+（△L-△L1）当钢铰线实际伸长值与理论伸长量之差超过理论伸长量的6%时，应停止张拉找原因。

f张拉注意事项：

张拉时安排有经验的张拉工进行具体操作，技术员必须全过程现场指挥施工并认真做好张拉记录；张拉时千斤顶与钢铰线轴心要在同一直线，钢铰线断丝、滑丝数应控制最多一根且每根断面不得超过总数的1%，夹片的回缩的变形累计不得超过2㎜，否则应更换后重新张拉；张拉时张拉人员不得随时离开安全防护罩，同时千斤顶前后、张拉台之间不准站人，确保安全；张拉结束8小时内严禁下道工序施工，以防不策。

㈥先张法板梁放张及编号等

1、先张法板梁砼达到设计强度的90%且砼弹性模量达到设计强度的100%，即可放松预应力钢铰线，本工程采用分阶段、对称、相互交错地放张的方法。

钢铰线放松后用砂轮切割机切割。

2、由于先张法板梁数量较多且槔板梁角度不一，因此，板梁一旦拆模，应立即在梁体上标注好构件编号、对应的桥名、砼浇筑及放张日期等。

㈦预应力板梁出坑、存放

1、板梁利用预制场的龙门架起吊出坑，并送到指定的存放点堆放。

在堆放场地内浇筑砼条形基础作为枕梁，枕梁间距严格按照设计图纸规定的梁板支点间距确定，枕梁断面尺寸根据最大堆梁层数产生的荷载和地基承载能力计算确定。

2、由于本工程板梁数量较大、施工范围广，安装过程中的影响因素较多，因此为保证板梁预制场能连续生产，堆梁区必须有较大的存梁能力，拟建存梁区最大存梁能力450片。

四、板梁吊装

1、工艺流程图

预制板梁→施工放样→支座安装→灌缝→现浇湿接缝→标高带施工→桥面浇筑→护栏施工

2、施工要求

a施工放样：

放出边梁外边线及梁端线，并按内外边梁宽度均分各梁边线，支座中心十字线，按支座中心进行高程验收并调整，凿除超高部分，并以高标号砂浆作梁底垫块，使每片梁支座高程在同一高程面上，梁板架设完成后应使用铁勾检查橡胶支座是否有松动，如有松动，则应重新安装。

b运梁用专用运梁车，梁板采用2台25t汽吊组合吊梁，安装梁板时采取绳牵，撬木等设备使各梁安装时不发生碰撞。

c梁板架设完成后，进行绞缝、桥面铺装及护栏施工

五、桥面系施工

1、工艺流程图

测量放样→钢筋加工及铺设→控制砼带施工→桥面铺装砼→拉毛→养生

2、施工要求

⑴钢筋加工及铺装

a钢筋加工及铺装均在桥面上进行，堆放应架高并覆盖，对于带肋钢筋网片针对其极易生锈的特点应进行包裹式覆盖。

b钢筋铺装面不易过长，做好工序的衔接，在最短时间内完成砼浇筑，避免铺装钢筋过长时间的暴露。

c钢筋网片铺设严格按图纸施工，控制好保护层，每50㎝设一个砼垫块，呈梅花状布。

d绑扎好桥面钢筋网片，接头长度不小于30cm。

⑵砼带施工

a砼带作为标高控制装置在施工前应认真对其本身标高进行控制，由技术人员每直线段2m，曲线段每1m放一个点，在砼带完成后再对其进行校核。

b砼带宽度为40㎝，呈纵向设置。

砼带完成后两侧松散的砼用人工凿除，并