热轧板工程钢结构施工方案.docx
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热轧板工程钢结构施工方案
天铁热轧板工程挡土墙办公楼前
水道及热力管线支架钢结构施工方案
编制：
王国发
审核：
周培君
批准：
张凤双
中化二建集团天铁热轧板项目部
二○○六年五月十六日
目录
一、工程概况
二、编制依据
三、施工前现场应具备的条件
四、钢结构基础施工
五、钢结构的制作
六、钢结构组装
七、钢结构的喷砂、防腐
八、钢结构的安装
九、钢结构吊装
十、质量预控措施
十一、施工及吊装安全技术措施
十二、劳动力安排
十三、施工机具计划及用料
十四、环境保护措施
十五、交工资料目录
一、工程概况
天铁热轧板卷工程挡土墙办公楼前水道及热力管线钢结构，总重200余吨，连接形式采用螺栓和焊接连接。
在预制场进行预制、组装，现场进行吊装和焊接。
高空作业多、安装难度大、交叉作业频繁、制作工期紧是本工程的特点。
钢结构基础59个，根据现场情况施工中采用分段放线，分段进行混凝土浇筑施工。
本方案依据现场实际情况针对本工程的特点编制。
二、编制依据
2.1中冶京城工程技术有限公司及天铁设计研究室钢结构施工图；
2.2《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001；
2.3《钢结构工程质量检验评定标准》GB50221-2002；
2.4《工业设备、管道防腐腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91；
2.5《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002；
2.6《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002；
三、施工前现场应具备的条件
3.1施工前现场应具备四通一平，即路通、水通、电通、通讯通，操作地平面平整压实，排水畅通，材料堆放及预制构件应有较大施工现场。
3.2电焊机房、焊条库、铆工工具房等按施工平面已布置妥当，构预制件所用的卡具已准备齐全，并在校验期内，各种机械运转正常。
3.3组对平台用δ=20mm厚的钢板铺设一座200㎡平台。
铺设钢平台地面必须夯实，并垫石子及道木，钢平台水平度应不小于5.0/1000。
3.4施工方案已经审批，并向全体施工人员进行技术交底。
3.5焊工持证上岗，无证者不准上岗操作。
3.6基础验收
3.6.1基础施工完毕，按图纸及规范要求进行检查，基础的表面不得有裂缝、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。
3.6.2基础周围土方应回填、夯实、整平。
3.6.3基础表面要平整，中心线、标高要标识清楚，同一基础标高线不得少于两处。
3.7施工前按施工方案要求对全体施工人员进行技术交底。
3.8材料检验：
3.8.1到场的钢材应具有质量证明书，钢材的品种、型号、规格应符合设计要求，钢材质量应符合国家现行有关标准的规定。
3.8.2所有的连接材料和涂装材料应具备出厂质量证明书，并符合设计要求。
3.8.3钢材表面除应符合国家现行有关标准的规定外尚应符合下列规定：
3.8.3.1钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。
3.8.3.2钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。
3.8.3.3所有用于工程上的材料必须向监理工程师报验，经监理工程师确认后方可使用。
四、钢结构基础施工
4.1工程测量
4.1.1定位测量
4.1.1.1根据总平面图所标示的方位、朝向定出基点，用经纬仪测量定位，用钢尺丈量平面尺寸。
4.1.1.2测量由主轴线交点处开始，测量各轴线，最后将经纬仪移到对角点进行闭合校核，尺寸复核准确后，方可把轴线延伸到建筑物外的轴线桩，龙门架及邻近建筑物上。
4.1.1.3延伸轴线标志的轴线桩、龙门桩应牢固、稳定可靠和便于监控。
4.1.1.4延伸轴线标志的轴线桩，龙门桩应设在距离开挖基坑上坡边1—1.5米以外，轴线标志应画出各纵横轴线代号。
4.1.2轴线投侧
4.1.2.1根据总平面图确定各单元主控十字轴，用经纬仪及50米钢卷尺依次定出其他主轴线，经复核无误后，最后设置好龙门桩，并做好轴线标志，防止被破坏。
4.1.3标高传递
4.1.3.1各基础上弹出—0.500米标高线，用红油漆标志，以—0.500米标高线为依据，用50米钢卷尺往上引测，每层均以—0.500米处往上引测，以消除累计误差。
4.2土方工程
4.2.1土方开挖
4.2.1.1在土方开挖前，由施工员进行技术交底，对标高、轴线、放坡、深度、工期等做交底记录。
4.2.1.2土方开挖采用反铲挖掘机挖土自卸汽车运土，挖至设计标高以上100mm时，采用人工清理基底。
4.2.1.3挖至设计深度的土质如与设计不符，应及时与设计单位联系，请设计、勘察单位到现场验槽，并及时进行验收和进行下道工序的施工，防止土层扰动和积水浸泡。
4.2.2土方回填
4.2.2.1填方前应对基层土质、基层标高及范围等进行隐蔽工程验收签证。
并检查地下管线是否已预埋齐全，检验合格方可进行回填土施工，并不得损坏管线。
4.3钢筋工程
4.3.1钢筋进场应按现行国家标准规定抽取试件作力学性能检测，其质量必须符合有关标准规定，应按批次检查产品合格证，出厂检验报告，进场复验报告。
4.3.2钢筋的表面应洁净，油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮土、铁锈等应在使用前清除干净，在焊接前，焊点处的水锈应清除干净。
4.3.3将同规格的钢筋根据不同长度合理搭配，统筹排料，减少短头，减少损耗。
断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生误差，为此应在工作台上标出尺寸刻度线，并设置控制断料尺寸用的挡板。
4.3.4钢筋调直采用机械调直，调直后，表面伤痕不应使钢筋截面减少5%。
4.3.5HPB235钢筋末端应做180°弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍，钢筋做不大于90°弯折时，弯折处的弯弧内径不应小于钢筋直径的5倍。
箍筋的末端应做弯钩，其形式应符合设计要求。
箍筋弯钩的弯折角度：
对一般结构不应小于90°，对有抗震等要求的结构应为135°，箍筋弯后平直部分长度：
对一般结构不宜少于箍筋直径的5倍，对有抗震要求的，不应小于箍筋直径的10倍。
4.3.6钢筋绑扎前，应核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单、料牌相符，如有错漏，应纠正增补。
4.3.7划出钢筋的位置线：
平面板的钢筋在模板上划线，基础的钢筋在纵横向各取一根钢筋划点在垫层上划线。
4.3.8钢筋连接：
钢筋接头宜设置在受力较小处，同一构件受力钢筋接头应相互错开，在任意焊接接头中心至长度为钢筋直径35d且不少于500mm区段内，同一纵向受力钢筋不宜设置2个或2个以上接头，该区段内接头截面积不应超过总截面积50%，焊接接头距钢筋弯折处不应小于10d，且不宜位于构件最大弯距处。
4.3.9钢筋保护层厚度的控制，采用水泥砂浆垫块，其厚度等于保护层厚度，垫块的平面尺寸，当保护层厚度＜20mm，为30×30mm，＞20mm，为50×50mm。
4.3.10φ12（Φ12）以上钢筋采用对焊，φ16（Φ16）以上钢筋应根据具体的施工部位采用电渣压力焊、对焊、辅以双面搭接电弧焊，焊缝均匀顺直，不得出现凹陷、咬肉、夹渣等质量通病，焊接完成后，应及时将表面药皮除净。
焊接由专业技工操作，均应持证上岗。
4.3.11闪光对焊接头的质量检验，应分批进行外观检查和力学性能试验：
4.3.11.1在同一台班中，由同一焊工完成的300个同级别、同直径钢筋焊接接头应作为一批。
当同一台班内焊接的接头数量较少，可在一周之内累计计算；外观检查的接头数量，应从每批接头中抽查10%，且不得少于10个；力学性能试验时，应从每批接头中随机切取6个试件，其中3个做拉伸试验，3个做弯曲试验。
4.3.11.2焊接接头处不得有横向裂纹；与电极接触的表面，焊接时不得有明显烧伤；接头处弯折角不得大于4度；接头处的轴线偏移，不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm；外观检查结果，当有1个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，剔出不合格接头，切除热影响区后重新焊接。
4.3.11.3闪光对焊接头拉伸试验结果应符合：
3个热扎钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度；应至少有2个试件断于焊缝之外，并呈延性断裂，当试验结果有1个试件的抗拉强度小于上述规定或有2个试件在焊缝或热影响区发生脆性断裂时，应再取6个试件进行复检；闪光对焊接头弯曲试验时，应将受压面的金属毛刺和镦粗变形部分消除，且与母材的外表齐平。
4.3.12电弧焊接头的质量检验，应分批进行外观检查和力学性能试验：
4.3.12.1在一般构筑物中，应从成品中每批随机切取3个接头进行拉伸试验；在现场焊接条件下，以300个同接头形式、同钢筋级别的接头作为一批。
4.3.12.2电弧焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊瘤；焊接接头区域不得有裂纹；咬边深度、气孔、夹渣等缺陷允许值及接头尺寸允许偏差应符合规范规定；外观检查不合格的接头，经修改或补强后可提交二次验收。
4.3.12.3钢筋电弧焊接头拉伸试验结果应符合：
3个热扎钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度；3个接头试件均应断于焊缝之外，并应至少2个试件呈延性断裂；当试件结果，有1个试件的抗拉强度小于规定值或有1个试件断与焊缝、或有2个试件发生脆性断裂时，应再取6个试件进行复检。
4.3.13电渣压力焊接头的质量检验，应分批进行外观检查和力学性能试验：
4.3.13.1接头应逐一进行外观检查，应从每批接头中切取3个试件做拉伸试验，在一般构筑物中，应以300个同级别钢筋接头作为一批。
4.3.13.2外观检查应符合：
四周焊包凸出钢筋表面的高度应符合规范规定；钢筋与电极接触处，应无烧伤缺陷；接头处的弯折角不得大于4°；接头处的轴线偏移，不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm；外观检查不合格的接头应切除重焊或采取补强焊接措施。
4.3.13.3电渣压力焊接头拉伸试验结果：
3个试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度；当试验结果有1个试件的抗拉强度低于规定值，应再取6个试件进行复检。
4.4模板工程
4.4.1模板工程主要采用工具式钢模板及木模板或胶木模板。
4.4.2模板安装前，与混凝土接触表面应涂刷隔离剂，模板应定期维修，变形及破裂的模板严禁使用，而且应先绑扎好钢筋，测出标高，并标在钢筋上，同时在已浇筑的基础顶面上定出其中心线及其边线。
4.4.3放线：
引测轴线，弹出模板的内边线，然后在外侧弹出10cm控制线，以便模板安装校正。
4.4.4标高测量：
根据建筑物标高，把模板实际要求标高引测到模板安装位置。
4.4.5找平：
模板垫底部位应预先找平，以保证模板安装准确，防止模板底部漏浆，找平层沿模板内边线用1：
3水泥砂浆找平。
4.4.6模板的接缝不应漏浆，在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水且内部杂物应清理干净。
4.4.7固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且安装牢固。
4.4.8模板拆除清理：
模板与其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求，当设计无具体要求，侧模拆除应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时进行，底模拆除应在混凝土强度符合施工验收规范相应规定时进行。
拆模顺序一般为装模的反顺序，拆模后的模板应立即进行清理，然后刷隔离剂并堆放整齐。
4.4.9施工模板在雨天到来之前应用施工布加以覆盖。
4.5混凝土工程
因现场要求混凝土为商品混凝土，所以现场另设置搅拌机一台，砂浆搅拌机一台，以满足零星混凝土及砂浆的供应。
4.5.1根据施工方案对班组进行全面施工技术交底，包括作业内容、特点、数量、工期、施工方法、配合比、安全措施、质量要求、施工缝设置等。
4.5.2加强天气预测预报的联系工作，事先准备好防雨措施，避免冒雨作业，确保混凝土的浇筑能连续进行。
4.5.3混凝土施工前，模板内的垃圾、木片、泥土和钢筋上的油污等应清除干净，并检查模板的标高，轴线与构件的截面尺寸是否正确，所安装的支架是否稳定，支柱的支撑和模板的固定是否可靠。
复核模板、支架、预埋件、管线钢筋等符合施工方案和设计图纸并办理隐蔽验收手续。
4.5.4水泥、砂、石子及外加剂，掺合料等经检查符合有关标准要求，试验室已下达混凝土配合比通知单。
4.5.5混凝土浇筑前应对模板浇水湿润，浇筑混凝土时，应注意防止混凝土的分层离析，混凝土浇筑时的自由倾落高度一般不应起高2m。
4.5.6混凝土的振捣采用插入式震动器及平板震动器。
4.5.7混凝土分层浇筑，每层混凝土的厚度不能超过振动棒长度的1.25倍，在振捣上一层时，应插入下层中5cm左右，同时在振捣上层混凝土时，应在下层混凝土初凝之前进行。
4.5.8平板振动器在每一位置上应连续振动一定时间，正常情况下约为20—40s，但以混凝土表面均匀出现浆液为准，移动时应成排依次振捣前进，前后位置和排间相互搭接应有3—5cm，防止漏振。
4.5.9构件浇筑前应检查模板尺寸和支撑的牢固性及钢筋骨料有无歪斜，扭曲，绑扎松脱等现象，预埋件和预留孔洞的数量、规格、位置是否与设计图纸相符，如有错漏要及时处理改正。
4.5.10浇筑完毕后，须将混凝土表面用铁板抹光压平，不足之处，应用同样材料填补，不可用补砂浆办法来修正构件表面尺寸。
4.5.11混凝土浇筑完毕后，应在12小时内加以覆盖，并浇水养护，混凝土浇水养护日期一般不少于7日，每日浇水次数以保持混凝土处于足够的湿润状态为度。
4.5.12零星设备基础垫层采用混凝土搅拌机。
拌制混凝土骨料应清洁，应优先选用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥，水泥标号不得低于42.5#，最小水泥量不应少于300kg/m3，水灰比不应大于0.6。
4.5.13为减少混凝土的运输过程，搅拌站应设在施工建筑的最近范围内，基本上消除地面运输距离。
4.6预埋件、预埋螺栓制作安装
4.6.1预埋件、预埋螺栓选用钢材必须有材质合格证明和进场复检试验报告。
4.6.2预埋件下料尺寸必须符合设计要求，预埋螺栓的套丝长度不得小于设计长度。
4.6.3预埋件、预埋螺栓安装时，应用经纬仪放出中心控制线，拉线绳或弹墨线控制，确保水平位置尺寸精确无误。
4.6.4用水准仪测定预埋件、预埋螺栓的顶面标高，预埋件顶面标高不得出现正公差，预埋螺栓顶面标高不得出现负公差。
4.6.5永久性普通螺栓每个螺栓一端不得垫2个及2个以上垫圈，并不得采用大螺母代替垫圈，螺栓拧紧后，外露螺纹不应少于2个螺距，螺栓孔不得用气割扩孔。
4.6.6预埋件、预埋螺栓安装就位后，应在模板或钢筋上焊牢，防止碰撞、震动移位。
预埋螺栓应用塑料薄膜、胶布将露丝处妥善缠裹保护。
五、钢结构的制作
5.1.1钢结构施工工艺流程
放样
半成品库分类堆放
边缘加工
号料
气割
零件平直
原材料矫正
制孔
接装
焊接
矫正
矫正
焊接
总装配
矫正
焊接
小装配
油漆
除锈
成品钻孔
补刷油漆
安装
5.2放样、号料、切割：
5.2.1放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边等加工余量，放样采用钢尺，尺寸划线先量全长后分尺寸，不得分段丈量相加，避免出现累积偏差。
5.2.2放样和样板（杆）的允许偏差见下表：
放样和样杆（板）的允许偏差（mm）
序号
项目
允许偏差
1
平行线距离和分段尺寸
±0.5
2
对角线差
1.0
3
宽度、长度
±0.5
4
加工样板角度
±20
5.2.3号料应使用经检查合格的样板（杆），号孔应使用与孔径相等的圆规孔，并打上样冲做出标记。
号料允许偏差见下表：
号料允许偏差（mm）
序号
项目
允许偏差
1
零件外形尺寸
±1.0
2
孔距
±0.5
5.2.4气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。
5.2.5气割的允许偏差符合下表的规定：
气割允许偏差（mm）
序号
项目
允许偏差
1
零件宽度、长度
±3.0
2
切割面平面度
0.05δ且不大于2.0
3
割纹深度
0.2
4
局部缺口深度
1.0
注：
δ为切割面厚度
5.2.6坡口加工应严格照施工图纸规定执行。
5.3矫正和成型
5.3.1钢材在环境温度低于-16℃时不得进行冷矫正
矫正后的钢材表面不得有明显的凹面与损伤、划痕，划痕深度不得大于0.5mm，矫正时可采用千斤顶或其他方法进行。
5.3.2钢材矫正后的允许偏差见下表：
钢材矫正后的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
图例
钢板的局部平面度
δ≤141.5
δ>141.0
型钢弯曲矢高
角钢肢的垂直度
L/1000不大于5.0
槽钢翼缘对腹板的垂直度
H型钢翼缘对腹板的垂直度
5.4制孔
5.4.1螺栓孔应采用机械加工，孔成型良好。
孔边无毛刺、飞边。
5.4.2螺栓孔（普通螺栓孔和高强度螺栓孔）的允许偏差见下表：
序号
项目
允许偏差
1
直径
+1.0，0
2
圆度
2.0
3
垂直度
0.03t不大于2.0
5.4.3螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞。
可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
5.4.4螺栓孔距偏差同一组内任意两孔间距允许误差±1.0mm，相邻两组的端孔间距允许偏差±1.5mm。
六、钢结构组装
6.1组装前，零件、部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。
6.2板材、型材的拼接应在组装前进行。
构件的组装应在部件的组装焊接矫正后进行。
6.3组装时要考虑焊接变形，应采取夹具钢性固定、反变形等防止变形措施。
6.3.1焊接连接组装的允许偏差见下表
焊接连接组装的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
连接示意图
对口错边（Δ）
t/10最大3.0
间隙（a）
±1.0
搭接长度（a）
±5.0
缝隙（Δ）
1.5
型钢错位
连接处
1.0
其它处
2.0
6.3.2焊接连接坡口形式尺寸按图纸要求进行，坡口采用火焰切割后用磨光机打磨光滑。
6.4拆除夹具时，不得损伤母材，对残留的焊疤应修磨平整。
6.5构件的封闭部位在焊接、涂装并经检查合格后方可封闭，完全密闭的构件内表面可不涂装。
6.6桁架结构杆件轴线交点的允许偏差不得大于3.0mm。
6.7顶紧接触面应有75%以上的面积，紧贴用0.3mm塞尺检查其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。
6.8定位点焊所用的焊接材料的型号应与正式焊接材料相同。
点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，并应由有合格证的焊工点焊。
6.9钢结构在预制完成后堆放时应垫平，整齐堆放以免时效变形，并按安装程序进行编号排放。
6.10构件的预制验收标准：
6.10.1钢柱和梁预制后外形尺寸的允许偏差值按下表：
项目
允许偏差（mm）
备注
柱长（柱底面到柱顶）
±L/1500最大±15
钢柱预制并焊接完毕后按本表的要求进行尺寸检查,在制作过程中多节钢柱每节的外形尺寸检查应符合GB50205-2002规范中的附录表B-2的规定。
柱底到牛腿支撑面的距离（L1）
±L/2000最大±8.0
柱身挠曲矢高（f）
H/1000最大12.0
柱身
扭曲
牛腿处
3.0
其他处
8.0
牛腿端孔到主轴线距离（t2）
±3.0
牛腿翘曲（Δ）
2.0
柱截面尺寸
连接处
±3.0
其它处
±4.0
柱脚螺栓孔中心对柱轴线距离
3.0
翼缘板对腹板的垂直度
连接处
1.5
其它处
b/1000基本最大5.0
柱脚底板平面度
5.0
钢柱外形尺寸的允许偏差（mm）
焊接梁的外形尺寸允许偏差（mm）
项目
允许偏差（mm）
备注
梁长度
端部有缘支座板
-5～0
表中未列项目请按照GB50205-2002规范中的规定进行检查。
其它形式
±L/2500，±10.0
端部高度
±2.0
两端最外侧安装孔距离
±3.0
拱度
10.0，-5.0
侧弯矢高
L/2000最大10.0
扭曲
H/250最大10.0
腹板局部平面度
4.0
翼缘板对腹板的垂直度
B/100最大3.0
6.11焊接及焊接检验
6.11.1焊工应持焊工合格证后方可从事焊接工作。
6.11.3钢结构焊接采用J422牌号的焊条，且焊条应具有质量证明书，使用前按要求烘烤（烘烤温度为100~150℃，恒温1小时）并放恒温箱内保温，焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条。
6.11.3施焊前，焊工应复查定位焊缝及上道焊缝的焊接质量，如有裂纹等超标缺陷，应经修整合格后方可施焊。
6.11.4焊接时，焊工应遵守焊接工艺不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。
6.11.5角焊缝转角处宜连续绕角施焊。
起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm；角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm，弧坑应填满。
6.11.6多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查清除缺陷后再焊。
6.11.7焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。
6.11.8焊缝金属表面焊波均匀，不得有裂缝、夹渣、焊疤、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区不得有飞溅物。
6.11.9焊缝金属与母材间应平缓过渡。
七、钢结构的喷砂、防腐
7.1钢结构的除锈，防腐应在预制质量检验合格后进行，所有钢结构的零部件在涂漆前均应进行除锈。
钢材表面采取石英砂喷砂除锈，喷砂除锈时用15t汽车吊配合翻转，钢材表面达到Sa21/2除锈等级，钢材全面覆盖氧化皮几乎没有铁锈，可用人工除锈表面达到Ｓt3除锈等级。
7.2除锈后表面不得受潮，并及时涂刷底层，构件防腐时用25t汽车吊配合翻转。
7.3所有钢结构防腐涂料的使用严格按设计和防腐涂料技术要求进行。
7.4在距安装焊缝边缘30～50mm暂不涂装。
施工图中注明不涂装的部位不得涂装。
7.5涂漆时工作地点相对湿度不应大于85%，雨天或构件表面有结露时不宜作业，涂装后4小时内不得淋雨。
7.6涂装应均匀，无明显起皱、流挂、附着应良好。
7.7所有钢结构防腐涂料均在安装前先刷环氧富锌底漆一遍，环氧富锌中间漆二遍，安装后进行丙烯酸面漆二遍涂刷。
八、钢结构的安装
8.1一般规定
8.1.1钢结构安装程序必须保证结构的稳定性。
8.1.2钢结构、构件预制完后，待检验合格方可进行安装。
8.1.3钢结构、构件预制完后，堆放时应考虑安装程序的要求。
8.2基础及支撑面：
8.2.1钢结构安装前应对建筑物的定位轴线，基础轴线和标高，地脚螺栓位置等进行检查，并应进行基础检测和办理交接验收。
8.2.1.1基础混凝土强度达到设计要求
8.2.1.2基础的轴线标志和标高、基准点准确、齐全。
8.2.2基础顶面作为支撑面和基础顶面预埋钢板时，其支撑面地脚螺栓的偏差应符合下列规定：
支撑面地脚螺栓的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
支撑面
标高
±3.0
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