渡槽施工工法知识分享.docx

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渡槽施工工法知识分享

渡槽施工工法

XXXXX工程

（合同编号：

DGB2-SG-25）

渡槽工程施工工法（编码：

1.7）

XXXXX水利水电工程局有限公司

XXXXXXX工程项目部

渡槽工程施工工法

1施工测量

1.1施工测量的主要工作

⑴开工前，对监理单位提供的控制点进行复核，并且布设施工控制网，包括平面控制网及高程控制网，其测量等级、精度满足《水利水电工程施工测量规范》DL/T5173-2003规定，并且定期对其布设的施工控制网进行核查。

为便于工程放样工作，施工平面控制网的布置，结合本工程的特点，采用轴线网，根据现场站址中心线标志测设轴线控制的标点。

平面及高程控制网点均采用砼浇筑成上小下大的方形桩，中间埋设金属点，并且设置于不易损坏、易于进出、通视良好、地基稳固、便于施工的地方，设立的纵横控制网点必须吻合监理单位提供的平面、高程控制网点的基本数据，满足规定的施工精度，所有设置网点的测设结果报送监理单位审批并经核实后方可进行使用，施工测量由持证的专业人员负责，及时做好记录和完成全部测量数据的计算工作，存档备查。

施工水准网的布设应按照由高到低逐等控制的原则进行，并且满足工程结构物施工的需要。

1.2施工测量方法

放样前，对已有的数据、资料和施工图中的几何尺寸、位置必须认真校核，严禁凭口头通知或无签字的草图放样。

⑴土石方开挖测量

按各部分断面不同尺寸，标识出中心轴线、底部开挖线，其中边坡应比原设计开挖边坡线宽30cm，开挖过程中应注意坡度及底部开挖高程的控制，开挖应有测量人员旁边跟踪，随时校核，防止错挖、漏挖、超挖，并且保证开挖平整度，为避免开挖时扰动地基，底部应留有保护层，进行光面爆破。

⑵水工建筑物的施工测量

按设计图纸尺寸，结合结构物中心线，根据施工控制网由仪器定出建筑物中心线及标高，控制建筑物位置、尺寸及坡度，水工建筑物施工放样时，按照施工组织设计的分层分毛，立模、填筑轮廓点测量的测定点位中误差必须满足规范要求的允许偏差。

且立模、填筑放样的高程控制点，其精度不应低于四等。

（3）观测设施埋设测量

根据图纸对不同部位、监测功能的预埋件进行埋设，在埋设测量放样过程中应根据预埋件埋设精度进行相应精度的测量工作，并且测定后对预埋件应进行固定，现场施工必须有专业人员跟踪施工，仪器随时定位校核。

（4）砌体施工测量

砌体施工时前应进行建基面的夯实工作，并测设其基面的高程和坡度，针对设计衬砌断面进行复核，砌体砌筑应挂线分层、分段进行，控制其高程、坡度、平整度和整个断面尺寸。

（5）建筑物周边回填工作测量

建筑物的施工及强度满足回填要求后，即可进行回填工作，其测量放样工作主要是隐蔽前的测设，回填料的每层厚度控制及回填高程控制，并且回填应根据规范要求预留沉陷量。

2土石方开挖工程施工方法

2.1开挖方法

本工程石方开挖属小开挖，线性分布。

对于开挖工作量少，石质较为破碎的地段采用液压破碎锤进行开挖。

对于开挖工作量大且石质完整坚硬的，现场配备3m3柴油空压机，同时配多台手风钻进行钻孔爆破。

开挖自上而下进行，上部石碴落至渠底后采用挖掘机装碴到8t自卸汽车后运至指定地点堆放。

2.2基础开挖质量保证措施要点

⑴在开挖施工开工前组织经验丰富的技术人员，认真阅读图纸，计算出有关数据，确定测量方案，并报监理审批后再施工。

在开挖过程中经常核测开挖平面位置、水平标高、控制桩号、水准点和边坡坡度等是否符合施工图纸的要求。

⑵每次钻孔爆破应由具有设计资格的技术人员进行专门设计，并报监理人审批，批准后按图钻孔，爆破前对炮孔进行验收，特别是对轮廓面上的光爆孔或预裂孔的孔深、孔位及钻孔方向验收，以使超、欠挖不超过规范允许值。

⑶临近水平建基面的岩体开挖，预留岩体保护层，其保护层的厚度由现场的爆破试验确定，并采用小炮分层爆破的开挖方法。

⑷基础开挖后表面因爆破震破震松（裂）的岩石，表面呈薄片和尖角并突出的岩石，以及裂隙发育或具有水平裂隙的岩石均采用人工清理，如单块过大，可用单孔小炮和火雷管爆破。

⑸开挖后的岩石表面就干净、粗糙，岩石的断层、裂隙、软弱平层应被清除到设计规定的深度，并且岩石表面应无积水或流水，所有松散的岩石均应予以清除，如果基础开挖后发现基岩表面与设计勘查的地质不同时应及时申报监理和设计代表，共同商议解决方案。

⑹建基面上不得有反坡、倒悬坡、陡坎尖角，结构面上的泥土、锈斑、钙膜、破碎和松动岩块以及不符合质量要求的岩体等均必须采用人工清除或处理。

⑺基础不允许欠挖，开挖面应严格控制其平整度。

2.3基础开挖安全保证措施要点

⑴制定有关施工安全技术操作规程，严格检查制度，建立专门的安全检查机构，做好施工人员的安全教育工作，保证施工安全制度的贯彻执行。

⑵加强对爆破作业的安全管理，参加爆破的人员均持证上岗；加强对爆破材料使用的监管。

在爆破区设置警戒线，必要时，可设置防护拦或防护墙以减少飞石损坏邻近建筑物。

⑶在钻孔爆破时，加强安全检查，完善报警系统，妥善处理瞎炮，坚持谁装药谁处理的原则。

⑷制定并严格遵守火工材料领用制度，加强对爆破材料使用的监管，对爆破材料的采购、验点入库、提领发放、现场使用以及每次爆破后剩余材料回库等进行全面监管和清点登记，防止爆破材料丢失。

3填筑施工

3.1填筑前的准备

⑴按监理人的指示和规程的规定，完成土石方填筑部位的基础清理和排水工作。

⑵填筑部位的全部基础处理工作，按施工图纸要求施工完毕。

⑶填筑的基础，按规定进行验收，合格后，才能开始填筑。

⑷基础中布置有观测设备时，在观测设备埋设完毕，并经验收合格后，才能开始填筑。

3.2一般建筑物基坑土料填筑

⑴必须严格按监理人批准和填筑施工参数进行填筑施工。

⑵填料中不允许夹杂草、树根等有机物质。

⑶有特殊要求的砾石土填料在装卸时应特别注意避免分离，不允许从高坡向下卸料。

⑷每一填土层按规定参数施工完毕，并经监理人检查合格后才能继续铺筑上一层。

⑸地形突变及坡度过陡而振动碾碾压不到的部位，应适当修整地形使振动碾到位，局部可应用振动板或人工夯实。

3.3进出口护砌部位以及渠堤填方段土石方填筑

进出口护砌部位的土石方填筑，施工前需进行现场试验。

实际填筑前14天将试验结果、施工方法报监理人批准。

3.4材料要求

回填料采用本标段内渠道开挖土料和基坑开挖渣料。

⑴渠堤填筑标准

①施工前按照《土工试验规程》（SL237—1999）进行全样击实试验，确定全样的最大干密度和最优含水率，在换算出设计干密度计算质量控制。

②填筑含水量应控制在最优含水量附近，其上、下限偏离最优含水量不超过-2%～+3%。

⑵填筑土料

填筑土料宜选用亚粘土，粘粒含量宜为15%～30%，塑性指数宜为10～20，且不得含植物根茎、砖瓦垃圾等杂质；有机质含量（按质量计）不大于5%；有较好的塑性和渗透稳定性。

3.5施工机械

碾压施工机械采用满足施工要求的碾压设备。

a、碾压机械的选择：

采用12t自行式振动碾碾压，保证新、旧层结合紧密。

b、碾压程序：

无振压一遍，弱振压一遍，强振动二遍，弱振压一遍，无振压一遍。

a）无振压（松铺稳压），沿堤面纵向由低向高处以一档（1000～1200m/h）匀速无振压一遍，每趟错轮20～30cm稳压，检查表面平整度，较低处立即进行均匀补料，局部凸出较多用人工削除。

b）弱振压：

振动凸碾由新老土接头处起振，来回各压一遍，此时土层出现较深轮迹，仍然沿纵向振压。

c）强振压：

此时堤面基本形成碾轮凹凸轮，密实度80%以上。

若发现表面沿纵向呈波形，可沿横向碾压1～2遍，波浪形即可消失。

d）强振压后进行稳压，弱振压及无振压，使各项指标符合设计密度及高程要求。

c、土层厚度：

按照采用的碾压机具，土层铺厚可20cm-30cm，具体厚度要进行现场实验而定。

d、施工仓面的处理

a）土堤路基碾压施工时不允许乱倒、乱铺，必须统一铺土、碾压，尽量减少界沟的出现，保证施工质量。

b）作业段之间高差处理以斜坡面相接，保证段与段接头处的压实质量符合要求。

c）如果个别地段采用光面碾压时，对压光面在新一层铺料前应进行刨毛处理。

d）对填料的含水量过高，碾压时要通过试验选定，根据验证情况对碾压参数进行适当的调整，该进行翻晒土料要翻晒处理。

e）对土料进行铺填时，在设计边线外侧各超填一定余量，以备路基完成后进行削坡处理，确保堤防断面尺寸和压实质量均符合设计要求。

f）若因土料天然含水量太高难以调整（或因土质太差），无法达设计要求时，及时提请设计部门变更设计。

3.6关键部位土方回填施工技术施工

a、堤基、路基处理施工技术措施

a）堤基、路基面清理范围应在设计基面线外30-50cm。

b）堤基、路基表层不合格土、杂物清除要彻底，对坑、槽、沟、池塘要换土回填处理。

c）对于软弱基础采用挖除、换填砂或砂砾并要按规范压实施工。

b、接缝，堤身与建筑物接合部的施工：

由于建筑物施工、回碾施工速度都有先后，难免在施工段划分附近出现填筑面的高差，如不注意认真处理，很容易产生贯通性横向缝，这接合缝应以斜面相接，其接合坡度不应陡于1：

3，一般为1：

3-1：

5，高差大时宜采用缓坡，同时还必须配合填筑面上升，对表层虚土进行削坡直至合格，并应做好结合面的处理及搭接碾压。

c、当土堤与刚性建筑物（交通闸、砼结构等）相接合时，由于施工场面的限制施工操作比较困难，有时还不允许用机械施工，所以很容易在这些部位产生施工质量的薄弱环节，按照《堤防工程施工规范》第6.8.3条规定，这种接合部位的施工应严格操作，确保施工质量，防止沿接触面产生渗漏隐患。

措施如下：

a）建筑物周边土方回填：

在保证刚性建筑物安全的情况下，根据刚性建筑物的受力情况，选用不同的设计强度百分数，受压结构宜采用50%，受弯结构采用70%才能开始。

b）填土前，应清除建筑物表面的乳皮、粉尘及油污等。

c）填筑时，须先将建筑物表面湿润，边涂泥浆、边铺土，边夯实，涂浆的高度应与铺土厚度一致，涂层为3mm-5mm，并应与下部涂层衔接，严禁泥浆干涸后再铺土、压实。

d）制备泥浆应采用塑性指数Ip大于17的粘土，泥浆浓度可用1：

2.5-1：

3.0（土水重量比）。

3.7土方回填施工注意要点

①选择最优含水量的土料；

②注意分层夯实；

③根据施工部位选择相应的夯实方式—人工或机械夯实，以保护建筑物和观测设施。

2渡槽砼主要施工方案

2.1主要施工方案

排架采用钢管满堂架进行支模施工，模板采用钢模板，局部采用木模板。

实体墩采用翻模进行施工。

2.1.1施工程序

施工程序按如下程序进行：

基础施工完毕→垫层施工→底板施工→排架施工

2.1.2模板工程施工

⑴排架采用钢管满堂架进行支模施工。

⑵模板采用钢模板，局部采用木模板。

实体墩采用翻模进行施工。

⑶模板材料

大构件选用钢模，小构件先用木模；模板的材料应符合国家标准；钢模面板厚不小于3mm，钢板面应光滑，不允许有凹坑，皱折或其他缺陷；木模的质量应达到Ⅲ等以上的材质标准。

⑷模板的安装：

安装起吊采用人工进行安装就位。

⑸模板的清洗和涂料：

钢模板在每次使用前，应清洗干净，为防锈和拆模方便，钢模面板涂刷矿物油类防锈保护涂料。

木模板采用烤涂石腊进行保护。

⑹模板折除：

模板拆除时限，应符合施工图纸的要求，不承重的侧模模板应在砼强度达到其表面不致因拆模而损伤时，方可拆除；墩、柱、墙部位在其强度不低于3.5Mpa时方可拆除，底模拆除应按下表的时限要求进行。

①拆除模板和支架的期限须符合下列要求：

A不承重的侧面模板，应在强度达到其表面及菱角不因拆模而损伤时，方可拆模；在墩、柱及墙等部位，不宜低于3.5MPa。

B承重模板和支架，应严格执行在混凝土达到下列强度后（按设计强度的百分率计算）始准拆模。

a悬臂梁和悬臂板：

跨度≤2.0m，70%；跨度>2m,100%。

b其他梁、板和拱：

跨度≤2.0m，50%；2m<跨度≤8m,70%；跨度>8m，100%。

c桥梁、渡槽等重要部位的承重支架，除混凝土强度应达到以上规定外，龄期不得少于7d。

②所使用的模板均应涂刷脱模剂，以利拆模作业。

③模板拆除应待砼达到规范规定强度后方可进行。

④模板拆除应使用专用工具，视各类模板形式及其支撑形式的不同采取适当程序小心仔细地进行，避免对模板及砼面的损伤。

普通模板采用人工拆模，组合钢模板用人工配合吊车拆模。

⑤拆除后的模板应分类堆放，标识清楚，并予以维护保养，以备周转使用。

2.1.3钢筋工程施工

⑴钢筋工程施工要求

①钢筋需要代换时，应符合现行水工钢筋混凝土结构设计规范的规定，并应征得设计代表的同意。

②除Ⅰ级钢筋和分布钢筋采用绑扎搭接接头外，其他Ⅱ级钢筋和主要受力钢筋应采用闪光对焊，无条件时方可采用电弧焊；交叉连接，宜采用接触点焊；接头位置分布和错距长度应符合规范要求。

③现场竖向或斜向（倾斜度在1:

0.5的范围内）钢筋的焊接，宜采用接触电渣焊。

现场焊接钢筋直径在28mm以下时，可用手工电弧焊（搭接）；直径在28mm以上时，应用熔槽焊或帮条焊接；其形式及搭接长度应符合SDJ207—1982第三章的有关规定。

④轴心受拉构件、小偏心受拉构件中直径大于25mm的钢筋接头，均应焊接。

⑤钢筋的加工安装应符合SDJ207—1982的规定要求。

⑥钢筋焊接的接头形式、焊接工艺和质量验收应按《钢筋焊接及验收规程》JTJ18的规定进行。

⑦钢筋的根数和间距应符合图纸要求，并应绑扎牢固，其位置偏差应符合下列规定：

受力钢筋间距±10mm；分布钢筋间距±20mm；箍筋间距±20mm；钢筋排距间的偏差±5mm。

⑧钢筋安装时，应严格控制保护层厚度，下层和侧面应设置数量足够、强度高于构件设计强度、质量合格的垫块，所有垫块互相错开，分散布置，并应有固定措施；保护层偏差符合规范要求。

⑨在双层或多层钢筋之间，应用短钢筋支撑或采取其它有效的措施，以保证钢筋位置的准确。

⑵钢筋的进场与检验

按照设计要求，根据施工详图及施工进度计划编制材料计划，按材料计划组织钢筋进场。

钢筋进场后堆放在钢筋堆放场，并分类予以标识。

钢筋购买进场时应有出厂质量保证书，进场后应及时按规范要求取样复检，检验内容包括拉力、延伸率、冷弯试验，焊接与连接钢筋还应做好焊接工艺试验和锥螺纹、套筒挤压连接工艺试验，经检验证明合格后方可使用到工程上。

⑶钢筋配料与代换

①钢筋配料

根据施工详图的配筋图或设计修改通知，绘出各种形状和规格的单根钢筋简图并加以编号，然后结合浇筑部位的分层分块，并根据钢筋运输、安装方法及所采用的接头形式，分解计算钢筋下料长度和根数，填写配料单，作为钢筋加工的依据。

各种钢筋下料长度计算如下：

直钢筋下料长度=构件长度－保护层厚度+弯钩增加长度

弯起钢筋下料长度=直段长度+斜段长度－弯曲调整值+弯钩增加长度

箍筋下料长度=箍筋周长+箍筋调整值

上述钢筋若需要搭接，则应增加钢筋搭接长度。

施工中拟采用计算机并配备钢筋优化下料软件进行钢筋配料。

②钢筋代换

当施工中遇有钢筋的品种或规格与设计要求不符时，征得监理工程师同意，按规范要求参照以下原则进行钢筋代换。

A等强度代换：

当构件受强度控制时，钢筋按强度相等的原则进行代换；

B等面积代换：

当构件按最小配筋率配筋时，钢筋按面积相等的原则进行代换。

C当构件受裂缝宽度或挠度控制时，代换应进行裂缝宽度或挠度验算。

钢筋代换时，必须充分了解设计意图和代换材料性能，并严格遵守现行砼结构设计规范的各项规定，同时征得监理工程师的同意。

钢筋代换后，应满足配筋构造规定，同一截面内每根钢筋拉力差不应过大，以免构件受力不均。

梁的纵向受力钢筋与弯起钢筋应分别代换，以保证正截面与斜截面强度。

⑷钢筋加工

钢筋加工在工地钢筋加工厂内按钢筋配料单进行加工。

①钢筋除锈

钢筋表面应洁净，使用前应将油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈及焊点处的水锈。

钢筋除锈采用手工除锈，用钢丝刷或砂盘除锈，也可结合钢筋调直在调直过程中除锈。

②钢筋调直

钢筋调直采用GJ6-4/8型钢筋调直机进行，根据钢筋的直径选用调直模和传送压辊，并及时调整调直模的偏移量和压辊的压紧程度，使钢筋平直，无局部曲折。

③钢筋切断

主要采用砂轮锯切断钢筋，以便进行锥螺纹连接或套筒挤压连接。

并配备（适用于电弧焊断头）QJ40-1型钢筋切断机切断钢筋。

切断时将同规格钢筋按不同长度长短搭配，统筹排料。

一般先断长料，后断短料，以减少短头，减少损耗。

断料时应在工作台上标出尺寸刻线并设置控制断料尺寸用的挡板，并避免用短尺量长料。

切断过程中如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等均须予以切除。

若发现硬度与该钢种差别大，应及时反映，以查明情况。

钢筋切断的断口不得有马蹄形或起弯等现象，其长度尺寸应准确。

④钢筋弯曲成型

采用GJ7-40型钢筋弯曲机将钢筋弯曲成型。

钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据钢筋配料单上的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。

钢筋弯曲机心轴需加偏心轴套，以适应不同直径钢筋弯曲需要，并保证心轴直径为钢筋直径的2.5倍，同时为使弯弧一侧钢筋保持平直，拟将挡铁轴做成可弯挡架或加铁板予以调整。

钢筋弯曲成型应保证钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象，而且弯曲点处不得有裂缝。

⑤钢筋焊接

钢筋进厂时长为单根9m，其主要钢筋在加工厂内加工，采用闪光对焊，配备UN1-100和UN2-150对焊机。

闪光对焊主要采用连续闪光焊工艺。

施焊时，先闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，此时端面的间隙即喷射出闪光，接着徐徐移动钢筋使两端面仍保持轻微接触，形成连续闪光。

当闪光到预定长度，使钢筋端头加热到将近熔点时，就以一定的压力迅速进行顶锻。

先带电顶锻，再无电顶锻到一定长度即可。

若钢筋直径较粗，则采用预热闪光焊，在连续闪光焊前增加一次预热过程，扩大焊接热影响区。

闪光对焊应根据实际情况进行焊接工艺试验，合理选择焊接参数，以获得良好的对焊接头。

⑸钢筋安装

①准备工作

钢筋绑扎安装前先核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等，并准备好铁丝、绑扎工具、绑扎架以及控制砼保护层的水泥砂浆垫块。

②钢筋安装方法

主要采用散装法即现场手工绑扎。

③钢筋绑扎安装

钢筋安装分为划线、铺料、绑扎、连接和仓位清理五道工序。

先根据测量放样点或线在模板或基础上划出钢筋位置线，然后照此铺好料，手工绑扎，部分钢筋需进行焊接或机械连接，最后进行清理检查。

钢筋安装时，严格控制保护层厚度，设置数量足够、强度高于设计强度、质量合格的砂浆垫块，垫块预埋铁丝，并与钢筋扎紧，所有垫块互相错开，分散布置，大致成梅花形。

在双层或多层钢筋之间，用短钢筋或小型钢支撑，保证钢筋位置的准确。

绑扎钢筋的铁丝和垫块上的铁丝均应按倒，不得伸入砼保护层内。

④钢筋连接

钢筋现场连接主要采用电弧焊。

拟采用搭接焊。

施焊前，先进行钢筋定位，保证两钢筋的轴线在一条直线上。

施焊时，引弧由一端开始，在搭接钢筋端头上收弧，弧坑应填满。

其焊缝长度不小于搭接长度，搭接长度应符合规范规定，焊缝高度及宽度也应满足规范要求。

⑤钢筋施工质量控制要点

A钢筋必须由专业技术人员制配料单，经审核后，并在原材料试验合格后，方能按配料单进行钢筋加工。

B钢筋的原材料，成型钢筋都必须有明显的标志，并分类堆放，对特殊部位的钢筋，必须放出大样。

C钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。

对弯钩或弯折应符合下列规定：

级别

角度

平直段

弯曲直径

Ⅰ

180

≥3d

≥2.5d

Ⅱ

90/135

按设计

≥4d

D钢筋绑扎必须牢固，接头错开，且不宜在最大弯矩处，受拉区不超过25％，受压区不超过50％，钢筋保护层在海堤工程中特别重要，施工时钢筋笼四周垫与设计保护层相当的砼垫块，确保满足设计要求。

E为保证施工质量在砼浇筑时，要专人值班对变形的钢筋进行调整。

2.1.4砼施工

2.1.4.1材料要求：

水泥：

⑴水泥品种：

按各建筑物部位施工图纸的要求，配置混凝土所需的水泥品种，各种水泥均应符合国家和行业的现行标准。

⑵发货：

每批水泥出厂前，应对制造厂水泥的品质进行检查复验，每批水泥发货时均应附有出厂合格证和复检资料。

每批水泥运至工地后，监理人有权对水泥进行查库和抽样检测，当发现库存或到货水泥不符合本技术条款的要求时，监理人有权通知停止使用。

⑶运输：

水泥运输过程中应注意其品种和标号不得混杂，应采取有效措施防止水泥受潮。

⑷贮存：

到货的水泥应按不同品种、标号、出厂批号、袋装或散装等，分别贮存在专用的仓库或储罐中，防止因贮存不当引起水泥变质。

袋装水泥的出厂日期不应超过3个月，散装水泥不应超过6个月，快硬水泥不应超过1个月，袋装水泥的堆放高度不得超过15袋。

水：

⑴凡适宜饮用的水均可使用，未经处理的工业废水不得使用。

⑵拌和用水所含物质不应影响混凝土和易性和混凝土强度的增长，以及引起钢筋和混凝土的腐蚀。

⑶水的pH值、不溶物、可溶物、氯化物、磷酸盐、硫化物的含量应符合规定。

骨料：

⑴混凝土骨料应按监理人批准的料源进行生产，对含有活性成分的骨料必须进行专门试验论证，并经监理人批准后，方可使用。

⑵不同粒径的骨料应分别堆存，严禁相互混杂和混入泥土；装卸时，粒径大于40mm的粗骨料的净自由落差不应大于3m，应避免造成骨料的严重破碎。

⑶细骨料的质量技术要求规定如下：

1）细骨料的细度模数，应在2.4～3.0范围内，测试方法按有关的规定进行；

2）砂料应质地坚硬、清洁、级配良好，使用山砂、特细砂应经过试验论证；

3）天然砂料按粒径分为两级，人工砂不分级；

4）砂料中有活性骨料时，必须进行专门试验论证；

⑷粗骨料的质量要求应符合以下规定：

1）粗骨料的最大粒径，不应超过钢筋最小净间距的2/3及构件断面最上边长的1/4，素混凝土板厚的1/2，对少筋或无筋结构，应选用较大的粗骨料粒径。

2）施工中应将骨料按粒径分成下列几种级配：

二级配：

分成5～20mm和20～40mm，最大粒径为40mm；

三级配：

分成5～20mm、20～40mm和40～80mm，最大粒径为80mm；

四级配：

分成5～20mm、20～40mm、40～80mm和80～150mm（或120mm），最大粒径为150mm（或120mm）。

采用连续级配或间断级配，应由试验确定并经监理人同意，如采用间断级配，应注意混凝土运输中骨料的分离问题；

3）含有活性骨料、黄锈等的粗骨料，必须进行专门试验论证后，才能使用。

2.1.4.2混凝土浇筑

⑴混凝土施工要求

①除C10砼基础垫层外，钢筋混凝土结构的水泥用量不得小于300kg/m3，最大水灰比不应大于0.55；渡槽槽身、暗涵及渠下排洪涵等过水部分混凝土的抗渗等级应不低于0.6MPa（W6）。

②混凝土的配合比应通过计算和试验选定，水泥、砂、石子、混合材料均以重量计，水及外加剂溶液可按重量折算成体积，不得擅自改变。

③浇筑前，应详细检查地基处理情况和仓内清理、钢筋、模板、预埋件、止水设施等准备工作，并做好记录，经验收合格后方可浇筑。

④已浇好的混凝土，在抗压强度未达2.5MPa前不得进行上层混凝土浇筑（或砌石）的准备工作。

⑤除单跨桥梁和渡槽等重要承重部位的结构混凝土浇筑应连续进行，不允许间歇浇筑，其他结构部位如因故中断且超过允许的间歇时间，应按施工缝处理。

⑥施工缝的形式和位置应在无害于结构的强度及外观的原则下设置。

⑦砼闸底板和闸墩及桥墩等块体体积大，为减少温度应力对混凝土产生裂纹，建议在现浇混凝土时，可掺入15～20%新鲜的块石，具体施工按《水工混凝土施工规范》SDJ207-1982的规定执行。

⑧承重部位的混凝土的拌和、浇筑及养护应严格按SDJ207—1982中的有关规定执行。

⑨在土基和透水