5S现场管理法.docx

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5S现场管理法

5S现场管理法

5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）等五个项目，因日语的罗马拼音均为“S”开头，所以简称为5S。

开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。

5S的含义

　　5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）等五个项目，因日语的罗马拼音均为“S”开头，所以简称为5S。

5S的沿革

　　5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

　　1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。

当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。

后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

5S的发展

　　日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。

随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

5S的应用

　　5S应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。

　　5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。

5S的延伸

　　根据企业进一步发展的需要，有的企业在5S的基础上增加了安全（Safety），形成了“6S”；有的企业再增加节约（Save），形成了“7S”；还有的企业加上了习惯化（しゅうかんか，拉丁发音为Shiukanka）、服务（Service）和坚持（しつこく，拉丁发音为shitukoku），形成了“10S”；有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。

定义与目的

1S－整理（Seiri）

　　整理的定义：

区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。

  5S现场管理法

　　整理的目的：

　　①改善和增加作业面积；

　　②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；

　　③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；

　　④消除管理上的混放、混料等差错事故；

　　⑤有利于减少库存量，节约资金；

　　⑥改变作风，提高工作情绪。

　　整理的意义：

把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。

对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。

2S－整顿（Seiton）

　　整顿的定义：

必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。

　　整顿的目的：

不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。

　　整顿的意义：

把需要的人、事、物加以定量、定位。

通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

　　整顿的要点：

　　①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；

　　②物品摆放地点要科学合理。

例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；

　　③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

3S－清扫（Seiso）

　　清扫的定义：

清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。

　　清扫的目的：

清除“脏污”，保持现场干净、明亮。

　　清扫的意义：

将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。

　　清扫的要点：

　　①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；

　　②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。

清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；

　　③清扫也是为了改善。

当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。

4S－清洁（Seiketsu）

　　清洁的定义：

将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。

　　清洁的目的：

认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。

　　清洁的意义：

通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。

创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

　　清洁的要点：

　　①车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；

　　②不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；

　　③工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；

　　④要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

5S－素养（Shitsuke）

　　素养的定义：

人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。

　　素养的目的：

提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究认真的人。

　　素养的意义：

努力提高人员的自身修养，使人员养成严格遵守规章制度的习惯和作风，是“5S”活动的核心。

5S活动

一、目标

　　1．工作变换时，寻找工具，物品马上找到，寻找时间为零。

  5S活动简介

[1]

　　2．整洁的现场，不良品为零。

　　3．努力降低成本，减少消耗，浪费为零。

　　4．工作顺畅进行，及时完成任务，延期为零。

　　5．无泄漏，无危害，安全，整齐，事故为零。

　　6．团结，友爱，处处为别人着想，积极干好本职工作，不良行为为零。

二、原则

　　1．自我管理的原则

　　良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。

应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。

因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。

　　2．勤俭办厂的原则

　　开展“5S”活动，会从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废物利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。

对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。

　　3．持之以恒的原则

　　“5S”活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。

不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。

因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。

因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。

三、作用

　　1．提高企业形象

　　2．提高生产效率和工作效率

　　3．提高库存周转率

　　4．减少故障，保障品质

　　5．加强安全，减少安全隐患

　　6．养成节约的习惯，降低生产成本

　　7．缩短作业周期，保证交期

　　8．改善企业精神面貌，形成良好企业文化

四、方法

　　1．定点照相：

所谓定点照相，就是对同一地点，面对同一方向，进行持续性的照相，其目的就是把现场不合理现象，包括作业、设备、流程与工作方法予以定点拍摄，并且进行连续性改善的一种手法。

　　2．红单作战：

使用红牌子，使工作人员都能一目了然地知道工厂的缺点在哪里的整理方式，而贴红单的对象，包括库存、机器、设备及空间，使各级主管都能一眼看出什么东西是必需品，什么东西是多余的。

　　3．看板作战（VisibleManagement）：

使工作现场人员，都能一眼就知道何处有什么东西，有多少的数量，同时亦可将整体管理的内容、流程以及订货、交货日程与工作排程，制作成看板，使工作人员易于了解，以进行必要的作业。

　　4．颜色管理（ColorManagementMethod）：

颜色管理就是运用工作者对色彩的分辨能力和特有的联想力，将复杂的管理问题，简化成不同色彩，区分不同的程度，以直觉与目视的方法，以呈现问题的本质和问题改善的情况，使每一个人对问题有相同的认识和了解。

5S现场管理

一、原则

　　常组织、常整顿、常清洁、常规范、常自律：

　　清洁，环境洁净制定标准，形成制度

　　整理，区分物品的用途，清除多余的东西

　　整顿，物品分区放置，明确标识，方便取用

　　清扫，清除垃圾和污秽，防止污染

　　素养，养成良好习惯，提升人格修养

二、效用

　　5S管理的五大效用可归纳为5个S，即：

Safety（安全）、Sales（销售）、Standardization（标准化）、Satisfaction（客户满意）、Saving（节约）。

　　1．确保安全（Safety）

　　通过推行5S，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油污所引起的公害等。

因而能使生产安全得到落实。

　　2．扩大销售（Sales）

　　5S是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境；一支良好素养的员工队伍的企业，常常更能博到客户的信赖。

　　3．标准化（Standardization）

　　通过推行5S，在企业内部养成守标准的习惯，使得各项的活动、作业均按标准的要求运行，结果符合计划的安排，为提供稳定的质量打下基础。

　　4．客户满意（Satisfaction）

　　由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低，甚至直接影响产品的质量。

而推行5S后，清扫、清洁得到保证，产品在一个卫生状况良好的环境下形成、保管、直至交付客户，质量得以稳定。

　　5．节约（Saving）

　　通过推行5S，一方面减少了生产的辅助时间，提升了工作效率；另一方面因降低了设备的故障率，提高了设备使用效率，从而可降低一定的生产成本，可谓"5S是一位节约者"。

三、内容

　　通过实施5S现场管理以规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，最终目的是

提升人的品质：

　　★革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）

　　★遵守规定的习惯

　　★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

　　★文明礼貌的习惯

　　1．整理

　　★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；　

　　★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；

　　★不必要的东西要尽快处理掉。

　　目的：

　　★腾出空间，空间活用

　　★防止误用、误送

　　★塑造清爽的工作场所

　　生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

　　生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

　　★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。

　　★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

　　★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

　　★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

　　注意点：

要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

　　实施要领：

　　1．自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的

　　2．制定“要”和“不要”的判别基准

　　3．将不要物品清除出工作场所

　　4．对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置

　　5．制订废弃物处理方法

　　6．每日自我检查

　　2．整顿

　　★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

　　★明确数量，并进行有效地标识。

　　目的：

　　★工作场所一目了然

　　★整整齐齐的工作环境

　　★消除找寻物品的时间

　　★消除过多的积压物品

　　注意点：

　　这是提高效率的基础。

　　实施要领：

　　1．前一步骤整理的工作要落实

　　2．流程布置，确定放置场所

　　3．规定放置方法、明确数量

　　4．划线定位

　　5．场所、物品标识

　　整顿的“3要素”：

场所、方法、标识

　　放置场所

　　★物品的放置场所原则上要100%设定

　　★物品的保管要定点、定容、定量

　　★生产线附近只能放真正需要的物品

　　放置方法

　　★易取

　　★不超出所规定的范围

　　★在放置方法上多下工夫

　　标识方法

　　★放置场所和物品原则上一对一表示

　　★现物的表示和放置场所的表示

　　★某些表示方法全公司要统一

　　★在表示方法上多下工夫

　　整顿的“3定”原则：

定点、定容、定量

　　★定点：

放在哪里合适

　　★定容：

用什么容器、颜色

　　★定量：

规定合适的数量

　　3．清扫

　　★将工作场所清扫干净。

　　★保持工作场所干净、亮丽的环境。

　　目的：

　　★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮

　　★稳定品质

　　★减少工业伤害

　　注意点：

　　责任化、制度化。

　　实施要领：

　　1．建立清扫责任区（室内外）

　　2．执行例行扫除，清理脏污

　　3．调查污染源，予以杜绝或隔离

　　4．清扫基准，作为规范

　　4．清洁

　　将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

　　目的：

　　维持上面3S的成果

　　注意点：

　　制度化，定期检查。

　　实施要领：

　　1．前面3S工作

　　2．考评方法

　　3．奖惩制度，加强执行

　　4．主管经常带头巡查，以表重视

　　5．素养

　　通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。

培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。

开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。

　　目的：

　　★培养具有好习惯、遵守规则的员工

　　★提高员工文明礼貌水准

　　★营造团体精神

　　注意点：

　　长期坚持，才能养成良好的习惯。

　　实施要领：

　　1．服装、仪容、识别证标准

　　2．共同遵守的有关规则、规定

　　3．礼仪守则

　　4．训练（新进人员强化5S教育、实践）

　　5．各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）

编辑本段企业推行5S的目的

　　做一件事情，有时非常顺利，然而有时却非常棘手，这就需要5S来帮助我们分析、判断、处理所存在的各种问题。

实施5S，能为我们的公司带来巨大的好处，可以改善企业的品质，提高生产力，降低成本，确保准时交货，同时还能确保安全生产并能保持并不断增强员工们高昂的士气。

　　因此，企业有人、物、事等三方面安全的三安原则，才能确保安全生产并能保持员工们高昂的士气。

一个生产型的企业，人员的安全受到威胁，生产的安全受到影响，物品的安全受到影响，那么人心就会惶惶不安，员工就会大量流失，就会影响到企业的生产、经营及经济效率，使企业严重地缺乏甚而根本没有凝聚力和向心力而如同一盘散沙，导致企业濒临破产，甚至分崩离析。

所以，一个企业要想改善和不断地提高企业形象，就必须推行5S计划。

推行5S最终要达到八大目的：

　　1．改善和提高企业形象

　　整齐、整洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客心情舒畅；同时，由于口碑的相传，企业会成为其它公司的学习榜样，从而能大大提高企业的威望。

　　2．促成效率的提高

　　良好的工作环境和工作氛围，再加上很有修养的合作伙伴，员工们可以集中精神，认认真真地干好本职工作，必然就能大大地提高效率。

试想，如果员工们始终处于一个杂乱无序的工作环境中，情绪必然就会受到影响。

情绪不高，干劲不大，又哪来的经济效益？

所以推动5S，是促成效率提高的有效途径之一。

　　3．改善零件在库周转率

　　需要时能立即取出有用的物品，供需间物流通畅，就可以极大地减少那种寻找所需物品时，所滞留的时间。

因此，能有效地改善零件在库房中的周转率。

　　4．减少直至消除故障，保障品质

　　优良的品质来自优良的工作环境。

工作环境，只有通过经常性的清扫、点检和检查，不断地净化工作环境，才能有效地避免污损东西或损坏机械，维持设备的高效率，提高生产品质。

　　5．保障企业安全生产

　　整理、整顿、清扫，必须做到储存明确，东西摆在定位上物归原位，工作场所内都应保持宽敞、明亮，通道随时都是畅通的，地上不能摆设不该放置的东西，工厂有条不紊，意外事件的发生自然就会相应地大为减少，当然安全就会有了保障。

　　6．降低生产成本

　　第六个目的，强调的是降低生产成本。

一个企业通过实行或推行5S，它就能极大地减少人员、设备、场所、时间等这几个方面的浪费，从而降低生产成本。

　　7．改善员工的精神面貌，使组织活力化

　　第七个目的，可以明显地改善员工的精神面貌，使组织焕发一种强大的活力。

员工都有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识形态。

　　8．缩短作业周期，确保交货

　　推动5S，通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理，企业的管理就会一目了然，使异常的现象很明显化，人员、设备、时间就不会造成浪费。

企业生产能相应地非常顺畅，作业效率必然就会提高，作业周期必然相应地缩短，确保交货日期万无一失了。

编辑本段推行5S的实现手法

手法一：

看板管理

　　看板管理可以使工作现场人员，都能一眼就知道何处有什么东西，有多少的数量，同时亦可将整体管理的内容、流程以及订货、交货日程与工作排程，制作成看板，使工作人员易于了解，以进行必要的作业。

  5S之看板管理

手法二：

5S巡检系统

　　5S巡检系统是为制造业企业彻底贯彻5S管理而开发的一套包含硬件在内的一体化解决方案，使5S管理的实施更为系统化，标准化，同时也进一步提高当前5S巡检的效率，并为5S的有效实施提供更为有力的系统保证。

  5S巡检系统

　　系统说明：

　　●用户在管理端软件定义相应的检测区域，检查点，检测项目等内容；

　　●巡检仪可通过网络从管理端下载相应的检查内容；

　　●操作人员手持巡检仪根据巡检路线进行检测；

　　●每个巡检点都标志有相应的ID卡，巡检人员刷卡，记录检查的时间，并自动调出相应的检查项目；

　　●检查完毕后，操作人员将数据通过网络上传到系统数据库中；

　　●在系统软件中，对不合格项，系统将通过邮件发送到相关的5S负责人邮箱中；

　　●系统可生成5S巡检日报表及汇总的趋势图等报表；

　　●对不合格项目，系统将对改善措施及纠正的流程进行记录跟踪并记录在系统中；[2]

四、误区

　　1．我们公司已经做过5S了

　　2．我们的企业这么小，搞5S没什么用

　　3．5S就是把现场搞干净

　　4．5S只是工厂现场的事情

　　5．5S活动看不到经济效益

　　6．工作太忙，没有时间做5S

　　7．我们是搞技术的，做5S是浪费时间

　　8．我们这个行业不可能做好5S

五、实施要点

　　整理：

正确的价值意识——“使用价值”，而不是“原购买价值”

　　整顿：

正确的方法——“3要素、3定”+整顿的技术

　　清扫：

责任化——明确岗位5S责任

　　清洁：

制度化及考核——5S时间；稽查、竞争、奖罚

　　素养：

长期化——晨会、礼仪守则

六、检查要点

　　1．有没有用途不明之物

　　2．有没有内容不明之物

　　3．有没有闲置的容器、纸箱

　　4．有没有不要之物

　　5．输送带之下，物料架之下有否置放物品

　　6．有没有乱放个人的东西

　　7．有没有把东西放在通道上

　　8．物品有没有和通路平行或成直角地放

　　9．是否有变型的包装箱等捆包材料

　　10．包装箱等有否破损（容器破损）

　　11．工夹具、计测器等是否放在所定位置上

　　12．移动是否容易

　　13．架子的后面或上面是否置放东西

　　14．架子及保管箱内之物，是否有按照所标示物品置放

　　15．危险品有否明确标示，灭火器是否有定期点检

　　16．作业员的脚边是否有零乱的零件

　　17．相同零件是否散置在几个不同的地方

　　18．作业员的周围是否放有必要之物（工具、零件等）

　　19．工场是否到处保管着零件

七、推行步骤

　　步骤1：

成立推行组织

　　为了有效地推进5S活动，需要建立一个符合企业条件的推进组织——5S推行委员会。

推行委员会的责任人包括5S委员会、推进事务局、各部分负责人以及部门5S代表等，不同的责任人承担不同的职责，如表2-1所示。

其中，一般由企业的总经理担任5S委员会的委员长，从全局的角度推进5S的实施。

　　步骤2：

拟定推行方针及目标

　　方针制定：

推动5S管理时，制定方针作为导入之指导原则，方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力，方针一旦制定，要广为宣传。

　　目标制定：

目标的制定要同企业的具体情况相结合，做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查。

　　步骤3：

拟定工作计划及实施方法

　　1．日程计划做为推行及控制之依据

　　2．资料及借鉴他厂做法

　　3．5S活动实施办法

　　4．与不要的物品区分方法

　　5．5S活动评比的方法

　　6．5S活动奖惩办法

　　7．相关规定（5S时间等）

　　8．工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。

项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么，何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。

　　步骤4：

教育

　　教育是非常重