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5S现场管理法

  

5S现场管理法

5S是指整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)等五个项目,因日语的罗马拼音均为“S”开头,所以简称为5S。

开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动,称为“5S”活动。

 

5S的含义

  5S是指整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)等五个项目,因日语的罗马拼音均为“S”开头,所以简称为5S。

5S的沿革

  5S起源于日本,是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理,这是日本企业独特的一种管理办法。

  1955年,日本的5S的宣传口号为“安全始于整理,终于整理整顿”。

当时只推行了前两个S,其目的仅为了确保作业空间和安全。

后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S,也就是清扫、清洁、修养,从而使应用空间及适用范围进一步拓展,到了1986年,日本的5S的著作逐渐问世,从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用,并由此掀起了5S的热潮。

5S的发展

  日本式企业将5S运动作为管理工作的基础,推行各种品质的管理手法,第二次世界大战后,产品品质得以迅速地提升,奠定了经济大国的地位,而在丰田公司的倡导推行下,5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用,逐渐被各国的管理界所认识。

随着世界经济的发展,5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

5S的应用

  5S应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法,使企业能有效地迈向全面质量管理,主要是针对制造业在生产现场,对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。

  5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用,是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。

5S的延伸

  根据企业进一步发展的需要,有的企业在5S的基础上增加了安全(Safety),形成了“6S”;有的企业再增加节约(Save),形成了“7S”;还有的企业加上了习惯化(しゅうかんか,拉丁发音为Shiukanka)、服务(Service)和坚持(しつこく,拉丁发音为shitukoku),形成了“10S”;有的企业甚至推行“12S”,但是万变不离其宗,都是从“5S”里衍生出来的,例如在整理中要求清除无用的东西或物品,这在某些意义上来说,就能涉及到节约和安全,具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾,这就是安全应该关注的内容。

定义与目的

1S-整理(Seiri)

  整理的定义:

区分要与不要的物品,现场只保留必需的物品。

  5S现场管理法

  整理的目的:

  ①改善和增加作业面积;

  ②现场无杂物,行道通畅,提高工作效率;

  ③减少磕碰的机会,保障安全,提高质量;

  ④消除管理上的混放、混料等差错事故;

  ⑤有利于减少库存量,节约资金;

  ⑥改变作风,提高工作情绪。

  整理的意义:

把要与不要的人、事、物分开,再将不需要的人、事、物加以处理,对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类,区分什么是现场需要的,什么是现场不需要的;其次,对于现场不需要的物品,诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等,要坚决清理出生产现场,这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。

对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外,以及车间的各个死角,都要彻底搜寻和清理,达到现场无不用之物。

2S-整顿(Seiton)

  整顿的定义:

必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序,明确标示。

  整顿的目的:

不浪费时间寻找物品,提高工作效率和产品质量,保障生产安全。

  整顿的意义:

把需要的人、事、物加以定量、定位。

通过前一步整理后,对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以便用最快的速度取得所需之物,在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

  整顿的要点:

  ①物品摆放要有固定的地点和区域,以便于寻找,消除因混放而造成的差错;

  ②物品摆放地点要科学合理。

例如,根据物品使用的频率,经常使用的东西应放得近些(如放在作业区内),偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处);

  ③物品摆放目视化,使定量装载的物品做到过目知数,摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

3S-清扫(Seiso)

  清扫的定义:

清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。

  清扫的目的:

清除“脏污”,保持现场干净、明亮。

  清扫的意义:

将工作场所之污垢去除,使异常之发生源很容易发现,是实施自主保养的第一步,主要是在提高设备稼动率。

  清扫的要点:

  ①自己使用的物品,如设备、工具等,要自己清扫,而不要依赖他人,不增加专门的清扫工;

  ②对设备的清扫,着眼于对设备的维护保养。

清扫设备要同设备的点检结合起来,清扫即点检;清扫设备要同时做设备的润滑工作,清扫也是保养;

  ③清扫也是为了改善。

当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时,要查明原因,并采取措施加以改进。

4S-清洁(Seiketsu)

  清洁的定义:

将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化,维持其成果。

  清洁的目的:

认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果,使其保持最佳状态。

  清洁的意义:

通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入,从而消除发生安全事故的根源。

创造一个良好的工作环境,使职工能愉快地工作。

  清洁的要点:

  ①车间环境不仅要整齐,而且要做到清洁卫生,保证工人身体健康,提高工人劳动热情;

  ②不仅物品要清洁,而且工人本身也要做到清洁,如工作服要清洁,仪表要整洁,及时理发、刮须、修指甲、洗澡等;

  ③工人不仅要做到形体上的清洁,而且要做到精神上的“清洁”,待人要讲礼貌、要尊重别人;

  ④要使环境不受污染,进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源,消灭职业病。

5S-素养(Shitsuke)

  素养的定义:

人人按章操作、依规行事,养成良好的习惯,使每个人都成为有教养的人。

  素养的目的:

提升“人的品质”,培养对任何工作都讲究认真的人。

  素养的意义:

努力提高人员的自身修养,使人员养成严格遵守规章制度的习惯和作风,是“5S”活动的核心。

5S活动

一、目标

  1.工作变换时,寻找工具,物品马上找到,寻找时间为零。

  5S活动简介

[1]

  2.整洁的现场,不良品为零。

  3.努力降低成本,减少消耗,浪费为零。

  4.工作顺畅进行,及时完成任务,延期为零。

  5.无泄漏,无危害,安全,整齐,事故为零。

  6.团结,友爱,处处为别人着想,积极干好本职工作,不良行为为零。

二、原则

  1.自我管理的原则

  良好的工作环境,不能单靠添置设备,也不能指望别人来创造。

应当充分依靠现场人员,由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境,使他们在改造客观世界的同时,也改造自己的主观世界,产生“美”的意识,养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。

因为是自己动手创造的成果,也就容易保持和坚持下去。

  2.勤俭办厂的原则

  开展“5S”活动,会从生产现场清理出很多无用之物,其中,有的只是在现场无用,但可用于其他的地方;有的虽然是废物,但应本着废物利用、变废为宝的精神,该利用的应千方百计地利用,需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”,千万不可只图一时处理“痛快”,不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。

对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风,应及时制止、批评、教育,情节严重的要给予适当处分。

  3.持之以恒的原则

  “5S”活动开展起来比较容易,可以搞得轰轰烈烈,在短时间内取得明显的效果,但要坚持下去,持之以恒,不断优化就不太容易。

不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。

因此,开展“5S”活动,贵在坚持,为将这项活动坚持下去,企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制,使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准;其次,要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩;第三,要坚持PDCA循环,不断提高现场的“5S”水平,即要通过检查,不断发现问题,不断解决问题。

因此,在检查考核后,还必须针对问题,提出改进的措施和计划,使“5S”活动坚持不断地开展下去。

三、作用

  1.提高企业形象

  2.提高生产效率和工作效率

  3.提高库存周转率

  4.减少故障,保障品质

  5.加强安全,减少安全隐患

  6.养成节约的习惯,降低生产成本

  7.缩短作业周期,保证交期

  8.改善企业精神面貌,形成良好企业文化

四、方法

  1.定点照相:

所谓定点照相,就是对同一地点,面对同一方向,进行持续性的照相,其目的就是把现场不合理现象,包括作业、设备、流程与工作方法予以定点拍摄,并且进行连续性改善的一种手法。

  2.红单作战:

使用红牌子,使工作人员都能一目了然地知道工厂的缺点在哪里的整理方式,而贴红单的对象,包括库存、机器、设备及空间,使各级主管都能一眼看出什么东西是必需品,什么东西是多余的。

  3.看板作战(VisibleManagement):

使工作现场人员,都能一眼就知道何处有什么东西,有多少的数量,同时亦可将整体管理的内容、流程以及订货、交货日程与工作排程,制作成看板,使工作人员易于了解,以进行必要的作业。

  4.颜色管理(ColorManagementMethod):

颜色管理就是运用工作者对色彩的分辨能力和特有的联想力,将复杂的管理问题,简化成不同色彩,区分不同的程度,以直觉与目视的方法,以呈现问题的本质和问题改善的情况,使每一个人对问题有相同的认识和了解。

5S现场管理

一、原则

  常组织、常整顿、常清洁、常规范、常自律:

  清洁,环境洁净制定标准,形成制度

  整理,区分物品的用途,清除多余的东西

  整顿,物品分区放置,明确标识,方便取用

  清扫,清除垃圾和污秽,防止污染

  素养,养成良好习惯,提升人格修养

二、效用

  5S管理的五大效用可归纳为5个S,即:

Safety(安全)、Sales(销售)、Standardization(标准化)、Satisfaction(客户满意)、Saving(节约)。

  1.确保安全(Safety)

  通过推行5S,企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒;因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生;因灰尘或油污所引起的公害等。

因而能使生产安全得到落实。

  2.扩大销售(Sales)

  5S是一名很好的业务员,拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境;一支良好素养的员工队伍的企业,常常更能博到客户的信赖。

  3.标准化(Standardization)

  通过推行5S,在企业内部养成守标准的习惯,使得各项的活动、作业均按标准的要求运行,结果符合计划的安排,为提供稳定的质量打下基础。

  4.客户满意(Satisfaction)

  由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低,甚至直接影响产品的质量。

而推行5S后,清扫、清洁得到保证,产品在一个卫生状况良好的环境下形成、保管、直至交付客户,质量得以稳定。

  5.节约(Saving)

  通过推行5S,一方面减少了生产的辅助时间,提升了工作效率;另一方面因降低了设备的故障率,提高了设备使用效率,从而可降低一定的生产成本,可谓"5S是一位节约者"。

三、内容

  通过实施5S现场管理以规范现场、现物,营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯,最终目的是

  

提升人的品质:

  ★革除马虎之心,养成凡事认真的习惯(认认真真地对待工作中的每一件“小事”)

  ★遵守规定的习惯

  ★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

  ★文明礼貌的习惯

  1.整理

  ★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的; 

  ★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;

  ★不必要的东西要尽快处理掉。

  目的:

  ★腾出空间,空间活用

  ★防止误用、误送

  ★塑造清爽的工作场所

  生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场,既占据了地方又阻碍生产,包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备,如果不及时清除,会使现场变得凌乱。

  生产现场摆放不要的物品是一种浪费:

  ★即使宽敞的工作场所,将愈变窄小。

  ★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

  ★增加了寻找工具、零件等物品的困难,浪费时间。

  ★物品杂乱无章的摆放,增加盘点的困难,成本核算失准。

  注意点:

要有决心,不必要的物品应断然地加以处置。

  实施要领:

  1.自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的

  2.制定“要”和“不要”的判别基准

  3.将不要物品清除出工作场所

  4.对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置

  5.制订废弃物处理方法

  6.每日自我检查

  2.整顿

  ★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置,排列整齐。

  ★明确数量,并进行有效地标识。

  目的:

  ★工作场所一目了然

  ★整整齐齐的工作环境

  ★消除找寻物品的时间

  ★消除过多的积压物品

  注意点:

  这是提高效率的基础。

  实施要领:

  1.前一步骤整理的工作要落实

  2.流程布置,确定放置场所

  3.规定放置方法、明确数量

  4.划线定位

  5.场所、物品标识

  整顿的“3要素”:

场所、方法、标识

  放置场所

  ★物品的放置场所原则上要100%设定

  ★物品的保管要定点、定容、定量

  ★生产线附近只能放真正需要的物品

  放置方法

  ★易取

  ★不超出所规定的范围

  ★在放置方法上多下工夫

  标识方法

  ★放置场所和物品原则上一对一表示

  ★现物的表示和放置场所的表示

  ★某些表示方法全公司要统一

  ★在表示方法上多下工夫

  整顿的“3定”原则:

定点、定容、定量

  ★定点:

放在哪里合适

  ★定容:

用什么容器、颜色

  ★定量:

规定合适的数量

  3.清扫

  ★将工作场所清扫干净。

  ★保持工作场所干净、亮丽的环境。

  目的:

  ★消除赃污,保持职场内干干净净、明明亮亮

  ★稳定品质

  ★减少工业伤害

  注意点:

  责任化、制度化。

  实施要领:

  1.建立清扫责任区(室内外)

  2.执行例行扫除,清理脏污

  3.调查污染源,予以杜绝或隔离

  4.清扫基准,作为规范

  4.清洁

  将上面的3S实施的做法制度化、规范化,并贯彻执行及维持结果。

  目的:

  维持上面3S的成果

  注意点:

  制度化,定期检查。

  实施要领:

  1.前面3S工作

  2.考评方法

  3.奖惩制度,加强执行

  4.主管经常带头巡查,以表重视

  5.素养

  通过晨会等手段,提高全员文明礼貌水准。

培养每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事。

开展5S容易,但长时间的维持必须靠素养的提升。

  目的:

  ★培养具有好习惯、遵守规则的员工

  ★提高员工文明礼貌水准

  ★营造团体精神

  注意点:

  长期坚持,才能养成良好的习惯。

  实施要领:

  1.服装、仪容、识别证标准

  2.共同遵守的有关规则、规定

  3.礼仪守则

  4.训练(新进人员强化5S教育、实践)

  5.各种精神提升活动(晨会、礼貌运动等)

编辑本段企业推行5S的目的

  做一件事情,有时非常顺利,然而有时却非常棘手,这就需要5S来帮助我们分析、判断、处理所存在的各种问题。

实施5S,能为我们的公司带来巨大的好处,可以改善企业的品质,提高生产力,降低成本,确保准时交货,同时还能确保安全生产并能保持并不断增强员工们高昂的士气。

  因此,企业有人、物、事等三方面安全的三安原则,才能确保安全生产并能保持员工们高昂的士气。

一个生产型的企业,人员的安全受到威胁,生产的安全受到影响,物品的安全受到影响,那么人心就会惶惶不安,员工就会大量流失,就会影响到企业的生产、经营及经济效率,使企业严重地缺乏甚而根本没有凝聚力和向心力而如同一盘散沙,导致企业濒临破产,甚至分崩离析。

所以,一个企业要想改善和不断地提高企业形象,就必须推行5S计划。

推行5S最终要达到八大目的:

  1.改善和提高企业形象

  整齐、整洁的工作环境,容易吸引顾客,让顾客心情舒畅;同时,由于口碑的相传,企业会成为其它公司的学习榜样,从而能大大提高企业的威望。

  2.促成效率的提高

  良好的工作环境和工作氛围,再加上很有修养的合作伙伴,员工们可以集中精神,认认真真地干好本职工作,必然就能大大地提高效率。

试想,如果员工们始终处于一个杂乱无序的工作环境中,情绪必然就会受到影响。

情绪不高,干劲不大,又哪来的经济效益?

所以推动5S,是促成效率提高的有效途径之一。

  3.改善零件在库周转率

  需要时能立即取出有用的物品,供需间物流通畅,就可以极大地减少那种寻找所需物品时,所滞留的时间。

因此,能有效地改善零件在库房中的周转率。

  4.减少直至消除故障,保障品质

  优良的品质来自优良的工作环境。

工作环境,只有通过经常性的清扫、点检和检查,不断地净化工作环境,才能有效地避免污损东西或损坏机械,维持设备的高效率,提高生产品质。

  5.保障企业安全生产

  整理、整顿、清扫,必须做到储存明确,东西摆在定位上物归原位,工作场所内都应保持宽敞、明亮,通道随时都是畅通的,地上不能摆设不该放置的东西,工厂有条不紊,意外事件的发生自然就会相应地大为减少,当然安全就会有了保障。

  6.降低生产成本

  第六个目的,强调的是降低生产成本。

一个企业通过实行或推行5S,它就能极大地减少人员、设备、场所、时间等这几个方面的浪费,从而降低生产成本。

  7.改善员工的精神面貌,使组织活力化

  第七个目的,可以明显地改善员工的精神面貌,使组织焕发一种强大的活力。

员工都有尊严和成就感,对自己的工作尽心尽力,并带动改善意识形态。

  8.缩短作业周期,确保交货

  推动5S,通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理,企业的管理就会一目了然,使异常的现象很明显化,人员、设备、时间就不会造成浪费。

企业生产能相应地非常顺畅,作业效率必然就会提高,作业周期必然相应地缩短,确保交货日期万无一失了。

编辑本段推行5S的实现手法

手法一:

看板管理

  看板管理可以使工作现场人员,都能一眼就知道何处有什么东西,有多少的数量,同时亦可将整体管理的内容、流程以及订货、交货日程与工作排程,制作成看板,使工作人员易于了解,以进行必要的作业。

  

  5S之看板管理

手法二:

5S巡检系统

  5S巡检系统是为制造业企业彻底贯彻5S管理而开发的一套包含硬件在内的一体化解决方案,使5S管理的实施更为系统化,标准化,同时也进一步提高当前5S巡检的效率,并为5S的有效实施提供更为有力的系统保证。

  5S巡检系统

  系统说明:

  ●用户在管理端软件定义相应的检测区域,检查点,检测项目等内容;

  ●巡检仪可通过网络从管理端下载相应的检查内容;

  ●操作人员手持巡检仪根据巡检路线进行检测;

  ●每个巡检点都标志有相应的ID卡,巡检人员刷卡,记录检查的时间,并自动调出相应的检查项目;

  ●检查完毕后,操作人员将数据通过网络上传到系统数据库中;

  ●在系统软件中,对不合格项,系统将通过邮件发送到相关的5S负责人邮箱中;

  ●系统可生成5S巡检日报表及汇总的趋势图等报表;

  ●对不合格项目,系统将对改善措施及纠正的流程进行记录跟踪并记录在系统中;[2]

四、误区

  1.我们公司已经做过5S了

  2.我们的企业这么小,搞5S没什么用

  3.5S就是把现场搞干净

  4.5S只是工厂现场的事情

  5.5S活动看不到经济效益

  6.工作太忙,没有时间做5S

  7.我们是搞技术的,做5S是浪费时间

  8.我们这个行业不可能做好5S

五、实施要点

  整理:

正确的价值意识——“使用价值”,而不是“原购买价值”

  整顿:

正确的方法——“3要素、3定”+整顿的技术

  清扫:

责任化——明确岗位5S责任

  清洁:

制度化及考核——5S时间;稽查、竞争、奖罚

  素养:

长期化——晨会、礼仪守则

六、检查要点

  1.有没有用途不明之物

  2.有没有内容不明之物

  3.有没有闲置的容器、纸箱

  4.有没有不要之物

  5.输送带之下,物料架之下有否置放物品

  6.有没有乱放个人的东西

  7.有没有把东西放在通道上

  8.物品有没有和通路平行或成直角地放

  9.是否有变型的包装箱等捆包材料

  10.包装箱等有否破损(容器破损)

  11.工夹具、计测器等是否放在所定位置上

  12.移动是否容易

  13.架子的后面或上面是否置放东西

  14.架子及保管箱内之物,是否有按照所标示物品置放

  15.危险品有否明确标示,灭火器是否有定期点检

  16.作业员的脚边是否有零乱的零件

  17.相同零件是否散置在几个不同的地方

  18.作业员的周围是否放有必要之物(工具、零件等)

  19.工场是否到处保管着零件

七、推行步骤

  步骤1:

成立推行组织

  为了有效地推进5S活动,需要建立一个符合企业条件的推进组织——5S推行委员会。

推行委员会的责任人包括5S委员会、推进事务局、各部分负责人以及部门5S代表等,不同的责任人承担不同的职责,如表2-1所示。

其中,一般由企业的总经理担任5S委员会的委员长,从全局的角度推进5S的实施。

  步骤2:

拟定推行方针及目标

  方针制定:

推动5S管理时,制定方针作为导入之指导原则,方针的制定要结合企业具体情况,要有号召力,方针一旦制定,要广为宣传。

  目标制定:

目标的制定要同企业的具体情况相结合,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查。

  步骤3:

拟定工作计划及实施方法

  1.日程计划做为推行及控制之依据

  2.资料及借鉴他厂做法

  3.5S活动实施办法

  4.与不要的物品区分方法

  5.5S活动评比的方法

  6.5S活动奖惩办法

  7.相关规定(5S时间等)

  8.工作一定要有计划,以便大家对整个过程有一个整体的了解。

项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么,何时要完成,相互配合造就一种团队作战精神。

  步骤4:

教育

  教育是非常重

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