黄金山供水管道施工组织设计.docx
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黄金山供水管道施工组织设计
一、主要施工方法
1、测量施工方案及技术措施
1）施工场地平面控制网的测设
根据先整体后局部、高精度控制低精度的工作程序，准确地测定与保护好场地平面控制和主轴线的桩位，是保证整个施工测量精度和顺利进行的基础，因此控制网与主轴线的选择、测定及桩位的保护等项工作，与施工方案、现场布置统一考虑确定。
①控制网均匀分布施工场区，其中包括：
作为场地定位依据的起始点，管线起始点、转折点及中间的加密点等。
②在便于使用（平面定位和竖向控制）施测和长期保留的原则下组成环线闭合控制点，以便施工使用的控制网自身闭合校核。
③控制点之间要通视、易量，控制桩的顶面标高略低于场地设计标高。
2）施工场地标高控制网的测设
为保证平面控制网的相对精度，以设计指定的一个红线桩的点位和一条红线边的方向为准进行测设。
根据场面、工期、网形及精度要求的不同，采取不同的测法，以保证施工需要及精度要求。
根据定位条件，在现场直接测定控制的定位。
定出平面控制网，这样一步一校核测法保证了轴线的定位精度度，也使整个施工测工作简便易行。
当控制网测定并经自检合格后，提请主管领导及有关技术部门通知甲方验线，在收到验线合格通知后，方可正式使用，并采用切实措施保护好桩位。
①沿施工管线沿线设置水准点及坐标点，并采取保护措施，作为细部放样依据。
②在场地内任何地方安置水准仪时，都能同时后视到二个水准点，以便使用。
③整个场地内各水准点标高经自检及有关技术部门和甲方检测合格后，方可正式使用，桩位采取妥善保护，并在雨季前后各复测一次，以保证标高的正确性。
3）标高控制网测设精度
场地标高控制网根据指定的已知标高的水准点引测到场地内，测出设计高程后，到另一指定的水准点做附合校对，闭合差应小于±5nmm（n为测站数）或±12mm√L（L为测线长度，以km为单位），闭合差合格后，按测站数成正比例地分配，如果场地附近设计方面只给出一个已知标高的水准点时，应用往返测法或闭合测法进行校核。
实测时用S3型水准仪，视线长度不大于70m，且要注意前后视线等长，镜位与转点均要稳定，使用塔尺时，要尽量不抽第二节。
各水准点应妥善保护，并应每季复测一次，以保证标高的正确性。
4）施工测量放线
①管道中线测放
测量放线时，先从坐标控制网采用座标法放出道路中线交点及拐点，并将这些中线控制点引测到管道边线两侧、基坑开挖范围之外、易于保护的位置，打设引测桩，以供随时恢复管道中线点之用。
管道中线控制点测放完毕后再测设管道中线，打设中线里程木桩。
在施工过程中，需多次重复测放管道中线。
②阀门井中心位置测放，管道支线测放
测量放线时，先由坐标控制网，采用座标法放出阀门井中心点，打设井位控制木桩，然后再测设管道支线中线，并每隔10m打设临时中线控制木桩。
在施工过程中，需多次重复测放。
③标高测量与控制
把管道相对标高引测到水准基座上，然后将高程控制点的相对标高引测到管道中线控制桩上，随后沿道路纵横向每隔10m测设一临时高程控制桩，形成方格网，控制管道各结构层的高度及管道坡度。
2、土方工程
1）沟槽土方开挖
本给水管道工程采用沟槽地下埋设，管沟内不设垫层，因此管沟开挖按照施工程序进行，开挖前应先进行现场地清理，开挖样洞，探查有无影响本工程施工的管线，防止发生破坏管线的事故，给国家、集体带来损伤。
开挖方式以机械开挖沟槽为主，人工清底,修理边坡为铺的方式进行，挖掘机必须控制挖掘深度，对于技术土方的开挖则在机械开挖至基地标高以上20cm左右时应立即停止机械开挖，而采用人工开挖，以减少对原状土的扰动。
在沟槽开挖时，应先做好地面的排水工作，相临沟槽开挖应遵循先深后浅或同时施工的原则，并及时做好基础,尽量防止基层土方的扰动。
而且挖出的土方不得堆放在沟槽的上沿附近。
在沟槽开挖深度较深的地方，拟采用放坡开挖形式。
放坡开挖时，主体工程的临时开挖放坡，应按照施工图纸或监理人的指示进行开挖，同时做好排水与适当支护措施，以保证安全。
在土质较差的地方,如土质较差、含水量较高、粉砂地区以及邻近有建筑物、地下管线或河道旁边等特殊地区开挖基槽时，采用挡板等进行加固措施。
对沟槽进行支护时，横撑、垫板、撑板应相互贴紧靠牢，横撑支在垂直垫板上，须在横撑端下方钉托木，在水平垫板上，横撑与垫板采用扒钉钉牢。
开挖过程中，应对基槽土质情况、标高等变化经常检测，做好原始记录，如发现地基的土质与设计不符时，需经监理、业主、设计、监督等研究处理后，方可继续施工，并做出隐蔽工程验收、记录。
基槽土方开挖应注意事项：
①按照监理工程师批准的施工总布置设计进行场内交通道路布置，结合施工开挖区，合理确定开挖方法运输机械的运行路线及土料堆放场，规划好开挖区域的施工道路。
②开挖过程中，施工人员应经常校核测量开挖平面位置、平面尺寸、水平标高、控制桩号、平面平整度、水准点和边坡坡度等是否符合施工图纸的要求。
③土方明挖应从上至下分层分段依次进行，严禁自下而上或采取倒悬的方法开挖，施工中随时作成一定的坡度，以利排水，开挖过程中应避免边坡稳定范围形成积水。
④开挖土方时应根据土质优劣分区堆放，并堆放在指定的集土区，作为回填土源。
⑤使用机械开挖时，实际施工的边坡坡度应适当留有修坡余量，采用人工修整，应满足施工图纸要求和平整度，保证施工的安全。
⑥不允许在开挖范围的上侧弃土，如必须在边坡堆放弃土时应确保开挖边坡的稳定，并经监理工程师的批准。
⑦在土方开挖过程中，如出现裂缝或边坡滑动现象，应立即停止施工并采取应急抢救措施，同时通知监理工程师，必要时按监理工程师的指示设置观测点，及时观测边坡的变化，做好记录，以便在关键时间采取有效的措施。
⑧在土方开挖过程中，合理安排其他工序的施工，为整个工程的按期完成创造有利条件，且保证整个施工的安全与可操作性，避免交叉施工的影响。
⑨施工过程中需在危险地带设置明显的标志，保证夜间施工的足够照明。
2）土方回填
填土施工前，应根据设计对填土料的要求，在现场进行施工实验，以取得最优的施工参数和施工方式。
在施工前先向监理工程师递交现场试验的方案和计划，经批准后方可施工。
通过现场实验，确定压实机械、辅料方法和辅料厚度、压实方法、碾压遍数、含水率和有效压实厚度等施工方案和参数。
回填时管道两侧同时进行，而且土方应由沟槽两侧对称入槽，不得直接倒在管道上，井室周围回填时，填筑前先进行基槽的清理工作。
土方回填采用人工和机械回填的的方案，管道以上500mm范围以内，以机械回填土料人工夯实土层，管道上500mm至地采取人工配合机械的方案，以机械回填为主要人工回填为辅，对于机械不能回填的区域或边角，采用人工回填。
机械回填土的每层厚度不大于30cm，土块粒径直径≤10cm，压实干容重不小于15.5KN，人工回填土每层的厚度不大于20cm。
靠近构件场边缘处宜采用人工回填。
回填土采用蛙式打夯机压实。
如出现漏压虚土层、弹簧土等不良现象，须重新处理，直到合格为止。
为确保土料正常含水率，阴雨天施工时，在积土堆上开设纵横排水沟，以降低回填土上方的含水量。
在日照较强时，须注意洒水养护，填筑完成时，整理出全部质检资料，试验资料，作为整个工程竣工验收资料的一部分，报监理工程师验收。
土方回填应注意的事项：
①加强土体取样检测，严格控制土源的质量，确保土质和含水率都符合设计及规范要求。
②填筑前应清基倒毛，挖除基底淤泥或侵泡过的土层，回填土需分层碾压，严格控制回填土层的厚度，以便与土层的夯实，每层土压实后都须进行干容重取样检测，达到要求后方可进行下一层的回填；碾压时确保“一轮压半轮”，严禁少压、漏压，防止压实土层出现漏压虚土层、干土层、弹簧土、剪力破坏和光面等不良现象。
③管道两侧回填时必须同时进行，而且土方应由沟槽两侧对称入槽，不得直接倒在管道上。
④回填时必须做好排水措施，填筑面应按照排水方向3％左右的反水，确保填筑面不积水，如遇阴雨天，填筑土方必须及时碾压，每班收工前必须将填筑料碾压完毕，当日降雨量大于5mm时，应停止施工，雨后复工前将检查填筑面，及时排除表面积水、翻晒或除去饱和土、弹簧土。
3、混凝土管安装方案
1）散管
用汽车吊将管子从车上卸下，沿管沟按设计方向散开摆好。
2）下管
采用汽车吊下管。
下管前，对沟槽、基础、管件等进行质量检查，对有缺陷的部位先行处理后才可下管。
DN500以下的管采用人工安装，直径DN500以上管采用机械吊装、人工配合。
每个井段设龙门架挂线施工，同时采用中心线法和边线法控制中线与高程。
安管时管两边垫稳。
管头及管内的杂物清除干净，再次进行测量复核后再安装模板浇筑混凝土管座，认真捣固管座两侧三角区，抹平管座两肩。
下管时注意安全，起吊管子的下方严禁站人，槽内施工人员躲开下管位置。
下管由两个检查井间的一端开始，管道要慢慢下落到基础上，防止下管绳索折断或突然冲击砸坏管基，管道进入沟槽内后，马上进行校正找直，校正时，管道接口间保留10mm的间隙，待两检查井间的管道全部下完后，对管道的设置位置、标高进行检查，确定无误后才进行管道接口处理。
3）管道接口
①管道接口按设计图纸或有关规范规程进行。
②管口填缝质量对防止管口渗水起一定作用，必须予以确保。
4）检查井、雨水井等施工
雨水口、检查井、雨水井以及井座、井盖采用的形式应符合设计要求，位置精确。
排水井、检查井施工时要求在井周围管道施工完毕以后，各类检查井及雨水进水井均按设计位置、尺寸规格施工，管道与各类检查井及雨水进水井连接处的土层采用级配砂石换填，以防井管交界处因不均匀沉降而产生挫缝漏水。
砌筑时砂浆饱满，上下砌体交错，内外搭接，墙体抹面应压实压光，不得有空鼓，裂缝等现象。
检查井、雨水井与管道的连接和处理必须严格按照设计要求进行。
施工时要做好井的防水工作和井座、井盖的安装工作。
安装在道路上的井座、井盖应牢固平稳，座浆饱满，注意与路面高程、坡度相一致；其他部位的井盖应高出设计地面50mm。
并要求井盖在安装时保证其水平度及井盖与周围地坪面的高度关系。
5）闭水试验
管道施工完毕后，为了检查接口与管道渗漏情况，要进行闭水试验。
①试验前把管段封闭严密。
封闭时，要在下游的堵头处接出进水管，在上游的堵头处接出排气管。
进水管与水箱连接，水箱放在进行试验所规定的水压高度处，水箱内划出刻度。
②充水前应先对管子接口进行外观检查，看看有无裂缝、缺陷，以便及时进行修补，避免影响试验结果。
③充水要注意上游排气，当管道充满水后，再浸泡1～2天，使混凝土管吸饱水，否则将会影响试验结果。
试验时，将水充满管道，并使水箱里的水位保持在上游管内顶以上2.0m的位置，如有渗漏，水箱的水位就会下降，在规定的30分钟内，根据水箱里水位的下降量，求出试验段30分钟的渗水量。
当小于或等于允许渗水量时，即认为试验合格。
4、钢管安装方案
1）布管、下管
①布管、下管前应逐根编号，选用管径相差最小的管子进行组对。
②吊装下管时，钢丝绳应外套橡胶管，避免损伤外防腐。
③布管时，应考虑到以后管道试压施工的方便。
2）管子组对
①对口时应使内壁齐平，应当采用长300mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠，错口的允许偏差为2mm以内。
②对口时要控制两钢管的对口间隙为2～4mm，钝边为1～2mm。
③对口时纵、环向焊缝的位置应符合下列规定：
a纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45°左右处；
b纵向焊缝应错开，错开间距不得小于300mm；
c管道任何位置不得有十字形焊缝。
④应特别注意的是，对于有开管口要求的管段，组对前应核准所开管口的位置，开口部位不得有焊缝，否则应旋转或更换钢管，另管件上不得开口。
⑤钢管安装轴线位置允许偏差为30mm，标高允许偏差为±20mm，若有超差应及时调整，合格后方可进行点焊。
⑥对口检查合格后，方可进行点焊，并采用双面焊。
点焊时应对称施焊，其厚度应与第一层焊接厚度一致，钢管的纵向焊缝处不得点焊。
点焊长度为80～100mm，点焊间距不宜大于400mm，点焊焊条应采用与焊接相同的焊条。
⑦钢管点焊后，应及时对管段进行回填，回填前应会同业主及监理有关部门对钢管座标及标高进行检查。
3）管道焊接
①焊接材料管理
焊接材料的管理包括进货检验、存放、保管、烘焙、发放与回收的全过程控制管理。
搞好焊接材料是防止错用、滥用焊材的关键，同时也是保证现场文明施工、防止浪费的有效手段。
②入库检验
焊材入库前应按牌号、规格及批号核对其制造厂的质量合格证或质量证明书，外包装破坏或受潮严重的不得入库。
③存放保管
a入库的焊材应按类、规格、牌号、出厂批号、日期、数量等建立台帐。
b库房应保持干燥，通风良好，并有防潮、防腐蚀及防水设施。
c室内温度应大于5℃，且相对空气温度小于60%，并配有温、湿度计。
d在焊材的搬运、堆放过程中，应轻拿轻放，不应将包装弄坏。
④焊条的烘焙
a烘焙的工艺规范为：
酸性焊条烘焙温度为150～200℃，碱性焊条烘焙温度为300～350℃，恒温1小时。
b焊条应按工艺规范进行烘焙，并填写烘焙记录。
c若发现霉变、锈蚀、药皮脱落的焊条，不进行烘焙。
d焊条的烘焙应分批进行，不同牌号的焊条不得混烘，不得将干、湿焊条混合烘焙。
e焊条不得多次反复烘焙和骤然降温冷却，原则上应随烘随用，先烘先用。
f对于回收的焊条，应按牌号、规格重新进行烘焙，但重复烘焙的次数不得超过两次，重新烘焙的焊条优先发放使用。
⑤发放与回收
a焊工须持施工任务单领用焊材。
b材料员应严格按任务单上写明的牌号、规格、数量发放，并当面点清，同时做好发放记录。
c施焊重要管道和结构时，必须使用焊条保温筒。
d结束焊接工作后，应回收剩余焊材和焊条头。
e回收的焊条应单独存放，并做好回收记录。
⑥焊接工艺评定
焊接工程开始前应根据焊接的材料、规格、工艺，进行焊接工艺评定，现场施工时相应编制工艺卡或作业指导书。
⑦作业流程
作业流程中上道工序符合要求后方准进行下道工序，否则禁止下道工序施工。
每道工序的检查都应形成相应的记录。
⑧技术交底
焊接专责工程师在项目开工前根据施工作业指导书。
对焊工进行技术交底，填写交底记录，并编制施工任务单。
焊工凭任务单领取焊材，结算工日。
⑨对口检查
a对接坡口均采用V形。
b坡口两侧面10～15mm范围内的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽。
c对接管口端面应与管口中心线垂直。
d焊件对口时应做到内壁平齐，如有错口，其错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。
e焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。
f焊接组装时应将待焊工件垫置牢固，以防止在焊接过和中产生变形和附加应力。
⑩焊接
a焊接方法：
采用手工电弧焊方法。
d严禁在被焊工件表面引燃电弧，试验电流或随意焊接临时工时支撑物。
c管子焊接时，管内不得有穿膛风。
e焊接时现场应有防风、防雨等措施。
4）阀门的检验与安装
①阀门的检查及检验
阀门的壳体试验压力≥公称直径的1.5倍，试验时间≥5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
试验合格的阀门应及时排尽余水，并吹干，除需脱脂的阀门外，密封面上涂以防锈油，关闭阀门，封闭出入口，作出明显的标识。
安全阀应按设备技术文件规定决定是否试调，试调压力以文件规定的开启压力为准。
②阀门安装
阀门安装前应检查填料，压盖螺栓留有调节余量。
阀门安装前必须按照图纸核对其型号、规格、材质等，并按标明的介质流向安装。
阀门与管道的连接以法兰或螺纹方式时，阀门应关闭状态下安装。
阀门与管道的连接以焊接方式时，阀门不得全部关闭。
水平安装的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，便于操作维修。
安全阀应垂直安装，管道投用试运时，及时调校安全阀，安全阀的终校应在系统时实校，其开启和回座压力必须符合设计文件要求，且在工作状态下不得泄漏，终校合格后应做铅封。
5）管道试压
①试验前准备
a试压前应对管段内部进行清理，将泥土用杂物彻底清理干净。
b试压端应加焊带盲板的管段，盲板用δ＝30mm的Q235A钢板制作。
为增加盲板强度，在盲板外侧加焊井字加强筋。
盲板管段应不小于0.6m长，以便全线施工重复使用。
盲板底部开排水管口，顶部开排气口，并安装阀门。
c试压管段的平面转角支撑点应按技术要求全部设置完毕，混凝土应达到设计强度。
设计未设置支撑点的平面转角应采取临时措施，用枕木加千斤顶做成临时支撑点，但要做好管段外部防腐层的保护。
d管段应在低点注水，以利气体排出，注满水后浸泡24小时方可进行水压试验。
e试压应用清洁水进行，从甲方指定水源取水，经临时管道进入试压管段。
②水压试验
a试压用压力表采用弹簧管式压力表，压力表的量程为2.5MPa，精度等级为1.5级，表盘公称直径为150mm，压力表应经计量局检测合格，并在有效期内。
b管段灌水可采用清水泵或潜水泵，加压时采用电动试压泵，升压时要分段升压，首先升压至0.1MPa进行焊口和支墩检查；无异常现象时再升至工作压力0.3MPa，再对管道系统进行检查，如正常再升至试验压力0.4MPa。
c管道升压时，管道的气体应排除，升压过程中，当发现弹簧压力计表针摆动不稳，且升压较慢时，应当重新排气后再升压。
d水压试验时，严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷，遇有缺陷时，应作出标记，卸压后修补。
e水压升至试验压力0.4MPa后，保持恒压10min，检查接口，管身无破损漏水现象时，管道强度试验为合格。
f水压试验应进行两次，第一次在回填土之前，第二次在回填土以后。
6）管道冲洗
管道试压合格后，需对管道进行冲洗和消毒，在消毒前后各进行一次冲洗。
①冲洗前，将不允许参加冲洗的调节阀、节流阀等重要阀门及仪表拆除，中间加装短管连接，与设备相连的管口与设备断开，接临时管引至排放点，不允许脏物进入设备。
冲洗的顺序是先主管、后支管、疏排管依次进行。
管道冲洗时，采用最大流量，流速不低于1.5m/s，连续冲洗，直至排水口的水色和透明度与入口目测一致为合格。
管道冲洗合格后，及时恢复管道系统。
②管道在第一次冲洗后进行管道消毒，消毒采用含氯水，即漂白粉水溶液的上层清液，将含氯水随清水注入管内，充满整个管道，其中氯离子浓度不低于20mg/L，关闭所有阀门浸泡24小时，然后再次冲洗，直至水质化验合格为止。
7）管道防腐施工
埋地钢管焊口外防腐采用环氧煤沥青防腐涂料，焊口防腐应在管道焊接完毕，检验及水压试验合格后进行，具体步骤如下：
①除锈
涂料施工前，应先消除管道表面的油污、泥土及氧化物等，并使表面达到无焊瘤、无棱角，光滑无毛刺，表面部分凹凸不平长度不得超过5mm，如不符合要求可用机械处理结合手工处理方法来达到要求。
②涂刷底漆
钢管经表面处理合格后应尽快涂底漆，间隔时间不得超过8小时，当大气环境恶劣（如湿度过高、空气含盐雾等）时，还应进一步缩短间隔时间。
涂漆时的环境空气必须清洁，无煤烟、灰尘及水泡，涂漆施工的环境温度在15℃～35℃之间，相对温度在70%以下，室外涂漆遇到雨天和有雾时，应立即停止施工。
底漆要求涂刷均匀，不得漏涂。
5、顶管施工
1）管材的检验、运输与存放
选用符合设计要求的成套管材，管材由厂家供货时必须同时提供管材的内压、外压报告及产品出厂合格证。
管材运至现场时必须对管材的外观进行检查，内容包括规格尺寸是否符合设计要求，管材表面是否有蜂窝麻面，管身是否有细裂纹、接口是否有破损现象，钢套是否有碰撞变形，预埋件位置是否正确，对存在问题的管节坚决退换。
管材的运输应注意在吊运过程的安全，严禁碰撞，放置在运输车辆时管身两侧应加垫木，并用紧绳器拉紧。
经验收合格的管材可运至现场存放，堆管场地必须平整，地基密实，并应在管下放置垫木，防止因地面沉陷或磕碰造成管端钢套环挤压变形或使管材端口破坏。
另外堆放管材时，禁止多层堆码，并应将管材两侧支垫牢固，以免因流动造成管材损坏，或引起安全事故。
起重设备经检查、试吊，确认安全可靠方可下管。
下管时工作坑内严禁站人，当距导轨小于50cm时，操作人员方可进前工作。
第一节管子下到导轨上，测量管子中心及前端和后端的管底高程，确认安装合格后方可顶进。
第一节管作为工具管，顶进方向与高程的准确，是保证整段顶管质量的关键。
2）顶进
①掘进机进、出洞
顶管的进出洞是顶管成功与否的关键所在，由于掘进机进出洞持续时间较长，必须有效地防止地下水及流砂涌入井内，避免洞口坍塌。
进洞口可在井外壁预先打设钢板桩作为钢封门，深度到设计位置，等机头推进洞，其它各项工作准备好后再拔除钢板桩，继续推进。
同时也可在进出洞口外侧采用注浆加固土体的措施，防止地下水和流砂涌入井中，洞口注浆范围：
高度和宽度为管外径加上5.0m，沿顶管轴线为5.0m。
顶管中，为防止泥水、流砂从洞口涌入井内，可在井壁上预埋钢板并焊接螺栓，顶管进洞前安装止水胶板，并用外夹钢板夹紧固定来施工钢封门。
为使出洞口在施工中不发生泥水流失，洞口止水装置必须良好。
必须做到：
止水胶圈安装平整牢固，水密性良好；止水胶圈安装位置必须与管道在同一轴线。
工具头进洞前必须对所有设备进行全面检查，并经过联动调试，同时认真核对止水橡胶板安装位置是否准确，外夹板安装是否牢固，确认无误后方可破除砖封门。
进洞时应注意止水橡胶板压入是否均匀、有无翻转、破损等问题，如有则应将工具头拔出处理好后重新进洞。
掘进机进洞时，要严格控制进洞时的顶进偏差，中心偏差不得大于50mm，若达不到上述要求，也拉出掘进机，作第二次进洞，顶进初始阶段的顶进质量对后续顶进和管道轴线等有重要的影响。
在出洞口处，掘进机距洞口外壁还余200mm时应破除洞口水泥土，割掉洞口处的型钢，拔除洞口钢板桩封门，将掘进机推入接收井，并应及时将管节外壁和工作井、接收井预留洞的环向间隙使用快硬微膨胀水泥进行封堵。
②顶进
在顶进的起始阶段，机头的方向主要受导轨安装方向控制，一方面要减慢主顶推进速度；另一方面要不断地调整油缸，进行纠偏和采取机头纠偏，严格控制前5m管道的顶进偏差，其左右及高程偏差均不能超过50mm，在顶进过程中坚持“勤测、勤纠”的原则，如果产生偏差及时纠正。
纠偏应逐步进行，坚持“缓纠、慢纠”的原则。
顶进过程中要注意顶进速度的控制，要使作业面所受的顶进压力处于主动土压力和被动土压力之间，以保证机头前方土体的稳定性，使地面沉降变形最小，顶进过程中要注意控制好顶进方向，并应及时压注膨润土泥浆，减小管子外壁和土体的摩阻力。
注浆应和顶进同步进行，其原则是先注浆、后顶进；随顶进、随注浆，以保证管道外围泥浆套的形成，充分发挥减阻和支撑作用，在顶进过程中避免长时间的泥浆停注，保证顶进过程中的全部管段充满良好的泥浆套。
顶进过程中根据顶力变化和偏差情况随时调整顶进速度，速度一般控制在50mm/min左右，最大不超过70mm/min。
③安装管节
当一个顶程结束收回千斤顶后，即可在工作井内再下一根管节。
在管节吊入工作井以前，应首先在地面上进行质量检查，确认合格后，在管前端口安放楔形橡胶圈，并在橡胶圈表面涂沫硅油，减小管节相接时的摩擦力。
待以上工作完成后再将管节吊放在工作井内轨道上稳好，使管节插口端对正前管的承口中心，缓缓顶入，承插接管时加力要均匀，保证橡胶圈不位移、不反转、不露出管外，直至两个管节端面密贴挤紧衬垫，并检查接口密封胶圈及衬垫是否良好，如发现胶圈损坏、扭转、翻出等问题，应拔出管节重新插入，确认完好后再布置顶铁进行下一顶程。
④出土
土压平衡掘进机，因该种机具是将机头前方的土体切削后直接排出，由于土的可松性及泥土处理程度的差异，实际产生的泥土量要略大于理论计算
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