管道施工方案.docx
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管道施工方案
目录
一、工程概况2
二、管道施工根据文件2
（1）施工区域2
（2）DOW技术规范和要求2
三、施工及材料要求2
（1）施工要求2
（2）管道材料的检验及领取3
四、管道预制施工4
（1）管道预制4
（2）管道热镀锌（若需）及管道支架热镀锌5
（3）管道涂漆5
（4）涂漆施工准备5
（5）涂漆前的表面处理方法及要求6
（6）油漆的选用6
（7）涂漆7
（8）质量检查8
五、现场管道的安装8
（1）施工准备8
（2）管道安装流程8
（3）现场安装9
六、施焊10
（1）焊接人员、材料及环境要求10
（2）焊接工艺要求10
（3）焊缝表面质量要求11
（4）焊缝返修11
七、管道系统压力试验和吹扫11
（1）压力试验要求11
（2）水压试验示意图12
（3）气压试验示意图12
（4）压力管道水压试验12
（5）管道系统吹扫清洗13
八、管道焊口补漆和镀锌表面修补14
（1）涂层修补的区域的确定14
（2）修补要求14
（3）补漆点表面处理14
九、管道保温14
（1）保温施工准备14
（2）材料使用和技术参数15
（3）管线保温参数表15
（4）保温施工一般要求15
管道施工方案
一、工程概况
本工程为陶氏化学（张家港）有限公司改建年产2.8万吨优质环氧树脂项目。
施工区域由招标文件指定。
管道施工包括管道预制工作和现场管道拆除和安装工作。
本工程的现场管道拆除工作为现场管道安装的准备工作，主要为现场安装的管线留出Tie-In点，工作量较小。
本工程管线共计22条，总安装长度约410m。
本工程中公用工程管线共计6条：
包含仪表空气管线1条，氮气管线3条，放空管线2条。
公用工程管线中其中1条放空管线属GC3类压力管道监检范围。
本工程中工艺工程管线16条，包含添加剂M（80%甲醇/硼酸）原料管线5条，混合物（1/3丙二醇甲醚）原料管线7条，spFRE（特种溴化环氧树脂20%丙酮）管线4条。
工艺工程管线均属GC2类压力管道监检范围。
有6条工艺工程管线为应力管线，为原则上不可更改的管线，如需更改需设计院出具更改后管线的应力计算书。
二、管道施工根据文件
（1）施工区域
⏹LinelistforDemolish_01.17
拆除管线列表-2013.01.17
⏹Linelistwithinsulationandpaintingcode-13.01.18（updateBluescope）
带保温及油漆代码的管道特性表-2013.1.18（更新蓝色区域）
（2）DOW技术规范和要求
⏹G4S-0210-01/02/03管道吹扫清洗适用的规范
⏹G4S-1260-01/02/03/04公用工程适用的橡皮软管连接适用的规范
⏹G4S-4210-01/02管道安装适用的规范
⏹G4S-4211-01管道拆除适用的规范
⏹G4S-6400-37放空点及排净点设置适用的规范
⏹G4S-6421-02C类水压试验适用的规范
⏹G4S-6421-04水压站制作适用的规范
⏹G4S-6610-01金属管道安装适用的规范
⏹G8S-6500-01/02/03金属管道焊接工艺适用的规范
⏹G16S-0205-02镀锌表面现场涂漆适用的规范
⏹G15S-0001-50现场保温施工适用的规范
⏹G15S-1002-00岩棉保温适用的规范
⏹G15S-4001-00保温铝皮适用的规范
三、施工及材料要求
（3）施工要求
⏹预制率
为了提高劳动效率，保证管道安装质量，加快工程进度，在我公司预制厂内进行管道除锈、喷砂、涂漆，管道预制率达70％。
⏹焊口组成及预留段
以管道单线图为主进行预制，每个管段由预制焊口和现场焊口组成，预制前要全面考虑，根据陶氏规范，现场焊口预留150mm长的自由段，以便现场安装时进行调整。
⏹施工方式
采用机械化施工，加快安装进度。
⏹安装程序
装置区工艺管道的安装程序是先高后底，先大（口径）后小（口径）。
管廊工艺管道的安装程序是先内后外。
（4）管道材料的检验及领取
⏹管道组成件和支承件质量证明书和合格证
管道组成件包括管子、管件、法兰、阀门、螺栓、垫片等和管道支承件，必须具有制造厂家的质量证明书和合格证，其质量不得低于国家现行标准规定和陶氏规范。
⏹管道组成件和支承件外观检查
⏹管道组成件和支承件的材质、规格、型号和质量应符合设计文件的规定，并按国家标准和陶氏规范进行外观检查，不合格不得使用，管子的外观应符合下列规定：
无裂纹、缩孔、夹渣、折叠等缺陷。
◆锈蚀、凹痕、机器损伤深度不能超过允许壁厚负偏差。
◆螺纹密封面、坡口、加工精度应达到设计标准要求和陶氏规范要求。
◆有产品标识。
⏹管子的质量证明书内容要求
⏹产品标准号
⏹钢的牌号
⏹炉批号、交货状态、重量和件数
⏹品种名称、规格和质量等级
⏹产品标准中规定的各项检查结果
⏹制造厂检验印记
⏹阀门、螺栓、垫片检验项目
阀门外观不得有裂纹、氧化物、疏松、粘砂等影响强度的缺陷。
螺栓、螺母、螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，加工精度应符合产品要求，配合应良好，无松动和卡涩现象。
密封垫片应按产品标准抽样检查验收，每批不得少于一件，缠绕垫片不得有松散、翘曲现象，垫片表面不得有影响密封性能伤痕、空隙、等缺陷，不得有径向划痕。
⏹焊材检验项目
所有焊材应具有质量证明书、焊条药皮不得脱落或有明显裂纹，焊丝在使用前应清除表面油污和锈蚀。
焊条、焊丝应符合国标或陶氏规范G8S-6500-02的标准规定，包括正确的质量和管理。
弧焊氩气纯度不应低于99.95%。
焊材选用必须符合设计和有关标准规范定。
⏹材料领用
本项目由甲方提供主材（包括阀门垫片螺栓），乙方提供耗材及辅助材料。
所有到货材料要根据供货商的材料清单储存堆放并标识标签，同时保持堆放场地清洁，要拒收任何不可接受的或没有质量保证书的材料。
根据材料到货情况、现场安装进度安排，编制相应的管道预制及安装计划，根据批准后的计划，按每张单线图编制领料清单领用材料。
四、管道预制施工
（5）管道预制
⏹管道预制焊口要求
按照单线图施工，编制合格的现场焊口和预制焊口。
⏹切割方法
碳钢管线宜采用机械方法切割，当采用氧—乙炔火焰切割，必须保证尺寸正确，且切口的表面应用砂轮修磨平整。
镀锌管宜采用机械方法加工，不采用氧—乙炔切割，以免破坏镀锌层。
⏹管道切口质量
管道切口质量应符合下列规定：
切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物等。
切口端面倾斜偏差最大值不大于外径的1%，且不超过3mm。
管道坡口加工要求详见焊接工艺评定及焊接工艺指导书。
⏹法兰面与管子中心偏差要求
管径
垂直偏差
水平偏差
DN﹤100
0.5
0.5
100≦DN﹤300
1.0
1.0
DN≧300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对于（垂直方向和水平方向）水平度要求均为±1.6，所有带搭接接头法兰连接端的垂直管道按照工程详细标准要求安装。
⏹预制管段防腐、清洁、标识移植及运输措施
碳钢管子在下料前应进行除锈涂底漆。
根据设计要求采用喷砂除锈方法，涂漆根据设计（见油漆施工），但距坡口30mm距离范围不涂漆，所有管道在涂漆前或涂完底漆后要作好标识移植。
预制完成的管段应将管内清理干净，并应及时封闭管口。
预制管段焊口应注明管号、焊口号、焊工号及外观检验结果和无损探伤标识。
管段预制完成后应妥善保管、运输、搬运过程中不得损伤。
⏹管道预制流程
管道预制一般步骤（按预制管段为单位）：
第一步：
图纸会审确认
第二步：
管道及部件预制
第三步：
单线图焊口号编制
第四步：
材料标识，喷砂、油漆、底漆
第五步：
下料
第六步：
组对
第七步：
焊接
*控制点：
整个预制段焊口已全部检验合格，才可进入第八步；检验不合格焊口，需按规定返修焊口，重新焊接。
第八步：
管道预制段吹扫，封闭及管道保护
第九步：
分区存放待运
支架预制工作与管道预制工作同步。
（6）管道热镀锌（若需）及管道支架热镀锌
⏹管道的热浸镀锌一般要求
所有机械准备，如焊接，钻孔，应该在热浸镀锌前完成。
对于排气和分布锌液体必要的孔的位置，联系镀锌公司提供建议的地点。
如果设计原因会导致镀锌不充分，镀锌承包商应该通知钢结构制造商澄清。
锌层厚度必须符合适用标准和规范并取决于材料厚度。
陶氏G16S-0205-03规范适用于碳钢表面。
镀锌层要求每平方英尺至少2盎司锌。
镀锌层如有被破坏，可用环氧富锌漆及时进行修补。
（7）管道涂漆
⏹施工方针
所有碳钢钢管，管件在预制厂车间进行喷砂，除锈，底漆，中间漆（若需要），现场涂刷面漆。
（8）涂漆施工准备
⏹基本条件
材料，机具，检测仪器，施工设施及场地已齐备。
⏹检查要求
在防腐蚀工程施工过程中，必须进行中间检查；防腐蚀工程完工后，应立即进行验收。
⏹工序要求
管子及管件外壁附近的焊接，必须在防腐蚀工程施工前完成，并核实无误；在防腐蚀工程施工过程中，严禁进行施焊，气割，直接敲击等作业。
⏹被防腐件要求
管子，管件的钢材表面，不得有伤痕，气孔，夹渣，重叠皮，严重腐蚀斑点；加工表面必须平整，表面局部凹凸不得超过2mm。
管子，管件表面的锐角，棱角，毛边，铸造残留物，必须彻底打磨清理，表面应光滑平整，圆弧过渡。
⏹工厂涂装基本步骤：
材料验收→喷砂→喷砂表面检查→底漆涂装→底漆检查→管段涂中间漆→中间漆检查→管内清洁检查、管口两端封堵→仓库保管或运现场安装
⏹涂漆工艺流程:
第一步（2项）：
1.磨料的符合性检查
2.预冲砂的裸钢表面检查→管材处理和除油脂
*控制点：
第一步2项检查通过后，再进行第二步；否则更换合格磨料或处理管材直至符合条件。
第二步：
磨料喷砂
*控制点：
冲砂检查和粗糙度检测检查通过后，再进行第四步；否则不合格部位重复第二步直至第三步通过。
第三步：
钢管喷砂后的清洁
第四步：
底漆预涂（可选项，视油漆附着力而定）→底漆喷涂
*控制点：
第四步检查通过后，方可进行第五步；否则对不合格部位进行底漆修补，直至第四步通过。
第五步：
中间漆预涂（可选步骤，视油漆附着力而定）→中间漆喷涂
*控制点：
第五步检查通过后，方可进行结束工厂涂装；否则对不合格部位进行底漆修补，直至第五步通过。
（9）涂漆前的表面处理方法及要求
⏹处理方法
人工处理：
钢表面上松散的氧化皮、锈蚀和老化涂层可用钢丝刷刷掉、砂皮纸砂去、用手工工具刮掉或铲除。
动力处理：
在清除松散的氧化皮、锈蚀和老化涂层时，用动力工具比用人工效果好，而且省力。
但是动力工具不能除去紧紧附着在钢表面的锈蚀和氧化皮。
喷射处理：
最有效的清除氧化皮、锈蚀和老化涂层的方法；、喷射处理之前，应该清除油脂及焊渣。
喷砂除锈，其表面粗糙度应控制在40微米以下。
⏹处理要求
喷砂前，表面应使用可溶盐测试环境条件中污染情况。
氯化物应少于30µg/cm2；如氯化物多于30µg/cm2，则应根据SSPC-SP-1或ISO12944清洗表面。
表面进行处理以及清洁度应为：
ISO-8501-1-Sa2.5非常彻底的喷砂处理。
⏹选择的喷砂用磨料应有尖角外形，磨料包括石英砂、菱角砂或钢丸（对照如下）。
磨料类型
目数
最大粗糙度
特细砂
80
37Micron
粗砂
12
70Micron
钢丸
14
90Micron
G16号铁砂
12
200Micron
（10）油漆的选用
按照本项目管道特性表，油漆选用标准遵守G16S-0201/0202-10两种油漆标准，喷涂量约56m2。
油漆选用Jotun（佐敦）的对照如下：
⏹G16S-0201-10适用于最高工作温度小于120℃的管道及其部件
表面处理
选用油漆
干膜厚度
单位/微米
单位/微米
50-75
底漆
Barrier77
75（喷涂）
中间漆
PrimasticUniversal
125（喷涂）
面漆
PrimasticUniversal
100（涂刷）
面漆补漆
Primasticniversal-Aluminum
100（涂刷）
⏹G16S-0202-10适用于最高工作温度小于120℃的管道及其部件
表面处理
选用油漆
干膜厚度
单位/微米
单位/微米
50-75
底漆
Barrier77
75（喷涂）
中间漆
PrimasticUniversal
125（喷涂）
面漆
HardtopXP
50（涂刷）
面漆补漆
PrimasticUniversal-AluminumFilled
50（涂刷）
（11）涂漆
⏹钢材表面环境要求
涂装时，要注意钢材表面状况和大气环境。
涂装施工须在钢材表面温度高于露点温度3℃以上，相对湿度在85%以下的条件中进行，当钢材表面受雨水或冰雪的影响时，不能进行涂装。
⏹施工温度及对应的施工措施
按照规范要求，在工件及气温均在10℃以上油漆涂装才可以进行，工期绝大部分工作时间气温均在10摄氏度以上，当气温略低于10℃时可在设有升温装置的涂装车间内进行分段涂装。
当在30 ℃以上的温度条件下施工时，溶剂挥发很快。
在无气喷涂时，油漆内的溶剂在喷嘴与被涂物面之间大量挥发而发生干喷的现象，应将喷枪尽量按近物面，同时尽可垂直地进行喷涂。
如采取这一措施后仍然出现干喷，可以加入产品说明书中指定的稀释剂进行稀释，直至不出现干喷现象为止。
钢板或材料温度大于45℃时且大气相对湿度小于30％，可以不经过烘干而采用自然挥发的方法。
⏹涂漆施工方法
刷涂：
层间应纵横交错，每层往复进行。
喷涂：
喷嘴与被喷面的距离，平面为250~350mm,圆弧面为400mm,并与被喷面成70°~80°。
压缩空气压力为0.3~0.6MPa。
大面积施工时，可采用高压无气喷涂。
⏹涂漆的技术要求
调节高压无气喷涂枪头时,应将上下两支枪头的喷涂范围分布均匀，以免造成漆膜不均。
喷枪不能停顿，以防喷出涂料在一处积累太多造成流挂。
遇表面粗糙、边缘、弯曲处，应特别注意。
喷射角度可控制在30°～80°之间，一般应避免正面喷射，以防漆雾反弹；喷幅可控制在30～40厘米左右，喷枪距工件控制30～40厘米左右，以减少漆幅搭接，保持一定的漆液冲击力，达到增强漆膜附着力的效果。
漆膜厚度的控制，为了使涂料能发挥其最佳性能，足够的漆膜厚度极其重要。
因此必须严格控制漆膜的厚度。
用刷涂或滚涂每道漆膜较薄，其涂装道数至少要比高压无气喷涂的喷涂道数多一倍，才能达到所规定的厚度。
施工时应按用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干漆膜的厚度和保证涂层厚度的均匀。
按涂布面积大小确定厚度测量点的密度和分布，然后测定干膜厚度，未达到规定膜厚，必须补涂。
管道焊缝及其两侧50mm内，喷涂时应用纸胶带缠绕保护。
法兰水纹线，管子管件端面螺纹等可能影响密封性能的地方应用纸胶带缠绕保护。
为保证管内清洁度，管子管件喷砂油漆前均要封闭管口管件口。
喷砂油漆前应完整移植产品及焊缝标识。
（12）质量检查
⏹抽查内容及范围
涂料的种类，颜色，涂敷的层数、厚度和标记应符合设计文件及本项目适用的喷砂油漆规范G16S-0201/0202-10的规定；
管道防腐蚀层厚度，每20根管子抽查一根，每根测三个截面，每截面应测上，左，右，三个点，其中一点不合格时，再抽查两根，如仍有一根不合格时，应逐根检查。
⏹涂漆质量要求及检测方法
项次
检查项目
质量要求
检查方法
1
2
3
4
5
6
脱皮、漏刷、反锈
透底、流坠、皱皮
光亮与光滑
分色界限
颜色、刷纹
干燥涂膜厚
不允许
大面积不允许
光亮均匀一致
允许偏差正负
颜色一致纹通顺
不小于设计厚度
目测
目测
目测
钢尺
目测
磁性测厚仪
五、现场管道的安装
（13）施工准备
与管道安装有关的钢结构已检验合格，满足安装要求。
施工方案已经批准，参加现场管理及施工的人员已到位，并熟悉施工现场、施工图纸、技术标准和相关工作程序并进行详细的技术交底和必要的安全、技术培训。
所有工机具已按校验程序校正，有合适的文件记录并能正常使用。
预制好的管段已进场，现场安装材料已到位，并经验收合格，能保证连续施工的需要。
（14）管道安装流程
第一步（2项）：
1预制管段安装
2支吊架材料采购、喷砂除锈、防腐→支吊架预制→支吊架安装
第二步：
管道组装
第三步：
焊接
*控制点：
第三步检查（第三方无损检测）不通过的焊缝需要返修，重新进行焊接，直至第三步通过。
第四步：
管道及部件安装，支架调整
第五步：
试压包编制
第六步：
管道检查及尾项消项
第七步：
系统试验
第八步：
管道冲洗及吹扫
第九步：
总验收
第十步：
移交
（15）现场安装
⏹管道支架安装
现场管道安装前必须先安装支架。
按照标高进行支架的铺设。
支架安装时应同时进行支、吊架的固定，支、吊架位置应正确安装并牢固，管子和支撑面接触良好。
无热位移动吊架，其吊杆垂直安装，有热位移动的管道吊架其卡点应与位移方向相反，按位移值1/2偏位安装。
导向支架和滑动支架应洁净平整，不得有歪斜，卡涩现象，绝热层不得妨碍其位移。
环焊缝距支吊架净距离不小于50mm，支、托、吊架安装完毕后按设计要求核对其形式。
支架与管体焊接必须同材质施焊。
支、吊架的焊接、焊缝不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷，支架与管子焊接不得有咬边现象。
管道安装完成后应按设计文件逐个核对确定支架形式和位置。
⏹管道安装
管道安装时,要注意保持管道内部清洁。
现场与陶氏原有厂区相连的TP点等附近应尽量减少打磨或焊接等动火作业。
法兰连接与管道同心，应保证螺栓自由穿入，法兰螺孔应跨中，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5％，且不大于2mm，不得用强紧螺栓方法消除歪斜。
法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有缝隙，需要加垫圈时，每个螺栓所加垫圈不得超过一个，且紧固后螺栓、螺母平齐。
螺栓、螺母按规定涂抹防腐涂抹物。
有力矩要求的螺栓应严格按照设计要求力矩拧紧，力矩扳手要先经过校验，允许偏差±5%。
所有有力矩要求连接准按陶氏规范进行。
管子对口时不得强力对口，或以加偏垫和加层等方法来消除接口端面空隙、偏斜、错边、不同心等缺陷。
⏹管道切割应满足下列要求：
◆切割应光滑、无裂纹、夹层、毛刺、凹坑、收缩、夹渣、氧化物、铁锈等。
◆切割偏差⊿最小值不应超过管道外径1%，且不超过3mm。
◆切割、打磨时必须用防火布挡住飞溅以免污染别的管道。
管段组对时，应将组对焊口两侧各100mm范围表面脏物、油迹、水和锈斑等污物清理干净，并呈现金属光泽，同时进行坡口外观检查，确认没有裂纹、夹渣或其它不利因素后，尽快完成焊接并填写焊接记录。
管道点焊和正式焊接的焊工必须持有与焊接部位、焊接材料类别相符的有效焊接合格证书。
管道的坡向、坡度应符合设计要求，管子对口应在距坡口中心200mm处测量检查管道平直度，允许偏差为1mm/m，全长允许偏不超过10mm。
⏹阀门安装
阀门安装前，应检查填料、其压盖螺栓应留有调节余量。
阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并按其介质流向，确定其方向。
当管道与阀门以法兰或螺纹连接时，阀门应在关闭状态下安装。
当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭。
水平管上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。
⏹管廊管道施工
⏹管道吊装就位方法
管廊管道均以直管段为主，预制长度6米到12米不等，碳钢管道管径从1”到4”。
预制管道验收清点后根据管道的实际位置确定管道在装置区实际位置、管廊的实际轴线，然后分段搬运至离施工平台较近的位置，3寸到3寸以上采用吊车吊装上管。
吊装及搬运过程中为防止损坏油漆，吊装采用尼龙吊带，在管子与钢梁处用布做好隔离。
⏹安全、防火防爆措施要求
在施工时将采取五面防火措施，即东西南北和动火点下方采用防火布维护，并在动火点下方防火布上放置接火盆。
⏹成品保护和管廊上管道运输要求
由于业主对该区域的特殊要求在施工时对管线定位、连接、施焊要求高，为确保施工进度和施工任务按时完成，将派施工技术水平高、进度快的施工班组在该区域进行施工。
⏹管道安装方法及安装程序
管廊区域、装置区域管道安装之前脚手架操作平台已搭设到位且应验收合格（根据现场施工环境，施工进度计划安排）。
首先在管廊钢结构上定位放线，标出每条管线的中心线位置，然后准备管道材料进场及支架预制，最后根据管道定位将管道依次定位安装。
待管廊主管道定位安装后进行各分支的管道安装。
六、施焊
（16）焊接人员、材料及环境要求
焊工必须有当地劳动部门或国家质量监督部门颁发的有效合格证，才能在合格的焊接项目从事压力管道焊接。
对于焊工首次接触的钢种的焊接必须经过技能培训（培训时间至少8小时），并经过考试合格才能上岗。
焊条烘烤及恒温度和时间严格按照说明书的要求进行，领用焊条应置于保温筒内，使焊条保持干燥。
手工氩弧应采用钨级，氩气纯度应在99.95%以上
管道焊接环境出现下列情况之一而未采取防护措施应停止工作：
手工电弧焊接时，风速等于或大于8米/秒、手工氩弧焊接时风速等于或大于2米/秒。
相对湿度大于90%（指电弧1米范围的相对湿度）。
雨雪天气。
（17）焊接工艺要求
焊接工艺与焊口热处理根据陶氏规范：
G8S-6500-01/02/03。
工艺管道对接焊口全部采用氩电联焊或全氩焊接。
碳钢、不锈钢焊丝应符合批准的焊接工艺规范或规格书中的规定。
焊材选用要根据设计要求及陶氏相关规定。
除设计要求外，焊接必须采用全焊透工艺，并严格按照焊接作业指导书要求进行。
为了避免通过设备的焊接电流偏离，焊接回路导线与管道连接的位置应尽可能靠近正在进行的焊接。
不得在被焊件表面引弧和试验电流，焊接现场配备引弧板。
焊接过程应确保引弧和收弧的质量，收弧时应填满弧坑。
除焊接工艺有特别要求外，每道焊口应连续焊完，因故中断应采取缓冷等防止裂纹措施，再焊时必须检查，确认无裂缝后再继续施焊。
焊接完成后，应及时将焊缝表面熔渣及附近飞溅清理干净。
（18）焊缝表面质量要求
焊缝表面质量应符合下列要求：
不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。
碳钢管道焊缝咬边深度不大于0.5mm，连续咬边长度不应大于10mm，且焊缝两边咬边总长度不大于该焊缝长度10%。
（19）焊缝返修
焊缝返修应严格执行焊缝返修工艺措施，返修工艺与原工艺基本相同。
焊缝缺陷应用砂轮打磨清除并磨成适合补焊形状，确认缺陷清除后方可补焊。
七、管道系统压力试验和吹扫
（20）压力试验要求
管道系统压力试验依据DOW规范进行试压。
根据单线图和PID编制施压包（提供编制文件）。
管道压力试验应按照设计要求在安装完毕，无损探伤合格后进行。
管道系统压力试验前，由施工单位会同监理单位和DOW联
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