东广场钢筋工程施工方案.docx
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东广场钢筋工程施工方案
一、方案概述
（一）结构形式
1、顶、中、底板与中柱、内衬墙形成为一闭合框架，底、中、顶板设计为梁板体系；在通道、风道与主体结构连接处设置变形缝。
基础采用筏板基础。
地铁2号线上方设置有下穿通道侧墙挡墙。
2、广场结构按7度抗震设防，结构抗震等级为三级。
广场钢筋保护层统计表
部位
混凝土强度
要求
保护层厚度
基础梁
C40P8
耐腐蚀系数不小于0.8，
掺加耐腐蚀剂和聚合纤维
迎水面50㎜背水面30㎜
承台、承台梁
C40P8
耐腐蚀系数不小于0.8，
掺加耐腐蚀剂和聚合纤维
顶面30mm
侧面50mm
承台底面100mm
地下室底板、外墙、梁及柱
C40P8
耐腐蚀系数不小于0.8，
掺加耐腐蚀剂和聚合纤维
迎水面50㎜背水面30㎜
楼梯梁、板、柱
C30
耐腐蚀系数不小于0.8，
掺加耐腐蚀剂和聚合纤维
30㎜
混凝土垫层
C20
防水保护层
C20细石
（二）地理位置
成都东客站位于成都市东郊地区，利用既有沙河堡站改扩建。
东广场位于成都东客站东站房东侧，建筑面积2.7万平米，三面（南侧、东侧、北侧）为基础开挖边坡位置。
其中，东侧开挖场地狭窄，需要对基坑边坡重点支护。
地铁2号线下穿东广场东广场位于东客站东侧，与站房相接，自西向东穿过站区，站区内地势较为平坦。
东广场为地下一层结构，地下一层为停车场、公交车和出租车站。
二、涉及主要工程量
成都东客站底板主要钢筋用量表：
材料用量
序号
材料名称
规格
单位
数量
1
HRB335
32
吨
672
2
HRB335
28
吨
355
3
HRB335
25
吨
276
4
HRB335
22
吨
132
5
HRB335
20
吨
492
6
HRB335
18
吨
456
7
HRB335
16
吨
84
8
HRB335
14
吨
84
9
HPB235
14
吨
180
10
HPB235
12
吨
88.8
11
HPB235
10
吨
50.4
12
HPB235
8
吨
19.2
注：
具体材料用量以现场实际完成量为准。
三、工程进度要求
广场主体结构施工要求100个工作日，完成全部施工工作。
四、所需人员、机械设备
（一）、人数需求
主要劳动力计划表表
（一）
序号
工种
人数
序号
工种
人数
1
钢筋工
120
5
电焊工
20
2
机操工
20
6
机修工
2
3
电工
4
7
杂工
10
4
后勤
2
8
守卫
2
总计：
178人
（二）、机械设备
主要施工机具一览表表
（二）
序号
名称
规格、型号
单位
数量
备注
1
钢筋切断机
GTG-12
台
10
2
钢筋弯曲机
40mm
台
14
3
钢筋剥肋滚丝机
台
20
4
电焊机
交流20KW
台
12
5
闪光对焊机
交流20KW
台
4
6
钢筋调直机
GTG-12
台
2
7
砂轮切割机
台
20
（3）一般机具：
扳手，钢筋勾，扎丝等。
注：
人员、机械设备应根据现场实际情况（工作面，进度要求等）进行动态调整。
五、施工准备
（一）、技术准备
1、图纸核对
熟悉施工图纸，做到心中有数。
2、技术交底
施工前应对施工人员进行全面的安全技术交底。
六、工序（工艺）流程
（一）工艺流程：
钢筋原材采购→钢筋原材堆放→钢筋连接方式→钢筋加工制作→钢筋安装绑扎→钢筋工程隐蔽检查验收
（二）钢筋原材采购：
1、本工程用到的钢筋主要有：
HPB235（Ⅰ级钢），HRB335（Ⅱ级钢），HRB400级（Ⅲ级钢）
2、钢筋进场必须有准用证、出厂合格证或试验报告单，每捆钢筋上均有标志牌。
3、.严把钢筋进场关：
从源头上严格控制进场钢筋质量，这是保证钢筋施工质量的首要任务。
凡是进场的钢筋原材均必须检查产品出场合格证并按试验规定抽样进行复试，复试结果必须经监理审查批准。
从材料管理上把住钢筋质量关。
4、钢筋外观检查要求：
钢筋应平直、无损伤、表面不得有裂纹、油污、颗粒状及片状老锈。
（三） 钢筋堆放：
钢筋运到加工工地后，必须严格分批按同等级、牌号、直径、长度分别挂牌堆放，不得混淆。
存放钢筋场地要进行地面硬化，堆放时，钢筋下面放垫木，离地面不宜少于20cm,以防钢筋锈蚀和污染。
存放的钢筋用塑料布遮盖，以防雨淋生锈。
加工成型的钢筋按使用部位，大小分类挂牌堆放，不得混淆。
现场钢筋摆放及标识加工后的钢筋摆放
（四） 钢筋连接：
1、连接方式：
基础底板、梁：
采用直螺纹套筒机械连接。
板直螺纹接头在同一截面不应超过25％,梁直螺纹接头在同一截面不应超过50％。
梁腰筋采用闪光对焊或绑扎搭接。
钢筋直螺纹接头按一级接头施工，不考虑接头位置。
墙体：
竖筋采用直螺纹连接，水平钢筋绑扎搭接，接头在同一截面不应超过50％。
柱：
采用直螺纹连接，接头在同一截面不应超过50％。
顶板、顶梁：
≥20的钢筋采用直螺纹连接，＜20的钢筋采用闪光对焊或搭接。
板直螺纹接头在同一截面不应超过25％,梁直螺纹接头在同一截面不应超过50％。
梁腰筋采用闪光对焊或绑扎搭接。
钢筋直螺纹接头按一级接头施工，不考虑接头位置。
≤25的钢筋剩、余料采用闪光对焊连接，使用在接头符合设计和规范要求的部位。
2、闪光对焊
钢筋闪光对焊的焊接工艺可分为连续闪光焊、预热闪光焊和闪光－预热闪光焊等，根据钢筋品种、直径、焊机功率、施焊部位等因素选用。
①连续闪光焊
施焊时，先闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，此时端面的间隙中即喷射出火花般熔化的金属微粒——闪光，接着徐徐移动钢筋使两端面仍保持轻微接触，形成连续闪光。
当闪光到预定的长度，使钢筋端头加热到将近熔点时，就以一定的压力迅速进行顶锻。
先带电顶锻，再无电顶锻到一定长度，焊接接头即告完成。
②预热闪光焊
预热闪光焊是在连续闪光焊前增加一次预热过程，以扩大焊接热影响区。
其工艺过程包括：
预热、闪光和顶锻过程。
施焊时先闭合电路，然后使两钢筋端面交替接触和分开，这时钢筋端面的间隙中即发出断续的闪光，而形成预热过程。
当钢筋达到预热温度后进入闪光阶段，随后顶锻面成。
③闪光——预热闪光焊
钢筋直径较粗时，宜采用预热闪光焊和闪光——预热闪光焊。
闪光——预热闪光焊是在预热闪光焊前加一次闪光过程，目的是使不平整的钢筋端面烧化平整，使预热均匀。
其工艺过程包括：
一次闪光、预热、二次闪光及顶锻过程。
施焊时首先连续闪光，使钢筋端部闪平，然后同预热闪光焊。
④对焊接头质量检验
A、取样数量
在同一台班内，由同一焊工，按同一焊接参数完成的300个同类型接头作为一批。
一周内连续焊接时，可以累计计算。
一周内累计不足300个接头时，也按一批计算。
钢筋闪光对焊接头的外观检查，每批抽查10%的接头，且不少于10个。
钢筋闪光对焊接头的力学性能试验包括拉伸试验和弯曲试验，应从每批成品中切取6个试件，3个进行拉伸试验（长约50cm），3个进行弯曲试验（长约40cm）。
B、外观检查
钢筋闪光对焊接头的外观检查，应符合下列要求：
a、接头处不得有横向裂纹；
b、与电极接触处的钢筋表面，不得有明显的烧伤；
c、接头处的弯折，不得大于4°；
d、接头处的钢筋轴线偏移α，不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm；其测量方法见下图：
对焊接头轴线偏移测量方法
当有一个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，剔出不合格接头，切除热影响区后重新焊接。
C、拉伸试验
钢筋对焊接头拉伸试验时，应符合下列要求：
a、三个试件的抗拉强度均不得低于该级别钢筋的抗拉强度标准值；
b、至少有两个试样断于焊缝之外，并呈塑性断裂。
c、当检验结果有一个试件的抗拉强度低于规定指标，或有两个试件在焊缝或热影响区发生脆性断裂时，应取双倍数量的试件进行复验。
复验结果，若仍有一个试件的抗拉强度低于规定指标，或有三个试件呈脆性断裂，则该批接头即为不合格品。
D、弯曲试验
钢筋闪光对焊接头弯曲试验时，应将受压面的金属毛刺和镦粗变形部分去掉，与母材的外表齐平。
当试验结果，有2个试件发生破断时，应再取6个试件进行复验。
复验结果，当仍有3个试件发生破断，应确认该批接头为不合格品。
3、钢筋直螺纹机械连接
①等强直螺纹工艺流程
钢筋下料、端面平头→钢筋剥肋和滚轧螺纹→丝头质量检验→安装丝扣保护帽、分类堆放→运输安装→利用套筒连接→接头检验→完成
②螺纹的加工
采用钢筋剥肋滚丝机，先将钢筋的横肋和纵肋进行剥切处理后，使钢筋滚丝前的柱体直径达到同一尺寸，然后再进行螺纹滚压成型。
其工作过程是：
将待加工钢筋夹持在夹钳上，开动机器，扳动进给装置，使动力头向前移动，开始剥肋滚压螺纹，待滚压到调定位置后，设备自动停机并反转，将钢筋端部退出滚压装置，扳动进给装置将动力头复位停机，螺纹即加工完成。
a、松开夹具取出加工好的钢筋，用钢丝刷干清毛刺，操作工人按要求逐个检查钢筋端螺纹的滚轧质量。
b、经自检合格的钢筋端头螺纹，质检员应按要求对每种规格加工批量随机抽检10%，且不少于10个，如有一个不合格，应对该加工批逐个检查，不合格的应重新加工检验合格方可使用。
c、已检验合格的端头螺纹应戴上保护帽或拧上连接套，防止碰坏或粘贴砼而影响钢筋连接，再按规格分类堆放，整齐待用。
③滚轧时应注意事项：
a、钢筋平切后端头的端面要平整且大致与轴中心线垂直，轴线一定要与滚轧机模具中心线保持一致，严禁夹偏，损坏模具。
b、用螺纹通止环规控制丝头的尺寸大小，端头滚轧时要用与钢筋直径相配套的模具进行滚轧，要及时调整设备动力头和剥肋尺寸。
不同规格应分批进行加工。
c、每个滚丝轮模具一般在滚轧8000～12000个以后模具开始变形，引起套丝时出现
丝扣不均匀等质量问题。
因此要记录每个模具加工的数量，并检查滚轧的质量，根据检测情况把变形的模具及时更换。
d、滚轧前要先对端头切割情况进行检查，端面不平整及端面与轴线不垂直的不得进行滚轧，要重新切割检验合格后方可使用。
④套筒加工
套筒宜委托定点的厂家进行加工或到供应商处采购，不得随意进行加工。
套筒的材料宜选用低合金钢、优质碳素钢或其它经试验确认符合要求的钢材。
套筒的抗拉承载力标准值不宜小于被连接钢筋的受拉承载力的标准值的1.2倍。
套筒出厂时必须有合格证，套筒表面应标有被连接钢筋的直径，在运输和储存过程中，应有防止锈蚀和沾污。
钢筋连接
连接前的准备：
钢筋连接前，要先回收丝头上的塑料保护帽和套筒端头的塑料密封盖，并检查钢筋规格是否和连接套筒一致，检查螺纹丝扣是否完好无损、清洁，如发现杂物或锈蚀要用铁刷清理干净。
标准型丝头的连接：
把装好连接套筒的钢筋拧到被连接钢筋上，然后用扳手按规定的拧紧力矩拧紧，使两根钢筋对顶紧，套筒两端外露的丝扣不超过1个完整丝扣时，连接即告完成，随后立即画上标记，以便质检人员的抽检，质量人员抽检完成后要做好记录。
加长丝头型接头的连接：
先将锁紧螺母及标准套筒按顺序全部拧入加长丝头钢筋一侧，将被连接钢筋的标准丝头与加长丝头端部靠紧后，再将套筒拧回到标准丝头一侧，并用扳手拧紧，再将锁紧螺母与标准套筒拧紧锁定，连接即告完成。
材料要求
a、钢筋应符合现行国家标准《钢筋砼用热轧带肋钢筋》GB1499的要求。
b、套筒材料使用优质碳素钢、结构钢或合金结构钢，应有供货单位提供的出厂合格证、材质书等质量保证资料。
c、直螺纹连接套筒，应有出厂合格证、材质证明书方可使用。
d、钢筋应有出厂合格证、材质证明书、现场抽检试验报告方可使用。
质量要求
a、丝头加工检验及评定标准
A、加工工人应按下表检查丝头的加工质量，每加工10个丝头应用环规检查一次，并剔除不合格丝头。
剥肋滚丝头加工尺寸（mm）
规格
剥肋直径
螺纹尺寸
丝头长度
完整丝扣圈数
16
15.1±0.2
M16.5×2
22.5
≥8
18
16.9±0.2
M19×2.5
27.5
≥7
20
18.8±0.2
M21×2.5
30
≥8
22
20.8±0.2
M23×2.5
32.5
≥9
25
23.7±0.2
M26×3
35
≥9
28
26.6±0.2
M29×3
40
≥10
32
30.5±0.2
M33×3
45
≥11
36
34.5±0.2
M37×3.5
49
≥9
40
38.1±0.2
M41×3.5
52.5
≥10
B、对自检合格的钢筋丝头，应由专职质量检查员随机抽样进行检验，以一个工作班内生产的钢筋丝头为一个验收批，随机抽检10%，按下表方法进行钢筋丝头质量检验，当发现不合格丝头数量超过抽检数的5%时，应加倍抽检，如果加倍抽检不合格数仍超过5%时，应对全部钢筋丝头逐个进行检验，并切去不合格丝头，重新加工螺纹。
丝头加工检验项目及检验方法见下表。
丝头质量检验方法
序号
检验项目
检验工具
检验方法及要求
1
外观质量
目测量
螺纹丝扣均匀，丝头顺直，牙形饱满，牙顶宽（齿顶平段）≥0.6mm秃牙累计长度不得超过１个螺纹周长
2
螺中径及小径
通端螺纹环规
能顺利旋入螺纹并达到旋合长度
止端螺纹环规
允许环规与端部螺纹部分旋合，旋入量不应超过3P（P为螺距）
3
螺纹大径
光面轴用量规
通端螺纹环规应能通过螺纹的大径，而止端螺纹环规则不应通过螺纹的大径
4
外形尺寸
卡尺或专用量规
丝头长度应满足设计要求，标准型接头的丝头公差为＋1P
b、套筒质量检验标准
套筒质量检验标准
序号
检验项目
量具名称
合格条件
1
外观质量
肉眼、卡尺
长度及外径公差满足要求，表面有适用钢筋公称直径标记
2
螺纹小径
光面孔用量规
通端量规应能通过螺纹的小径，而止端量规则不应通过螺纹小径。
3
螺纹中径及大径
通端螺纹塞规
从连接套的两端塞规应能顺利地通过螺孔并达到旋合长度。
止端螺纹塞规
塞规不能通过螺孔，但允许从螺孔两端部分旋合、旋合量应不超过3P（P为螺距）
c、套筒组批、抽样方法及结果判定
A、以500个为一个检验批，每批按10%抽检。
B、检验结果如果符合上述技术要求应判定为合格，否则判为不合格。
C、产品外观及尺寸公差不合格率应低于5%。
D、当抽检不合格率超过5%时，则应另取双倍数量重做检验，当加倍抽检后的不合格率小于5%时，应判该批合格，若仍大于5%时，则该批应逐个检验，合格者方可使用。
d、钢筋接头质量检验
A、按《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2003）要求，在正式加工连接前，每种规格钢筋先做一组（3根）试件，待做静力拉伸试验合格后方可大量加工连接。
B、现场接头抽检：
在支模前，质检员应进行全面检验，要求钢筋连接质量100%合格。
钢筋接头的丝扣外露部分不得超过一个完整丝扣。
每种规格钢筋，每500个接头为一批，每批抽检3个接头，进行单向拉伸试验，三个试件测得的强度合格后方可进行下道工序，否则，必须查明原因重新连接或采用焊接或其它机械连接方法。
为了减少钢筋接头取样造成钢筋浪费和不必要损失，现场最好采用无损检测技术来检查接头质量。
施工中应注意事项：
a、加工时钢筋端头要与滚轧孔口平齐，否则造成有效扣数不够或无效扣过多，使旋入套筒的有效扣少，或外露有效扣多而无法拧紧等质量问题。
b、加工好的螺纹要戴好保护帽，防止碰坏丝扣或粘上砼造成接头无法连接等问题。
c、用普通扳手拧紧后做好拧紧标记，便于检查是否拧紧和漏拧紧，以免造成整个复检的问题。
d、及时检查加工螺纹，尤其是在滚刀使用寿命将到（8000-12000个头）时；避免造成重新加工滚轧。
接头试验母材断于丝扣外 现场滚轧螺纹
竖向钢筋连接 水平钢筋连接
（五）钢筋加工制作：
1、钢筋调直机、切断机、弯曲机、对焊机、套丝机等设备安装就位，并由项目部的机械管理人员调试完成，具备使用条件后，方可使用。
2、钢筋应平直，无局部曲折。
采用冷拉方法调直钢筋时，HPB235级筋的冷拉率不宜大于4%。
HRB335钢筋的冷拉率不宜大于1%。
3、HPB235级钢筋末端应作180°弯钩，其弧弯内直径D不应小于钢筋直径d的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径d的3倍。
HRB335级钢筋末端需作135°弯折时，钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径d的4倍，弯钩的弯后平直部分长度按设计要求确定。
钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。
4、在进行钢筋切断时要长短搭配，统筹排料；一般按照先断长料，后断短料的原则，以减少损耗，节约钢筋。
如发现钢筋有辟裂、扁头或严重弯头现象，必须切除。
如发现钢筋的硬度与该类型有很大出入，应查明原委后再作处理。
5、为保证梁柱受力主筋保护层厚度，对梁柱箍筋加工时应用箍筋的内径尺寸进行控制，如下图示：
6、钢筋的半成品、定位梯、定位卡具、马凳等需提前加工并进行预检，确保尺寸准确。
7、加工好的钢筋半成品要在现场指定范围内堆放，且挂牌标识，注明钢筋的型号、尺寸、使用部位及数量，防止使用时发生误用。
（六）钢筋安装绑扎：
钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸设计是否一致，仔细检查成品尺寸、形状是否与下料表相符，核对无误后方可进行绑扎。
1、底板钢筋绑扎
依据施工图纸要求在垫层上弹好下层网片的钢筋间距、梁及墙、柱的边线，并分别标出，必须保证钢筋位置和间距的准确。
底层钢筋网布筋，从集水坑开始布筋、绑扎，向四边敷设。
根据弹好的墙、柱位置线，将墙、柱伸入基础的插筋绑扎牢固，插入基础深度要符合设计要求，甩出长度不宜过长，墙柱钢筋插筋位置要固定牢固，以免造成轴线偏移，在浇捣混凝土时也要随时注意校正。
绑扎钢筋时，要求钢筋交点全部扎牢固，不得跳扣绑扎，为保证钢筋位置正确，应在上面钢筋网下面设置钢筋马凳，然后方可绑扎上层纵横向钢筋，绑扎方法同下层。
钢筋必须逐点采用顺扣或八字扣绑扎，绑扎方法如图示：
2、柱子钢筋绑扎：
工艺流程：
套柱箍筋→连接竖向受力筋→画箍筋间距→绑箍筋。
将插筋上锈皮、水泥浆等污垢清理干净，并整理调直插筋。
按事先计算好的箍筋数量将箍筋套在基础或楼层的插筋上；先连接四角主筋，并绑好箍筋，再连接其余主筋。
在立好的柱子钢筋上用粉笔画箍筋间距，将箍筋往上移动，由上往下宜采用缠扣绑扎，箍筋与主筋垂直，箍筋转角与主筋的交点均要绑扎，主筋与箍筋平直部分的相交点成梅花式交错绑扎。
箍筋弯钩重合处或焊点，应沿柱子竖向交错布置。
3、墙体钢筋绑扎
墙体钢筋绑扎的工艺流程：
测量放线→调整钢筋位置→绑扎控制墙体立筋位置的水平梯子钢筋→绑扎控制墙体水平筋位置的竖向梯子钢筋→绑扎墙体水平筋→绑扎墙体竖向钢筋。
测量放线：
测量人员依据轴线控制网或内控点将轴线投测到楼面上，闭合后将墙身线、模板控制线、门口、窗洞口位置线放出。
调整钢筋位移：
首先将钢筋上的混凝土浮灰清理干净，钢筋工依据墙身线检查是否有位移现象，如发现个别钢筋位移的，按照1：
6的角度将位移钢筋调整到位。
绑扎墙体竖向钢筋：
绑扎墙体立筋时，按照施工规范的要求依次将立筋与插筋绑扎好，要求立筋全部垂直。
绑扎墙体水平筋：
在墙立筋上划出水平筋的分档位置线，并在墙体两端暗柱上拉小白线控制水平筋的间距。
由上而下绑扎横筋。
钢筋的绑扎采用十字花扣，每1米左右加用一个缠扣绑扎。
网片钢筋必须全部扎牢。
为了保证绑扎钢筋的质量及其绑丝不露出混凝土表面，绑扎钢筋时人要站在被绑扎钢筋的对面，使绑扣朝里。
4、框架梁绑扎：
工艺流程：
画主次梁箍筋间距→放主次梁箍筋→穿主梁底层纵筋并与箍筋固定住→穿次梁底层纵向筋并与箍筋固定住→穿主梁上层纵向架立筋及弯起筋→按箍筋间距绑牢→穿次梁上层纵向筋→按箍筋间距绑扎→放置保护层垫块。
接头位置和锚固长度执行设计图纸和规范的要求。
绑扎箍筋：
箍筋弯钩叠处应在梁中应交错绑扎，绑梁箍筋采用套扣法。
梁端与柱交接处箍筋加密，其间距及加密区长度执行图纸和规范要求。
梁的保护层垫块每面不小于两个，间距为600mm。
厚度h≥400mm的板或墙需设置拉结筋，拉结筋的设置要求如下：
600mm>h≥400mm，选用‚8@600x600；h≥600mm，选用‚8@300x300。
5、楼板钢筋绑扎：
工艺流程：
清理模板→弹线→绑短方向板下受力筋→下受力筋→绑长方向板下受力筋→放置马凳→绑长方向板上受力钢筋→绑短方向板上受力钢筋→放置垫块。
单向板长方向受力钢筋要放在短方向钢筋的下排。
板的底部钢筋伸入支座中心且>10d,不小于150mm,当Ⅰ级钢筋时，端部另设弯钩。
当Ⅱ级钢筋时，端部不加弯钩。
模板支设完毕以后，测量人员将钢筋的位置线弹在楼板上，依照弹好的钢筋位置线，安放楼板钢筋。
下层钢筋绑扎完成之后，水电进行各种管线的预留与预埋。
水电配管与楼板上下铁钢筋绑扎分段穿插进行，减少工序之间交叉作业，加快施工进度。
经过隐蔽检查，绑扎上层钢筋，上层网片绑扎之前放好钢筋马凳，依照下层钢筋位置，绑扎上层钢筋，力求位置准确、竖直。
上下层钢筋全部绑扎完毕以后，放好钢筋垫块，钢筋垫块采用定制的与混凝土强度同等级的砂浆垫块，间距为500mm，呈梅花状布置。
钢筋绑扎完成之后，水电进行各种管线的预留与预埋。
经过隐蔽检查，绑扎上层钢筋，上层网片绑扎之前放好钢筋马凳，依照下层钢筋位置，绑扎上层钢筋，要求位置准确、竖直。
6、楼梯钢筋绑扎：
在楼梯段底模上划出主筋和分布筋的位置线。
根据设计图纸主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋再绑扎分布筋，每个交点均绑扎，原则上应先绑梁后绑板筋，且板筋要锚固到梁内。
7、后浇带钢筋绑扎：
钢筋连通不断。
并根据设计要求钢筋间距加密，增设附加钢筋。
8、钢筋定位措施：
①用钢筋定距框保证墙所有立筋全部到位，另外，采用梯子筋、十字撑（两头沾防锈漆）对墙体钢筋进行定位，保证保护层完全正确。
墙体竖向钢筋的控制要用水平梯子筋（如下图）。
ａ:
为梯子筋定位宽度ｂ:
为墙体竖向钢筋间距ｃ:
墙体竖向钢筋保护层厚度。
水平梯子筋用Ф14或Ф16钢筋焊制。
墙体竖向钢筋控制图
墙体钢筋的定位采用竖向和水平梯子筋，梯子筋的做法为:
墙体的梯子筋采用Ф16或Ф14的钢筋为立筋，Ф12的钢筋为横向支棍（如墙体厚度及层高较大，可以考虑用L10角钢），要求模板的支撑筋分三道，距板的顶、底各50mm一道，居中加一道，长度为所使用部位墙截面尺寸减2mm。
墙体钢筋定位图
②框架柱钢筋的控制
柱受力钢筋根据设计图纸柱主筋的间距焊制柱主筋定位框，形式如下图，分别放置在柱中部和浇注混凝土上口端部。
采用Ф12的钢筋根据柱主筋的截面净尺寸加工而成，要求每条分档筋与柱主筋位置保持2mm的间距，详见下图。
框架柱主筋定位框图
③楼板钢筋的控制
楼板钢筋沿板厚的位置控制采用支垫马凳的方法进行控制，板筋上铁铺放在专用马凳上，马凳的钢筋直径应确保承受荷载不变形，马凳位于上下铁之间成梅花形布置，马凳与上下铁之间必须绑扎牢固。
④墙体保护层厚度通过采用垫块及定距框来控制柱钢筋的
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