第五章-熔融沉积快速成型工艺.ppt

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第五章熔融沉积快速成型工艺,快速成型与快速模具制造技术及其应用,机械工业出版社（第三版）,第五章熔融沉积快速成型工艺,熔融沉积快速成型（FusedDepositionModeling，FDM）是继光固化快速成型和叠层实体快速成型工艺后的另一种应用比较广泛的快速成型工艺方法。

该工艺方法以美国Stratasys公司开发的FDM制造系统的应用最为广泛。

该公司自1993年开发出第一台FDM1650机型后，先后推出了FDM2000、FDM3000、FDM8000及1998年推出的引人注目的FDMQuantum机型，FDMQuantum机型的最大造型体积达到600mm500mm600mm。

此外，该公司推出的Dimension系列小型FDM三维打印设备得到市场的广泛认可，仅2005年的销量就突破了1000台。

国内的清华大学与北京殷华公司也较早地进行了FDM工艺商品化系统的研制工作，并推出熔融挤压制造设备MEM250等。

1,熔融沉积快速成型工艺的基本原理和特点,2,熔融沉积快速成型材料及设备,3,熔融沉积快速成型工艺过程,4,熔融沉积快速成型工艺因素分析,5,气压式熔融沉积快速成型系统,第五章熔融沉积快速成型工艺,1.熔融沉积快速成型工艺的基本原理,第一节熔融沉积快速成型工艺基本原理和特点,熔融沉积（FusedDepositionModeling，FDM）又叫熔丝沉积，它是将丝状的热熔性材料加热熔化，通过带有一个微细喷嘴的喷头挤喷出来，如果热熔性材料的温度始终稍高于固化温度，而成型部分的温度稍低于固化温度，就能保证热熔性材料挤喷出喷嘴后，随即与前一层面熔结在一起。

一个层面沉积完成后，工作台按预定的增量下降一个层的厚度，再继续熔喷沉积，直至完成整个实体造型。

图5-1熔融沉积制造工艺的基本原理,将实芯丝材原材料缠绕在供料辊上，由电机驱动辊子旋转，辊子和丝材之间的摩擦力使丝材向喷头的出口送进。

在供料辊与喷头之间有一导向套，导向套采用低摩擦材料制成，以便丝材能顺利、准确地由供料辊送到喷头的内腔。

喷头的前端有电阻丝式加热器，在其作用下，丝材被加热熔融，然后通过出口涂覆至工作台上，并在冷却后形成制件当前截面轮廓。

图5-1熔融沉积制造工艺的基本原理,第一节熔融沉积快速成型工艺基本原理和特点,熔融沉积快速成型工艺在原型制作时需要同时制作支撑，为了节省材料成本和提高沉积效率，新型FDM设备采用了双喷头，如图5-2所示。

一个喷头用于沉积模型材料，一个喷头用于沉积支撑材料。

双喷头的优点除了沉积过程中具有较高的沉积效率和降低模型制作成本以外，还可以灵活地选择具有特殊性能的支撑材料，以便于后处理过程中支撑材料的去除，如水溶材料、低于模型材料熔点的热熔材料等。

图5-2双喷头熔融沉积工艺的基本原理,第一节熔融沉积快速成型工艺基本原理和特点,2.熔融沉积成型工艺的特点优点：

系统构造和原理简单，运行维护费用低（无激光器）原材料无毒，适宜在办公环境安装使用用蜡成形的零件原型，可以直接用于失蜡铸造可以成型任意复杂程度的零件无化学变化，制件的翘曲变形小原材料利用率高，且材料寿命长支撑去除简单，无需化学清洗，分离容易可直接制作彩色原型缺点：

成型件表面有较明显条纹沿成型轴垂直方向的强度比较弱需要设计与制作支撑结构原材料价格昂贵需要对整个截面进行扫描涂覆，成形时间较长,第一节熔融沉积快速成型工艺基本原理和特点,第一节熔融沉积快速成型工艺基本原理和特点,FDM工艺与其它快速成型工艺方法的比较：

1,熔融沉积快速成型工艺的基本原理和特点,2,熔融沉积快速成型材料及设备,3,熔融沉积快速成型工艺过程,4,熔融沉积快速成型工艺因素分析,5,气压式熔融沉积快速成型系统,第五章熔融沉积快速成型工艺,第二节熔融沉积快速成型材料及设备,1.熔融沉积快速成型材料,熔融沉积快速成型制造技术的关键在于热融喷头，喷头温度的控制要求使材料挤出时既保持一定的形状又有良好的粘结性能。

除了热熔喷头以外，成型材料的相关特性（如材料的粘度、熔融温度、粘结性以及收缩率等）也是该工艺应用过程中的关键。

熔融沉积工艺使用的材料分为两部分：

一类是成型材料，另一类是支撑材料。

第二节熔融沉积快速成型材料及设备,材料的粘度材料的粘度低、流动性好，阻力就小，有助于材料顺利挤出。

材料的流动性差，需要很大的送丝压力才能挤出，会增加喷头的启停响应时间，从而影响成型精度。

材料熔融温度熔融温度低可以使材料在较低温度下挤出，有利于提高喷头和整个机械系统的寿命。

可以减少材料在挤出前后的温差，减少热应力，从而提高原型的精度。

材料的粘结性FDM工艺是基于分层制造的一种工艺，层与层之间往往是零件强度最薄弱的地方，粘结性好坏决定了零件成型以后的强度。

粘结性过低，有时在成型过程中因热应力会造成层与层之间的开裂。

材料的收缩率由于挤出时，喷头内部需要保持一定的压力才能将材料顺利挤出，挤出后材料丝一般会发生一定程度的膨胀。

如果材料收缩率对压力比较敏感，会造成喷头挤出的材料丝直径与喷嘴的名义直径相差太大，影响材料的成型精度。

FDM成型材料的收缩率对温度不能太敏感，否则会产生零件翘曲、开裂。

由以上材料特性对FDM工艺实施的影响来看，FDM工艺对成型材料的要求是熔融温度低、粘度低、粘结性好、收缩率小。

熔融沉积快速成型工艺对原型材料的要求：

熔融沉积快速成型工艺对支撑材料的要求：

能承受一定高温度由于支撑材料要与成型材料在支撑面上接触，所以支撑材料必须能够承受成型材料的高温，在此温度下不产生分解与融化。

与成型材料不浸润，便于后处理支撑材料是加工中采取的辅助手段，在加工完毕后必须去除，所以支撑材料与成型材料的亲和性不应太好。

具有水溶性或者酸溶性对于具有很复杂的内腔、孔等原型，为了便于后处理，可通过支撑材料在某种液体里溶解而去支撑。

由于现在FDM使用的成型材料一般是ABS工程塑料，该材料一般可以溶解在有机溶剂中，所以不能使用有机溶剂。

目前已开发出水溶性支撑材料。

具有较低的熔融温度具有较低的熔融温度可以使材料在较低的温度挤出，提高喷头的使用寿命。

流动性要好由于支撑材料的成型精度要求不高，为了提高机器的扫描速度，要求支撑材料具有很好的流动性，相对而言，对于粘性可以差一些。

FDM工艺对支撑材料的要求是能够承受一定的高温、与成型材料不浸润、具有水溶性或者酸溶性、具有较低的熔融温度、流动性要特别好等。

第二节熔融沉积快速成型材料及设备,表5-2FDM工艺成型材料的基本信息,第二节熔融沉积快速成型材料及设备,表5-3FDM工艺成型材料的特性指标,第二节熔融沉积快速成型材料及设备,供应熔丝沉积制造（FDM）设备工艺的单位主要有美国的Stratasys公司、3DSystems公司、MedModeler公司以及国内的清华大学等。

Stratasys公司的FDM技术在国际市场上所占比例最大。

2.熔融沉积快速成型制造设备,图5-3Stratasys公司于1993年开发出第一台FDM1650机型尺寸：

254mm254mm254mm,图5-4Stratasys公司的FDM-Quantum机型尺寸：

600mm500mm600mm,图5-5Stratasys公司的FDM-GenisysXs机型尺寸：

305mm203mm203mm,第二节熔融沉积快速成型材料及设备,由于在几种常用的快速成型设备系统中，唯有FDM系统可以成为办公室使用的产品。

为此，Stratasys公司专门成立了负责小型机器销售和研发部门Dimension部门。

图5-6Stratasys公司的DimensionBST768机型尺寸：

203mm203mm305mm,图5-7Stratasys公司的DimensionBST1200机型尺寸：

254mm254mm305mm,第二节熔融沉积快速成型材料及设备,3DSystems公司自推出光固化快速成型系统及选择性激光烧结系统后，又推出了熔融沉积式的小型三维成型机Invision3-DModeler系列。

该系列机型采用多喷头结构，成型速度快，材料具有多种颜色，采用溶解性支撑，原型稳定性能好，成型过程中无噪声。

图5-83DSystems公司的XT3-DModeler机型图5-93DSystems公司的LD3-DModeler机型,第二节熔融沉积快速成型材料及设备,1,熔融沉积快速成型工艺的基本原理和特点,2,熔融沉积快速成型材料及设备,3,熔融沉积快速成型工艺过程,4,熔融沉积快速成型工艺因素分析,5,气压式熔融沉积快速成型系统,第五章熔融沉积快速成型工艺,和其他几种快速成型工艺过程类似，熔融沉积快速成型的工艺过程也可以分为前处理、成型及后处理三个阶段。

第三节熔融沉积快速成型工艺过程,1.前处理CAD数字建模,a）2D图纸b）三维造型图5-10海宝笔筒2D图纸与三维造型,第三节熔融沉积快速成型工艺过程,图5-11切层软件界面,第三节熔融沉积快速成型工艺过程,1.前处理载入模型，即导入STL文件（Aurora的使用）,图5-12STL文件校验,第三节熔融沉积快速成型工艺过程,1.前处理STL文件校验与修复目的：

保证无裂缝、空洞，无悬面、重叠面和交叉面,表面质量：

上表面好于下表面水平面好于垂直面垂直面好于斜面,零件强度：

水平方向强于垂直方向,支撑材料：

减小支撑面积降低支撑高度,成型时间：

越高时间越长,针对多个模型：

更好地布局以便成型,针对单个模型：

提高成型质量及效率,第三节熔融沉积快速成型工艺过程,1.前处理确定摆放方位（a）表面质量（b）零件强度（c）支撑材料（d）成型时间目的：

保证无裂缝、空洞，无悬面、重叠面和交叉面,第三节熔融沉积快速成型工艺过程,1.前处理确定分层参数,第三节熔融沉积快速成型工艺过程,1.前处理存储分层文件,打开快速成型机，连接设备检查工作台上是否有未取下的零件或障碍物系统初始化：

X、Y、Z轴归零成型室预热：

按下温控、散热按钮调试：

检查运动系统及吐丝是否正常对高：

将喷头调至与工作台间距0.3mm处打印模型：

注意开始时观察支撑粘接情况成型结束，取出模型，清理成型室,第三节熔融沉积快速成型工艺过程,2.成型设备操作流程,a）处理前b）处理后图5-16海宝笔筒模型,第三节熔融沉积快速成型工艺过程,3.后处理

（1）去除支撑

（2）打磨,海宝笔筒产品,海宝笔筒图纸,成型用时：

3小时20分钟,第三节熔融沉积快速成型工艺过程,1,熔融沉积快速成型工艺的基本原理和特点,2,熔融沉积快速成型材料及设备,3,熔融沉积快速成型工艺过程,4,熔融沉积快速成型工艺因素分析,5,气压式熔融沉积快速成型系统,第五章熔融沉积快速成型工艺,第四节熔融沉积快速成型工艺因素分析,1.材料性能的影响凝固过程中，由材料的收缩而产生的应力变形会影响成形件精度。

（1）热收缩

（2）分子取向的收缩措施：

（1）改进材料的配方

（2）设计时考虑收缩量进行尺寸补偿2.喷头温度和成型室温度的影响喷头温度决定了材料的粘结性能、堆积性能、丝材流量以及挤出丝宽度。

成型室的温度会影响到成形件的热应力大小。

措施：

（1）喷头温度应根据丝材的性质在一定范围内选择，以保证挤出的丝呈熔融流动状态

（2）一般将成型室的温度设定为比挤出丝的熔点温度低12。

3.填充速度与挤出速度的交互影响单位时间内挤出丝体积与挤出速度成正比，当填充速度一定时，随着挤出速度增大，挤出丝的截面宽度逐渐增加，当挤出速度增大到一定值，挤出的丝粘附于喷嘴外圆锥面，就不能正常加工。

若填充速度比挤出速度快，则材料填充不足，出现断丝现象，难以成型。

措施：

挤出速度应与填充速度相匹配,4.分层厚度的影响一般来说，分层厚度越小，实体表面产生的台阶越小，表面质量也越高，但所需的分层处理和成型时间会变长，降低了加工效率。

相反，分层厚度越大，实体表面产生的台阶也就越大，表面质量越差，不过加工效率则相对较高。

措施：

兼顾效率和精度确定分层厚度，必要时可通过打磨提高表面质量与精度5.成型