脱硫设备作用.docx
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脱硫设备作用
吸收塔搅拌器
gaojilu发表于2006-2-1718:
51:
05
在吸收塔浆液池的下部，沿塔径向布置四台侧进式搅拌器，其作用是使浆液的固体维持在悬浮状态，同时分散氧化空气。
搅拌器安装有轴承罩、主轴、搅拌叶片、机械密封。
搅拌器叶片安装在吸收塔降池内，与水平线约为10度倾角、与中心线约为-7度倾角。
搅拌桨型式为三叶螺旋桨，轴的密封形式为机械密封。
在吸收塔旁有人工冲洗设施，提供安装和检修所需要的吊耳、吊环及其他专用滑轮。
采用低速搅拌器，有效防止浆液沉降。
吸收塔搅拌器的搅拌叶片和主轴的材质为合金钢。
在运行时严禁触摸传动部件及拆下保护罩。
向吸收塔加注浆液时，搅拌器必须不停地运行。
叶片和叶轮的材料等级是ANSI/ASTMA176—80a，搅拌器轴为固定结构，转速适当控制，不超过搅拌机的临界转速。
所有接触被搅拌流体的搅拌器部件，必须选用适应被搅拌流体的特性的材料，包括具有耐磨损和腐蚀的性能。
增压风机
gaojilu发表于2006-2-1718:
52:
42
增压风机用于烟气提压，以克服FGD系统烟气阻力。
AN风机是一种子午加速风机，它由进气室、前导叶、集流器、叶轮、后导叶和扩压器组成。
AN风机工作时，烟气由除尘器出来后进入AN风机进气室，经过前导叶的导向，在集流器中收敛加速，再通过叶轮的作功产生静压能和动压能；后导叶又将烟气的螺旋运动转化为轴向运动而进入扩压器，并在扩压器内将烟气的大部分动能转化成静压能，从而完成风机的工作过程；最后烟气由烟囱排入大气。
AN静叶可调轴流风机图
1—前导叶 2—叶轮 3—扩压器 4—集流器 5—进气室
AN风机风量调节是由前导叶完成的，前导叶为机翼型，能在－75°至30°范围内实现无级风量调节，其调节范围宽，调节效率高，该风机备有专门设计的消除喘振的KSE分流装置，其原理为当叶轮进入小流量区域产生失速时，位于主流道叶片顶部所产生的气流往复流动即喘振，使风机喘振区变成了稳定区。
增压风机为成都电力机械厂的AN静叶可调轴流式风机型号为AN40e6（V19+°）+KSE，选取风机的风压裕度为1.2，流量裕度1.1，另加10℃的温度裕度。
选材：
轴承采用40CrMo；轮毂材质：
ZG250-450；叶片材质：
16Mn。
由于增压风机设置在热烟气侧，避免了低温烟气的腐蚀，从而减轻了风机制造和材料选型的难度。
风机叶片材质主要考虑防止叶片磨损，以保证长寿命运行；在结构上考虑叶轮和叶片的检修和更换的方便性。
挡板门
gaojilu发表于2006-2-1718:
57:
33
原烟气挡板门设置在引风机后的烟道上，净烟气挡板设置在FGD出口的管道上，其目的是将原烟气引向烟气脱硫系统（FGD）和/或防止烟气渗入烟气脱硫系统。
旁路挡板位于旁路烟道上，其作用是当烟气脱硫系统或锅炉处于事故状态的情况下使烟气绕过FGD而通过旁路直接排入烟囱。
增压风机出口挡板设置在增压风机出口管道，当锅炉低负荷运行时（低于50%），用来切断其中一台增压风机，维持一台增压风机运行。
原/净烟气挡板、增压风机出口挡板和旁路挡板均为双百叶型挡板，其结构如图1所示,具有开启/关闭功能，包括带有水平轴的挡板翼，执行机构为电驱动。
挡板与密封空气系统相连接。
挡板处于关闭位置时，挡板翼由微细钢制衬垫所密封，在挡板内形成一个空间，密封空气从这里进入，在挡板内形成正压室防止烟气从挡板一侧泄露到另一侧。
旁路挡板正常运行时采用电动执行机构，事故状态时，可在大约25秒内通过气动系统开启。
图1 双百叶窗挡板门
旁路和净烟气的挡板框架、板片和轴的材料是不锈钢，档板的密封片和螺栓是合金钢，外部件用普通碳钢制作；位于热的原烟气侧烟道的挡板由碳钢制作
除雾器
gaojilu发表于2006-2-1719:
08:
40
用于分离烟气携带的液滴。
吸收塔设两级除雾器，布置于吸收塔顶部最后一个喷淋组件的上部。
烟气穿过循环浆液喷淋层后，再连续流经两层Z字形除雾器时，液滴由于惯性作用，留在挡板上。
由于被滞留的液滴也含有固态物，主要是石膏，因此存在在挡板结垢的危险，需定期进行在线清洗，除去所含浆液雾滴。
在一级除雾器的上面和下面各布置一层清洗喷嘴。
清洗水从喷嘴强力喷向除雾器元件，带走除雾器顺流面和逆流面上的固体颗粒；二级除雾器下面也布置一层清洗喷淋层；除雾器清洗系统间断运行，采用自动控制。
清洗水由除雾器冲洗水泵提供，冲洗水还用于补充吸收塔中的水分损失。
烟气通过两级除雾后，携带水滴含量低于75mg/Nm3（干基）。
托盘
gaojilu发表于2006-2-1719:
12:
00
吸收塔托盘主要作为布风装置，布置于吸收塔喷淋区下部，烟气通过托盘后，被均匀分布到整个吸收塔截面。
这种布风装置对于提高脱硫效率是必要的，除了使主喷淋区烟气分布均匀外，吸收塔托盘还使得烟气与石灰石/石膏浆液在托盘上的液膜区域得到充分接触。
托盘结构为带分隔围堰的多孔板，托盘被分割成便于从吸收塔人孔进出的板片，水平搁置在托盘支撑的结构上。
湿法烟气脱硫的氧化槽
gaojilu发表于2006-2-169:
58:
31
氧化槽的功能是接受和储存脱硫剂、溶解石灰石，鼓风氧化CaSO3，结晶生成石膏。
循环的吸收剂在氧化槽内的设计停留时间一般为4-8min，与石灰石反应性能有关。
石灰石反应性能越差，为使之完全溶解，则要求它在池内滞留时间越长。
氧化空气采用罗茨风机或离心风机鼓入，压力约5×104-8.6×104Pa一般氧化1mo1SO2需要1mo1O2。
脱硫塔顶部净化后烟气的除雾
gaojilu发表于2006-2-169:
53:
33
湿法吸收塔在运行过程中，易产生粒径为10~60m的“雾”。
“雾”不仅含有水分，它还溶有硫酸、硫酸盐、SO2等，如不妥善解决，任何进入烟囱的“雾”，实际就是把SO2排放到大气中，同时也造成引风机的严重腐蚀。
因此，工艺上对吸收设备提出除雾的要求。
被净化的气体在离开吸收塔之前要进行除雾。
通常，除雾器多设在吸收塔的顶部。
目前，我国相当一部分吸收塔尚未设置除雾器，这不仅造成SO2的二次污染，对引风机的腐蚀也相当严重。
脱硫塔顶部净化后烟气的出口应设有除雾器，通常为二级除雾器，安装在塔的圆筒顶部（垂直布置）或塔出口的弯道后的平直烟道上（述评布置）。
后者允许烟气流速高于前者。
对于除雾器应设置冲洗水，间歇冲洗除雾器。
净化除雾后烟气中残余的水分一般不得超过100mg/m3，更不允许超过200mg/m3，否则含沾污和腐蚀热交换器、烟道和风机。
湿法烟气脱硫的腐蚀及磨损
gaojilu发表于2006-2-169:
50:
37
煤炭燃烧时除生成SO2以外，还生成少量的SO3，烟气中SO3的浓度为10~40ppm。
由于烟气中含有水（4%~12%），生成的SO3瞬间内形成硫酸雾。
当温度较低时，硫酸雾凝结成硫酸附着在设备的内壁上，或溶解于洗涤液中。
这就是湿法吸收塔及有关设备腐蚀相当严重的主要原因。
解决方法主要有：
采用耐腐蚀材料制作吸收塔，如采用不锈钢、环氧玻璃钢、硬聚氯乙烯、陶瓷等制作吸收塔及有关设备；设备内壁涂敷防腐材料，如涂敷水玻璃等；设备内衬橡胶等。
含有烟尘的烟气高速穿过设备及管道，在吸收塔内同吸收液湍流搅动接触，设备磨损相当严重。
解决的主要方法有：
采用合理的工艺过程设计，如烟气进入吸收塔前要进行高效除尘，以减少高速流动烟尘对设备的磨损；采用耐磨材料制作吸收塔及其有关设备，以及设备内壁内衬或涂敷耐磨损材料。
近年来，我国燃煤工业锅炉及窑炉烟气脱硫技术中，吸收塔的防腐及耐磨损已取得显著进展，致使烟气脱硫设备的运转率大大提高。
吸收塔、烟道的材质、内衬或涂层均影响装置的使用寿命和成本。
吸收塔体可用高（或低）合金钢、碳钢、碳钢内衬橡胶、碳钢内衬有机树脂或玻璃钢。
美国因劳动力昂贵，一般采用合金钢。
德国普遍采用碳钢内衬橡胶（溴橡胶或氯丁橡胶），使用寿命可达10年。
腐蚀特别严重的如浆池底和喷雾区，采用双层衬胶，可延长寿命25%。
ABB早期用C-276合金钢制作吸收塔，单位成本为63美元/KW，现采用内衬橡胶，成本为22美元/KW。
烟道应用碳钢制作时，采用何种防腐措施取决于烟气温度（是否在酸性露点或水蒸汽饱和温度以上）及其成分（尤其是SO2和H2O含量）。
日本日立公司的防腐措施是：
烟气再热器、吸收塔入口烟道、吸收塔烟气进口段，采用耐热玻璃鳞片树脂涂层，吸收塔喷淋区用不锈钢或碳钢橡胶衬里，除雾器段和氧化槽用玻璃鳞片树脂涂层或橡胶衬里。
湿法烟气脱硫的结垢和堵塞
gaojilu发表于2006-2-169:
48:
06
在湿法烟气脱硫中，设备常常发生结垢和堵塞。
设备结垢和堵塞，已成为一些吸收设备能否正常长期运行的关键问题。
为此，首先要弄清楚结构的机理，影响结构和造成堵塞的因素，然后有针对性地从工艺设计、设备结构、操作控制等方面着手解决。
一些常见的防止结垢和堵塞的方法有：
在工艺操作上，控制吸收液中水份蒸发速度和蒸发量；控制溶液的PH值；控制溶液中易于结晶的物质不要过饱和；保持溶液有一定的晶种；严格除尘，控制烟气进入吸收系统所带入的烟尘量，设备结构要作特殊设计，或选用不易结垢和堵塞的吸收设备，例如流动床洗涤塔比固定填充洗涤塔不易结垢和堵塞；选择表面光滑、不易腐蚀的材料制作吸收设备。
脱硫系统的结构和堵塞，可造成吸收塔、氧化槽、管道、喷嘴、除雾器设置热交换器结垢和堵塞。
其原因是烟气中的氧气将CaSO3氧化成为CaSO4（石膏），并使石膏过饱和。
这种现象主要发生在自然氧化的湿法系统中，控制措施为强制氧化和抑制氧化。
强制氧化系统通过向氧化槽内鼓入压缩空气，几乎将全部CaSO3氧化成CaSO4，并保持足够的浆液含固量（大于12%），以提高石膏结晶所需要的晶种。
此时，石膏晶体的生长占优势，可有效控制结垢。
抑制氧化系统采用氧化抑制剂，如单质硫，乙二胺四乙酸（EDTA）及其混合物。
添加单质硫可产生硫代硫酸根离子，与亚硫酸根自由基反应，从而干扰氧化反应。
EDTA则通过与过渡金属生成螯合物和亚硫酸根反应而抑制氧化反应。
湿法脱硫烟气的预冷却
gaojilu发表于2006-2-169:
46:
27
大多数含硫烟气的温度为120~185℃或更高，而吸收操作则要求在较低的温度下（60℃左右）进行。
低温有利于吸收，高温有利于解吸。
因而在进行吸收之前要对烟气进行预冷却。
通常，将烟气冷却到60℃左右较为适宜。
常用冷却烟气的方法有：
应用热交换器间接冷却；应用直接增湿（直接喷淋水）冷却；用预洗涤塔除尘增湿降温，这些都是较好的方法，也是目前使用较广泛的方法。
通常，国外湿法烟气脱硫的效率较高，其原因之一就是对高温烟气进行增湿降温。
我国目前已开发的湿法烟气脱硫技术，尤其是燃煤工业锅炉及窑炉烟气脱硫技术，高温烟气未经增湿降温直接进行吸收操作，较高的吸收操作温度，使SO2的吸收效率降低，这就是目前我国燃煤工业锅炉湿法烟气脱硫效率较低的主要原因之一。
湿法脱硫烟气的预处理
gaojilu发表于2006-2-169:
44:
19
含有SO2的烟气，一般都含有一定量的烟尘。
在吸收SO2之前，若能专门设置高效除尘器，如电除尘器和湿法除尘器等，除去烟尘，那是最为理想的。
然而，这样可能造成工艺过程复杂，设备投资和运行费用过高，在经济上是不太经济的。
若能在SO2吸收时，考虑在净化SO2的过程中同时除去烟尘，那是比较经济的，是较为理想的，即除尘脱硫一机多用或除尘脱硫一体化。
例如，有的采取在吸收塔前增设预洗涤塔、有的增设文丘里洗涤器。
这样，可使高温烟气得到冷却，通常可将120~180℃的高温烟气冷却到80℃左右，并使烟气增湿，有利于提高SO2的吸收效率，又起到了除尘作用，除尘效率通常为95%左右。
有的将预洗涤塔和吸收塔合为一体，下段为预洗涤段，上段为吸收段。
喷雾干燥法烟气脱硫技术更为科学，含硫烟气中的烟尘，对喷雾干燥塔无任何影响，生成的硫酸盐干粉末和烟尘一同被袋滤器捕集，不用增设预除尘设备，是比较经济的。
近年来，我国研究及开发的燃煤工业锅炉和窑炉烟气脱硫技术，多为脱硫除尘一体化，有的在脱硫塔下端增设旋风除尘器，有的在同一设备中既除尘又脱硫
富液的处理
gaojilu发表于2006-2-169:
42:
09
用于烟气脱硫的化学吸收操作，不仅要达到脱硫的要求，满足国家及地区环境法规的要求，还必须对洗后SO2的富液（含有烟尘、硫酸盐、亚硫酸盐等废液）进行合理的处理，既要不浪费资源，又要不造成二次污染。
合理处理废液，往往是湿法烟气脱硫烟气脱硫技术成败的关键因素之一。
因此，吸收法烟气脱硫工艺过程设计，需要同时考虑SO2吸收及富液合理的处理。
所谓富液合理处理，是指不能把碱液从烟气中吸收SO2形成的硫酸盐及亚硫酸盐废液未经处理排放掉，否则会造成二次污染。
回收和利用富液中的硫酸盐类，废物资源化，才是合理的处理技术。
例如，日本湿法石灰石/石灰——石膏法烟气脱硫，成功地将富液中的硫酸盐类转化成优良的建筑材料——石膏。
威尔曼洛德钠法烟气脱硫，把富液中的硫酸盐类转化成高浓度高纯度的液体SO2，可作为生产硫酸的原料。
亚硫酸钠法烟气脱硫，将富液中的硫酸盐转化成为亚硫酸钠盐。
上述这些湿法烟气脱硫技术，对吸收SO2后的富液都进行了妥善处理，既节省了资源，又不造成二次污染，不会污染水体。
对于湿法烟气脱硫技术，一般应控制氯离子含量小于2000mg/L。
脱硫废液呈酸性（PH4~6）,悬浮物质量分数为9000~12700mg/L，一般含汞、铅、镍、锌等重金属以及砷、氟等非金属污染物。
典型废水处理方法为：
先在废水中加入石灰乳，将PH值调至6~7，去除氟化物（产品CaF2沉淀）和部分重金属；然后加入石灰乳、有机硫和絮凝剂，将PH升至8~9，使重金属以氢氧化物和硫化物的形式沉淀。
湿法烟气脱硫对脱硫塔的要求
gaojilu发表于2006-2-169:
34:
28
湿法烟气脱硫对脱硫塔的要求
用于燃煤发电厂烟气脱硫的大型脱硫装置称为脱硫塔，而用于燃煤工业锅炉和窑炉烟气脱硫的小型脱硫除尘装置多称为脱硫除尘器。
在脱硫塔和脱硫尘器中，应用碱液洗涤含SO2的烟气，对烟气中的SO2进行化学吸收。
为了强化吸收过程，提高脱硫效率，降低设备的投资和运行费用，脱硫塔和脱硫除尘器应满足以下的基本要求：
（1）气液间有较大的接触面积和一定的接触时间；
（2）气液间扰动强烈，吸收阻力小，对SO2的吸收效率高；
（3）操作稳定，要有合适的操作弹性；
（4）气流通过时的压降要小；
（5）结构简单，制造及维修方便，造价低廉，使用寿命长；
（6）不结垢，不堵塞，耐磨损，耐腐蚀；
（7）能耗低，不产生二次污染。
SO2吸收净化过程，处理的是低浓度SO2烟气，烟气量相当可观，要求瞬间内连续不断地高效净化烟气。
因而，SO2参加的化学反应应为极快反应，它们的膜内转化系数值较大，反应在膜内发生，因此选用气相为连续相、湍流程度高、相界面较大的吸收塔作为脱硫塔和脱硫除尘器比较合适。
通常，喷淋塔、填料塔、喷雾塔、板式塔、文丘里吸收塔等能满足这些要求。
其中，填料塔因其气液接触时间和气液比均可在较大的范围内调节，结构简单，在烟气脱硫中获得广泛地应用。
常见吸收塔的性能
目前国内外燃煤电厂常用的脱硫塔，主要有喷淋空塔、填料塔、双回路塔及喷射鼓炮塔等四种。
湿法烟气脱硫的基本原理
gaojilu发表于2006-2-169:
30:
08
∙物理吸收的基本原理
气体吸收可分为物理吸收和化学吸收两种。
如果吸收过程不发生显著的化学反应，单纯是被吸收气体溶解于液体的过程，称为物理吸收，如用水吸收SO2。
物理吸收的特点是，随着温度的升高，被吸气体的吸收量减少。
物理吸收的程度，取决于气--液平衡，只要气相中被吸收的分压大于液相呈平衡时该气体分压时，吸收过程就会进行。
由于物理吸收过程的推动力很小，吸收速率较低，因而在工程设计上要求被净化气体的气相分压大于气液平衡时该气体的分压。
物理吸收速率较低，在现代烟气中很少单独采用物理吸收法。
∙化学吸收法的基本原理
若被吸收的气体组分与吸收液的组分发生化学反应，则称为化学吸收，例如应用碱液吸收SO2。
应用固体吸收剂与被吸收组分发生化学反应，而将其从烟气中分离出来的过程，也属于化学吸收，例如炉内喷钙（CaO）烟气脱硫也是化学吸收。
在化学吸收过程中，被吸收气体与液体相组分发生化学反应，有效的降低了溶液表面上被吸收气体的分压。
增加了吸收过程的推动力，即提高了吸收效率又降低了被吸收气体的气相分压。
因此，化学吸收速率比物理吸收速率大得多。
物理吸收和化学吸收，都受气相扩散速度（或气膜阻力）和液相扩散速度（或液膜阻力）的影响，工程上常用加强气液两相的扰动来消除气膜与液膜的阻力。
在烟气脱硫中，瞬间内要连续不断地净化大量含低浓度SO2的烟气，如单独应用物理吸收，因其净化效率很低，难以达到SO2的排放标准。
因此，烟气脱硫技术中大量采用化学吸收法。
用化学吸收法进行烟气脱硫，技术上比较成熟，操作经验比较丰富，实用性强，已成为应用最多、最普遍的烟气脱硫技术。
典型湿法FGD系统内的主要腐蚀环境
gaojilu发表于2006-2-169:
19:
04
序号
位 置
腐蚀物
温度（℃）
备 注
1
原烟气侧至GGH热侧前（含增压风机）
高温烟气，内有SO2、SO3、HCL、HF、NOx，烟尘、水汽等
130~150
一般来说，烟气温度高于酸露点，但FGD系统停运时烟气可能漏入，可适当考虑防腐
2
GGH入口段、GGH热侧
部分湿烟气、酸性洗涤物、腐蚀性的盐类（SO42-、SO32-、Cl-、F-等）
80~150
应考虑防腐
3
GGH至吸收塔入口烟道
烟气内有SO2、SO3、HCl、HF、NOx，烟尘、水汽等
80~100
烟气温度低于酸露点，有凝露存在，应防腐
4
吸收塔入口干湿截面区域
喷淋液（石膏晶体颗粒、石灰石颗粒、SO42-、SO32-、Cl-、F-等），湿烟气
45~80
pH=4~6.2，会严重结露，洗涤液容易富集、结垢、腐蚀条件恶劣
5
吸收塔浆液池内
大量的喷淋液（石膏晶体颗粒、石灰石颗粒、SO42-、SO32-、Cl-、F-等）
45~60
pH=4~6.2，有颗粒物的摩擦、冲刷
6
浆液池上部、喷淋层及支撑架、除雾器区域
喷淋液（石膏晶体颗粒、石灰石颗粒、SO42-、SO32-、Cl-、F-等），过饱和湿烟气
45~55
pH=4~6.2，有颗粒物的摩擦、冲刷，温度低于酸露点
7
吸收塔出口到GGH前
饱和水汽、残余的SO2、SO3、HCL、HF、NOx，携带的SO42-、SO32-盐等
45~55
温度低于酸露点，会结露、结垢
8
GGH冷侧
饱和水汽、残余的SO2、SO3、HCL、HF、NOx，携带的SO42-、SO32-盐等，热侧进入的飞灰
45~80
温度低于酸露点，
9
GGH出口至FGD出口挡板
水汽、残余的酸性物SO2、SO3、HCL、HF、等
≥60
会结露、结垢
10
FGD出口挡板到烟囱
水汽、残余的酸性物SO2、SO3、HCL、HF、等
60~150
FGD运行时会结露、结垢、停运时要承受高温烟气
11
烟囱
水汽、残余的酸性物
60~150
FGD运行时会结露、结垢、停运时要承受高温烟气
12
循环泵及附属管道
喷淋液（石膏晶体颗粒、石灰石颗粒、SO42-、SO32-、Cl-、F-等）
45~55
有颗粒物的严重磨损、冲刷
13
石灰石供给系统
CaCO3颗粒的悬浮液，工艺水中的Cl-、盐等，pH≈8
10~30
有颗粒物的严重磨损、冲刷
14
石膏浆液处理系统
石膏浆液（石膏晶体颗粒、石灰石颗粒、SO42-、SO32-、Cl-、F-等），pH<7
20~55
有颗粒物的严重磨损、冲刷
15
其他如排污坑、地沟等
各种浆液，一般pH<7
<55
需要防腐
16
废水处理系统
浓缩的废水，氯离子含量极高，可达4×10-2（体积）
常温
需要防腐
石灰石－石膏系统中吸收塔的结垢问题
fgder发表于2006-2-1516:
20:
21
1 结垢机理
1）石膏终产物超过了悬浮液的吸收极限，石膏就会以晶体的形式开始沉积，当相对饱和浓度达到一定值时，石膏晶体将在悬浮液中已有的石膏晶体表面进行生长，当饱和度达到更高值时，就会形成晶核，同时，晶体也会在其它各种物体表面上生长，导致吸收塔内壁结垢。
2）吸收液pH值的剧烈变化，低pH值时，亚硫酸盐溶解度急剧上升，硫酸盐溶解度略有下降，会有石膏在很短时间内大量产生并析出，产生硬垢。
而高pH值亚硫酸盐溶解度降低，会引起亚硫酸盐析出，产生软垢。
在碱性pH值运行会产生碳酸钙硬垢。
2 解决办法
1）运行控制溶液中石膏过饱和度最大不超过130％。
2）选择合理的pH值运行，尤其避免运行中pH值的急剧变化。
3）向吸收液中加入二水硫酸钙或亚硫酸钙晶种，以提供足够的沉积表面，使溶解盐优先沉积在表面，而减少向设备表面的沉积和增长。
4）向吸收液中加入添加剂如：
镁离子、乙二酸。
乙二酸可以起到缓冲pH值的作用，抑制二氧化硫溶解，加速液相传质，提高石灰石的利用率。
镁离子的加入生成了溶解度大的MgCO3，增加了亚硫酸根离子的活度，降低了钙离子浓度，使系统在未饱和状态下运行，以防止结垢。
另外，氢氧化镁或碳酸镁的溶解度远较石灰石大，所以设计中为了降低液气比，采用石灰石中添加氢氧化镁或碳酸镁，称加强镁石灰石－石膏法。
在当地镁盐产量丰富的情况下，是有很大优势的，其效果高于传统石灰石－石膏法
石灰石－石膏系统中吸收塔的结垢问题
fgder发表于2006-2-1516:
10:
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1 结垢机理
1）石膏终产物超过了悬浮液的吸收极限，石膏就会以晶体的形式开始沉积，当相对饱和浓度达到一定值时，石膏晶体将在悬浮液中已有的石膏晶体表面进行生长，当饱和度达到更高值时，就会形成晶核，同时，晶体也会在其它各种物体表面上生长，导致吸收塔内壁结垢。
2）吸收液pH值的剧烈变化，低pH值时，亚硫酸盐溶解度急剧上升，硫酸盐溶解度略有下降，会有石膏在很短时间内大量产生并析出，产生硬垢。
而高pH值亚硫酸盐溶解度降低，会引起亚硫酸盐析出，产生软垢。
在碱性pH值运行会产生碳酸钙硬垢。
2 解决办法
1）运行控制溶液中石膏过饱和度最大不超过130％。
2）选择合理的pH值运行，尤其避免运行中pH值的急剧变化。
3）向吸收液中加入二水硫酸钙或亚硫酸钙晶种，以提供足够的沉积表面，使溶解盐优先沉积在表面，而减少向设备表面的沉积和
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