第四章 主要项目施工方法.docx

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第四章主要项目施工方法

第四章主要项目的施工方法

第一节试验段的施工

本工程施工过程中，由于其施工战线广，工作量大，投入的施工人员、机械设备数量大、品型多，且施工具有相似性，因此在本段范围内，针对上述情况，选择具有代表性的路段，进行全过程的试验，经过试验取得的工艺标准、质检成果，一方面符合工程设计及验收规范标准外，另一方面规范了从取料至运输，投入工作面后的摊铺、拌合、洒水、碾压及养护的全部工艺过程和必须控制的相关标准。

以试验段得出的结论，应是具有代表性，科学合理性，并能达到加快工程施工进度、提高施工效率，确保工程质量之目的。

并以此为依据，在全合同段内组织实施。

本工程中取100m长作为试验段，具体位置定为k2+400—k2=500，并报请监理及有关部门同意。

试验段的检测项目为：

水泥稳定级配碎石基层，水泥稳定级配碎石底基层，级配碎石垫层，沥青混凝土路面。

各项目的施工技术及施工方法同后述章节的设计，在此不再详述。

通过试验段来总结分析所用材料的质量及标准、施工摊铺的层厚、洒水量、配合比和施工工艺，达到某个压实度及回弹模量的压实机械的性能、功率、行车速度、压实遍数，得出可靠经济的指标及相关规律，经有关部门认可批准后在本工程内全面推广实施。

通过试验段的实施，我们还可以总结出一些更符合当地实际条件，更充分发挥施工力量组织及管理方面规律和相关性，并在实施过程中有针对性的进一步改进和完善。

第二节水泥稳定碎石层施工

本工程基层：

当主线行车道、路缘带、硬路肩在一般填挖段为38cm6%水泥稳定碎石基层,当主线行车道、路缘带、硬路肩在长段岩石挖方段为20cm6%水泥稳定碎石基层；互通匝道：

在一般填挖路段为30cm厚、在长段岩石挖方段为20cm厚6%水泥稳定碎石基层；收费广场基层：

20cm厚6%水泥稳定碎石。

水泥稳定碎石基层，主线为38cm厚、匝道为30cm厚，施工采用厂拌双层铺压，分段摊铺压实。

本工程底基层：

主线行车道、路缘带、硬路肩在一般填挖段为20cm4%水泥稳定碎底基层，在长段岩石挖方段为15cm级配碎石底基层；互通匝道在一般填挖段为20cm4%水泥稳定碎石底基层、在长段岩石挖方段为15cm级配碎石底基层；收费广场底基层：

20cm4%水泥稳定碎石。

底基层施工采用厂拌单层铺压。

本工程垫层：

根据《设计变更通知单》（SG53）要求：

路槽为粘性土且为干燥～中湿时，回弹模量要求大于38.5Mpa;路槽为粘性土且为潮湿时，回弹模量要求大于34Mpa。

路槽回弹模量不能满足要求是增设15cm级配碎石垫层。

施工采用单层铺压。

2.1施工准备

认真检查成型路床的高程，平整度、核对密实度、弯沉、回弹模量检测结果是否符合要求，不合格处重新施工，同时清除表面杂物。

厂拌法施工前，应先调试拌和设备。

调试的目的在于找出各料斗闸门的开启刻度（简称开度）以确保按设计配合比拌和。

先要测定各种原材料的流量——开度曲线。

然后按厂拌设备的实际生产率及各种原材料的设计重量比计算各自的要求流量，从流量——开度曲线上可查出各个闸门的刻度。

按得出的刻度试拌一次，测定其级配、含水量及结合料剂量，如有误差则个别调整后再试拌。

一般试拌一、二次即可达到要求。

拌和生产中，含水量应略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值，按照合同或规范要求，在拌和厂抽检混合料的配合比。

将拌和好的混合料用车辆运到现场，如运距远，车上混合料应覆盖，以防水分损失过多。

2.2施工放样

测设基层施工的边线和中线，纵向按每10m一个桩布设。

水泥稳定碎石摊铺前，按设计高程，取松铺系数约1.33（根据现场实验路段调整），计算松铺级配碎石混合料的顶面高程，然后在边线和中线桩上用红漆作标记，据此标记进行横向和纵向挂线。

实行双幅控制。

2．3整型

（1）混合料运至现场后，立即用平地机初步整平和整型。

在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧外向侧进行刮平。

必要时，再返回刮一遍；

（2）用平地机或轮胎压路机立即在初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整；

（3）再用平地机按本款1.进行整型①，并按本款2.再碾压一遍；

注：

①在用轮胎压路机碾压时，因轮胎表面没有花纹，压后表面比较光滑。

在用平地机整平前，应先用齿耙把低洼处的表层5cm以上耙松，避免在较光滑的表面上产生薄层找补的情况。

（4）对于局部低洼处，应用齿耙将其表面5cm以上耙松，并用新拌的水泥混合料进行找补整平；

（5）每次整型都按照规定的坡度和路拱进行。

应特别注意接缝必须顺适平整。

（6）当用人工整型时，应用锹和耙先将混合料铺平，用路拱板进行初步整型。

用拖拉机初压1～2遍后，根据实测的压实系数，确定纵横断面的标高，并设置标记和挂线。

利用锹耙按线整型，并再用路拱板校正成型。

（7）在整型过程中，严禁任何车辆通行，并配合人工消除粗细集料窝。

2．4碾压

（1）根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，以求各部分碾压到的次数尽量相同（通常路面的两侧应多压2～3遍）；

（2）整型后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用18t以上三轮压路机①、重型轮胎压路机或振动压路机在路基全宽内进行碾压。

压实应遵循先轻后重，先慢后快的原则，直线段，由两侧路肩向路中心碾压；平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。

碾压时，应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。

应在规定的时间内碾压到要求的密实度。

同时没有明显的轮迹。

一般需碾压6～8遍，压路机的碾压速度，头两遍的碾压速度以采用1.5～1.7km/h为宜，以后用2.0～2.5km/h的碾压速度；

注：

①在人工摊铺和整型的情况下，由于稳定土层很松，需要先用拖拉机或6～8t两轮压路机或轮胎压路机碾压1～2遍，然后再用重型压路机碾压。

（3）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，应保证稳定土层表面不受破坏；

（4）碾压过程中，水泥稳定层的表面应始终保持潮湿，如表层水蒸发得快，应及时补洒少量的水。

严禁洒大水碾压；

（5）碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水泥）或用其他方法处理，使其达到质量要求；

（6）在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。

终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外；对于局部低洼之处，不再进行找补，留待铺筑沥青面层时处理。

2．5接缝和“调头”处的处理

（1）同时施工的两工作段的衔接处，应搭接拌和。

第一段拌和后，留5～8m不进行碾压。

第二段施工时，前段留下未压部分，要再加部分水泥，重新拌和，并与第二段一起碾压；

（2）注意每天最后一段未端缝（即工作缝）的处理。

工作缝“调头”处可按下述方法处理。

在已碾压完成的水泥稳定层末端，沿稳定土挖一条横贯全路宽的长约30cm的槽，直挖到下承层顶面。

此槽应与路的中心线垂直。

且靠稳定土的一面应切成垂直面；

将两根方木（长度各为水泥稳定土层宽的一半，厚度与其压实厚度相同）放在槽内，并紧靠着已完成的稳定土，以保护其边缘不致遭第二天工作时的机械破坏；

用原挖出的素土回填槽内其余部分；

如拌和机械或其他机械必须到已压成的水泥稳定土层上“调头”，应采取措施保护“调头”部分。

一般，可在准备用于“调头”的约8～10m长的稳定土层上，先覆盖一张厚塑料布（或油毡纸），然后在塑料布上盖约10cm厚的一层土、砂或砂砾；

第二天，摊铺水泥及湿拌后，除去方木，用混合料回填。

靠近方木未能拌和的一小段，应人工进行补充拌和。

整平时，接缝处的水泥稳定土应较已完成断面高出约5cm，以便将“调头”处的土除去后，能刮成一个平顺的接缝；

整平后，用平地机将塑料布上大部分土除去（注意勿刮破塑料布），然后人工除去余下的土，并收起塑料布。

在新混合料碾压过程中，将接缝修整平顺。

注：

①当天经过拌和、整型的水泥稳定层，应全部压实，不留尾巴。

（3）工作缝也可按下述方法处理

在水泥稳定层混合料拌和结束后，在预定长度的末端，如前面所述挖一条横贯全路宽的槽，槽内放两根与压实厚度等厚的方木，方木的另一侧用素土回填至3～5cm长，然后进行整型和碾压。

第二天，邻接的作业段拌和结束后，除去顶木，用混合料回填，靠近顶木未能拌和的一小段，应人工进行补充拌和；

（4）纵缝和处理

水泥稳定层的施工应该避免纵向接缝，在必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不应斜接。

纵缝应按下述方法处理：

a.在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同。

b.混合料拌和结束后，靠近支撑木（或板）的一部分，应人工进行补充拌和，然后整型和碾压；

c.在铺筑另一幅时，或在养生结束后，拆除支撑木（或板）；

d.第二幅混合料拌和结束后，靠近第一幅的部分，应人工进行补充拌和。

然后进行整型和碾压。

2．6养生与交通管制

（1）水泥稳定土分层施工时，下层水泥稳定土碾压完后，过一天就可以铺筑上层水泥稳定土，不需经过7d养生期。

在铺筑上层稳定土之前，应始终保持下层表面湿润。

为增加上下层之间的粘结性，在铺筑上层稳定土时，宜在下层表面撒少量水泥或水泥浆；

（2）每一段碾压完成并经压实度检查合格后应立即开始养生，不应延误。

（3）采用不透水薄膜或湿砂进行养生。

用砂覆盖时，砂层厚7~10m，砂铺匀后，应立即洒水，并保持在整个养生期间砂的潮湿状态。

也可以用潮湿的帆布、粗麻布、草帘或其他合适的材料覆盖，但不得用湿粘土覆盖。

养生结束后，必须将覆盖物清除干净；

（4）无上述条件时，也可用洒水车经常洒水进行养生。

每天洒水的次数应视气候而定。

整个养生期间应始终保持稳定土层表面潮湿，不应时干时湿。

洒水后，应注意表层情况，必要时，用两轮压路机压实。

第三节沥青混凝土路面施工

机动车路面采用沥青砼路面。

面层为4cm改性沥青码蹄脂碎石混合料（SMA-13），沥青采用4%SBS改性沥青（96%AH-70石油沥青+4%SBS改性剂）+合成纤维（以沥青混合料重量计）；中间层为5cm中粒式改性沥青混凝土（AC-20Ⅰ型）沥青采用4%SBS改性沥青（96%AH-70石油沥青+4%SBS改性剂）；底层主道为6cm的粗粒式沥青混凝土（AC-25I型），沥青采用进口道路石油沥青。

桥面铺装面层为4cm改性沥青玛蹄脂碎石混合料（SMA-13），底层采用5cm中粒式改性沥青混凝土（AC-20I型）。

全部采用分层摊铺。

3.1材料选用

根据现场施工实际情况，现场在龙岗区内，离商品混凝土拌和站近，故本次的沥青混凝土全部采用商品沥青混凝土。

3.2沥青混凝土配合比设计

沥青混凝土混合料，应由粗集料、细集料、矿粉和改性沥青组成，其中粗集料坚硬，针片状颗粒少，粒径单一量多；细集料采用坚硬的人工砂，量很小；矿粉用磨细石灰石粉，用量多。

在集料备料之前进行材料试验及混合料组成设计的比较试验，室内配合比试配时，首先根据各种矿质材料的筛析结果，用图解法确定各种矿质材料的配合比，根据选定的配合比选取参照规范级配选取相应的沥青用量范围，采用均匀间隔变化与前计算的矿质混合料配合比制定5组试件，每组不少于6个试件，做马歇尔试验，用以测定试件的密实度、稳定度、流值，并计算其空隙率和饱和度等。

分析沥青用量与物理—力学指标关系图，确定沥青最佳用量，再进行水稳定性试验和抗车辙能力较核。

当推荐的混合料配合比批准后，用于试验路段，组织试拌，通过试拌和相应抽检，确定配合比和拌和时间及适宜加热和出厂温度等。

在沥青路面施工开始前14d内，用沥青混合料铺筑一段单幅100m的试验路面作试验，合格可作为主体工程的一部，方可继续作业。

3.3拌和和运输

（1）拌和和运输

拌和沥青混合料在拌和厂（场）制备。

在拌制一种新配合比的混合料之前，或生产中断了一段时间后，应根据室内配合比进行试拌。

通过试拌及抽样试验确定施工质量控制指标。

沥青混合料用自卸汽车运至工地，车箱底板及周壁应涂一薄层油水混合液。

运输车辆应覆盖，运至摊铺地点的沥青混合料温度不宜低于130℃，运输中昼量避免急刹车，以减少混合料离析。

（2）摊铺作业

改性沥青混合料应保持连续、均匀、不间断地摊铺。

改性沥青混合料生产、运输、摊铺和压实等施工作业应采用机械化施工。

摊铺前应检查工程施工范围内的井盖框、路缘石等是否已固定至要求高程，侧壁是否已涂好沥青粘层，顶面是否已有保护隔离措施，铺筑改性沥青混合料前，应检查其下层的质量，按规定喷洒透层油或粘层油。

喷透层油或粘层油时，宜采用沥青洒布机，喷油管宜与路表面形成约300角，并有适当高度，以便路面上喷洒的透层油或粘层油形成重叠。

本次投入德国产ABG-411摊铺机2台。

采用2台摊铺机梯队作业摊铺，每台摊铺机铺筑宽度控制在4m左右，两台摊铺机前后相距10~20米。

摊铺机调整好虚铺厚度、横坡，采用两次加热对熨平板进行预热。

a施工放样:

沥青过渡层采用悬挂钢丝基准线的方式控制施工，即在每台摊铺机外侧按照施工按每10m悬挂钢丝基准线，两台机衔接处理放滑杆的方法控制摊铺。

为了使路面平整度更好，在中料式上面层施工，在摊铺机上两边安装双纵向跨越式自动找平基准梁控制厚度和高程进行摊铺。

但为了校核基准梁控制厚度和高度的准确性，在摊铺机起步50m，采用在铺筑路面两边悬挂准线两台摊铺机相接处摆放滑杆的方法控制摊铺。

50m后，对摊铺厚度等校正准确，不再悬挂基准线，直接用自动找平基准梁控制摊铺。

在摊铺前应检查摊铺机熨平板是否完全调平满足横坡要求。

b慰平板加热.每天开始施工前或停工后再工作时，应对慰平板进行加热。

因为100℃以上混合料碰到30℃以下的慰平板底面时，将会冷粘在板底上，这些粘附的粒料随板向前移动时，会拉裂铺层表面，形成沟槽和裂纹。

如果先对慰平板进行加热，则加热后的慰平板不可火力过猛，以防过热。

过热除了易使板本身变形和加速磨损外，还会使铺层表面烫出沥青胶浆和拉沟，因此，一时发现此种现象应立即停止加热。

c.摊铺机供料机构操作。

摊铺机供料机构包括刮板输送器和向两侧布料的螺旋摊铺器两部分。

两者的工作应相互密切配合，工作速度相匹配。

工作速度确定后，还要力求保持其均匀性，这是决定路面平整度的一项重要因素。

刮板输送器的运转速度及闸门的开启度共同影响向摊铺室的供料量。

通常刮板输送器的运转速度确定后就不大变动了，因此，向摊铺室的供料量基本上依靠闸门的开启高度来调节。

在摊铺速度恒定时，闸门开茺过大，会使螺旋摊铺室中部积料过多，形成高堆，造成螺旋摊铺器的过载并加速其叶片的磨损；同时也增加慰平板前进阻力，破坏熨平板的受力平衡，使熨平板自动向上浮起，铺层厚度增加。

如果关小闸门或暂停刮板输送器的运转，掌握不好，又会使摊铺室内的混合料突然减少，中部形成下陷状（料的高度降低），其密实度及对慰平板的阻力减少，同样会破坏慰平板受力平衡，使慰平板下沉，铺层厚度减少。

摊铺最恰当的混合料量是料堆的高度平齐于或略高于螺旋摊铺器的轴心线，即稍微看见螺盲叶片或刚盖住顺比为度。

料堆的这种高度应沿螺旋全长一致，因此要求螺旋的转速配合恰当。

闸门的最佳开度，在保证摊铺室内混合料处于上述的正确料堆高度状态下，使刮板输送器和螺旋摊铺器在全部工作时间内都能不停歇地持续工作，但由于基层不平以及其它复杂的原因，为保证摊铺室内混合料维持标准高度，刮板输送器与螺旋摊铺器不可避免地要有暂停运转和再起动的情况发生。

不过这种情况越少越好，因为过多地频繁停转与再超动会造成其传动机构过快磨损。

最好使它的运转时间占其全部工作时间的80%~90%。

施工中必须保证运输车辆对摊铺机有足够的持续供料量。

如果出现摊铺机停工待料，此时为了避免受料斗里的混合料温度降低而凝结在斗内，必须把它送空。

而经常这样做，除了造成铺层出现波浪外，还会加速刮板输送器的磨损。

因此，从这个角度上考虑，也要求汽车能不断地及时供料，使摊铺机能顺次地连续顶推车辆卸料及摊铺作业。

d摊铺方式

摊铺时，先从横坡较低处开铺，各条摊铺带的宽度最好相同，将合格的运料车在摊铺机前按序排列等候，然后装料车阀向摊铺机开始摊铺，运料车在摊铺机前20~30cm处停信空档，由摊铺机接住，推向前行，运输车向摊铺机卸料，在摊铺过程中，边摊铺边卸料，卸料完后运输即离去，另一辆运输车再倒向摊铺列方法。

在施工结束时，摊铺机在接近端部前约1m处将慰平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再予碾压，然后用3m直尺检查平整度，趁尚未冷透时垂直刨除端部层厚不足的部分，使下次施工时直角连接。

在预定的摊铺段的末端先撒一薄层砂带，摊铺混合料后趁热在摊铺层上挖出一道缝隙，缝隙位于撒砂与未撒的交界处，在缝中嵌入一块与压实层厚等厚的木板或型钢，待压实后铲除撒砂的部分，扫尽砂子，撤去木板或型钢，在端部洒粘层沥青接着摊铺。

在预定摊铺段的末端先铺上一层麻袋或牛皮纸，摊铺碾压成斜坡，下次施工时将铺有麻袋或牛皮纸的部分用人工刨除，在端部洒粘层沥青接着摊铺。

在预定摊铺段的末端先撒一薄层砂带，再摊铺混合料，待混合料稍冷却后用切割机将撒砂的部分用切割机切割整齐后取走，用干拖布吸走多余的冷却水，待完全干燥后在端部洒粘层沥青接着摊铺。

对于横向接缝，在从接缝处起继续摊铺混合料前，应用3m直尺检查端部平整度，当不符合要求时应予以清除。

在摊铺时应调整好预留高度，接缝处摊铺层施工结束后再用3m直尺检查平整度。

（3）碾压成形

改性沥青混合料压实后紧接着进行，不得等混合料冷却后碾压，在初压和复压过程中，宜采用同类压路机并列成梯队压实。

静载钢轨压路机碾压时，压路机的振动频率振幅大小应与路面铺筑厚度协调，厚度较薄时宜采用高频低振幅，终压时不得振动。

压路机紧跟在摊铺机后面碾压，在终压温度前消除全部轨迹，一旦达到要求的压实度（不小于马歇尔试验密度的96%）应立即停止压路机作业，以免过度碾压导致沥青玛蹄脂结合料被挤压到路表面，影响构造深度。

碾压顺序如下：

接缝处预压→全路初压→全路复压→全部终压。

压路机型的轻重选择一般为：

初压轻型→复压重型→终压轻型。

压路机有自动洒水设备，以防止混合料粘轮。

施工遇雨应及时通知拌和厂停止供料，已出厂和已铺好粗粒式沥青混合料，应立即快铺快压，抢工铺料完毕；如中粒式混合料施工遇雨，除已铺筑的做齐施工缝抢压完毕外，其余不得继续铺筑。

压实是沥青路面施工的最后一道工序，而良好的路面质量最终要通过碾压来体现。

抽入设备有德国产宝马-151压路机3台，可静压或振压，并配备手扶式小型压路机一台，专门用于碾压边角及道牙周边。

a初压:

初压应在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、开裂，压实温度可根据沥青稠度、压路机类型、气温、铺筑层厚度、混合料类型经试铺试压确定，一般为180℃。

压路机应从外侧向中心碾压。

相邻碾压带应重叠1/3~1/2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。

当边缘有挡板、路缘石、路肩等支挡时，应紧靠支挡碾压。

当边缘无支挡时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。

也可在边缘先空出宽30cm~40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重力位于已压实过的混合料面上再压边缘，以减少向外摊移。

边缘处用轻型钢筒式压路机或关闭振动装置的振动压路机碾压2遍。

初压的目的是整平和稳定混合料，为复压创造有利条件，是压实的基础，所以，初压应特别注意检查平整度、路拱，必要时予以适当调整。

碾压时应将驱动轮面向摊铺机。

碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料移位。

压路机起动、停止必须减速缓慢进行。

b复压:

复压的目的是使混合料密实、稳定、成形，混合料的密实程度取决于这一道工序，因此必须与初压紧密衔接。

复压采用钢筒式压路机。

碾压遍数不宜少于4~6遍，达到要求的压实度，并无显著轮迹。

c终压:

终压的目的是消除轮迹，最后形成平整的压实面，终压应紧跟在复压后进行。

终压可选用10t的双轮钢筒式压路机，压实遍数为2~4遍，无轮迹即可。

应在混合料温度降到120℃前结束碾压作业。

（4）特殊部位的碾压处理

a接缝处的碾压。

接缝压实的程序是先压横向接缝后压纵向接缝。

接缝处必须仔细操作，保证紧密、平顺。

b横向接缝碾压。

横向接缝的碾压应先用钢筒式压路机进行横向碾压，碾压带的处侧应放置供压路机行驶的垫木，碾压时，压路机应位于已压实的混合料层上，碾压新铺层的宽度为15cm，然后每压一遍向新铺混合料移动15-20cm，直至全部压在新铺层上为止，再改为纵向碾压。

当相邻摊铺层已经成形，同时又有纵缝时，可先用钢筒式压路机沿纵缝碾压一遍，其碾压宽度为15-20cm，然后再沿横缝作横向碾压，最后进行正常的纵向碾压。

c热料层相接（梯队作业时）。

摊铺时采用梯队作业的缝应采用热接缝。

施工时应将已铺混合料部分留下10-20cm宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，再最后作跨缝碾压，消除缝迹，形成良好的结合。

d特殊路段的碾压。

（a）弯道或交叉的碾压。

应选用铰接转向式压路机作业，先从弯道内侧或弯道较低一边开始碾压（以利于形成支承边）。

对急弯应尽可能采取直线式碾压（即缺角式碾压），并逐一转换压道，对缺角处用小型机具压实。

压实中应注意，转向同速度要相吻合，尽可能用振动碾压，以减少剪切力。

（b）路边碾压。

压路机在设有支承边的厚层上碾压时，可在离边缘30-40cm（较薄层时，预留20cm）处开始碾压作业。

这样就能在路边压实前形成一条支承侧面，以减少沥青混合料碾压时铺层塌边。

在以后碾压留下的未压部分时，压路机每次只能向自由边缘方向推进10cm。

（c）陡坡碾压。

在陡坡碾压时，压路机的很大部分作用力将作用于下坡方向，因而增加了混合料顺坡下移的趋势。

为抵消这种趋势，除了下承层表面必须清洁、干燥、喷洒粘层沥青外，压实时应注意，先采用轻型压路机预压（轮胎压路机不宜用作预压）。

无论是上坡还是下坡，压路机的从动轮机始终朝着摊铺方向，即从动轮在前，驱动轮在后（与一般路段碾压时相反）。

这样从动轮起到了预压作用，从而使沥青混合料能够承受驱动轮所产生的剪切力。

如果采用振动压路机，则应先静碾，等混合料达到稳定后，方可采用低振幅的振动碾压。

陡坡碾压中，压路机的起动、停止、变速要平稳，避免速度过高或过低，同时，要求沥青混合料的温度也不宜过高（取压实时温度范围的下限为宜）。

8．4透层与粘层施工

沥青混凝土路面采用透层与粘层措施，以加强路面结构各层之间的紧密结合，提高路面结构的整体性，使各层不产生滑移。

一、透层施工

在完工的6%水泥石粉渣基层上必须浇洒渗透性好的较稀透层沥青，透层沥青采用慢裂的洒布型乳化沥青，应满足下表要求。

项目

种类

PC-2

筛上剩余量

不大于（%）

0.3

电荷

阳离子带正电（+）

破乳速度试验

慢裂

粘度

沥青标准粘度计C25.3（S）

8-20

恩格拉度E25

1-6

蒸发残留物含量

不小于（%）

50

蒸发残留物性质

针入度（100g,250C,5s）（0.1mm）

80-300

残留延度比（250C）不小于（%）

80

溶解度（三氯乙烯）不小于（%）

97.5

贮存稳定性

5d不大于（%）

5

1d不大于（%）

1

与矿料的粘附性，裹覆面积不小于

2/3

低温贮存稳定性（-50C）

无粗颗粒式结块

注：

①C25.3表示测试温度250C、粘度计孔径3mm，E25表示在250C测定。

②PC表示洒布型阳离子乳化沥青

各种透层沥青的品种和用量应根据试验段的试洒确定，用油量符合下表要求。

用途

乳化沥青

规格

用量（L/m2）

透层

半刚性材料

PC-2

0.7~1.1

对准备浇洒透层沥青的基层表面先清除干净，将松散材料、废屑和其它不适合材料清除干净。

加热沥青材料至该沥青材料应加热温度，同时加热方法不能污染环境。

喷洒沥青材料时，所有构造筑应加以保护。

以防溅