建筑1压力管道通用安装方案.docx
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建筑1压力管道通用安装方案
1压力管道通用安装工艺
1.1编制依据
劳动部<压力管道安装管理与监察规定>、《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）
1.2工艺适用范围
1.2.1本施工工艺适用于碳素钢、合金钢、不锈钢、铸铁、有色金属工艺管道的施工。
其设计压力≥0.1Mpa（表压）输送介质为易燃、易爆、有毒、腐蚀性强的或最高工作温度高于或等于标准沸点的液体的管道，如本工艺与规范或设计要求矛盾时，应以规范或设计要求为准。
1.2.2采用新材料、新机具、新工艺、新技术等四新技术，其要求与本工艺不相符时，应按设计说明或具体情况进行试验，经锅炉压力容器监察部门审查同意后，可在工程上试用。
1.3工艺流程
1.4施工准备
1.4.1设计及其他技术文件齐全,施工图纸业经会审.
1.4.2材料、作业人员、机械设备、满足施工进度需要，施工环境符合工程要求，水、电、路、气基本畅通，并能保证连续施工。
1.4.3会同业主对有关的建筑结构、支架、预埋件、予留孔、沟槽、垫付层及土方等质量按设计和相应的施工规范进行检查验收，应合格满足安装要求。
1.4.4施工组织设计（施工方案）业经批准,技术交底和必要的培训已经完成。
1.4.5对管子、管件、阀门应设计要求核对其规格、材质、型号，并进行了复验。
管子、管件和工程用其他钢材必须有制造厂的合格证和质量证明书，合金钢管上有材质标记。
1.4.6对支、吊架弹簧应检验合格证明书、质量证明书，并对外观进行检查，当工作压力≥10Mpa或工作温度≥450℃的管道支架弹簧应进行全压缩变形试验。
1.5管子加工
1.5.1管子切割
1.5.1.1碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割，当采用氧乙炔火焰切割时必须保持尺寸正确和表面平整，且公称直径小于或等于50mm的管子，镀锌管不能采用气割。
A．切口表面平整。
无裂纹、重皮，清除切口上的毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁及铁屑等缺陷或残留物。
B．切口平面的倾斜允许偏差为管径的1%；为得超过3mm。
1.5.2弯管制作
1.5.2.1弯管的最小弯曲半径应符合表1的规定.
1.5.2.2管子弯制后的质量应符合下列要求:
A.无裂纹、分层、过烧等缺陷；
B。
壁厚减薄率不超过8%,高压管不超过5%;
C.弯曲角度偏差：
机械弯管不超过3mm/m,当直管长度大于3m时，其总偏差最大不超过±10mm.
弯管最小曲率半径表1
管子类别
弯管制作方式
最小弯曲半径
中低压钢管
热弯
3.5DW
冷弯
4.0DW
压弯
1.5DW
热推弯
1.5DW
冷热弯
5.0DW
高压钢管
压制弯
1.5DW
D.管子弯曲部分波浪度H的允许值见表2
管外径mm
≤108
133
159
219
273
325
377
≥426
允许值mm
4
5
6
7
8
1.5.3卷管加工
1.5.3.1钢板卷管在卷板机上卷制成型,卷板前板头两端弯曲处理,用胎具机械压头,成型后用圆弧样板检查,合格后开始卷管,卷管成型点焊后找圆,使卷管椭圆度符合规定要求。
1.5.3.2卷管直径大于600mm时,允许有两道纵向拼接缝,接缝间距不小于200mm。
1.5.3.3卷管时接组对时两纵缝隙间距不少于100mm,支管的外壁距纵向环向焊缝不少于mm.
1.5.3.4卷管的周长偏差椭圆度允差见表3.
1.5.3.5用校圆样板检查卷管的椭圆度,样板的弧长应为管子周长的1/6～1/4,样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定:
A.对接纵缝处为壁厚的10%加2mm,且不大于3mm;
B.离管端200mm处的对接纵缝处为2mm;
C.其他部位不得大于1mm。
卷管周长偏差及椭圆度允许误差mm
公称直径
＜800
800-1200
1300-1600
1700-2400
2600-3000
＞3000
周长偏差
±5
±7
±9
±11
±13
±15
椭圆度
外径的1%且小于4
4
6
8
9
10
1.5.3.6非单面焊双面成型的钢板卷管管径大于或等于600mm时,在管子内侧的焊缝根部作封底焊接。
1.5.3.7卷管的全部焊缝作煤油渗透试验,焊缝外观质量参见<现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范》（GB50235-98）中11.3.3.2-3两条款规定的要求。
1.5.4夹套管加工
1.5.4.1夹套管加工前,根据现场安装实际情况划分制作单元，并实测与夹套管连接的管口实际位置。
1.5.4.2夹套管的加工应符合设计文件的规定,管子下料时,要使夹套内主管上无焊缝,若不可避免布置焊缝时,在套装前焊口作无损检验和水压试验合格。
1.5.4.3按设计要求焊接支撑块,以保持套管与主管间隙均匀,支撑块离弯管起弯点距离为0.5-1.2m,直管段上支撑块间距为3-5m。
1.5.4.4主管加工完后,焊接部位应裸露进行压力试验,试验压力应以主管的内部或外部设计压力大者为基准进行压力试验,稳压10min,经检验无泄露为合格。
1.5.4.5在不影响拆卸法兰螺栓的情况下,尽量使夹套管法兰,夹套管加工完,套管部分应按设计压力1.5倍作强度试验夹套管。
1.5.5补偿器加工
1.5.5.1“Π”形、“Ω”形补偿器的椭圆率、壁厚减薄率、波浪度、角度偏差等加工标准。
1.5.5.2加工“Π”形补偿器的弯头必须是90°,否则不能保证其最终尺寸。
组对在平台上进行，以保证补偿器不歪扭，
1.5.5.3“Π”形补偿器,当设计无规定时,可用急弯弯头组对而成,对设计规定必须采用大弯曲半径的,用管子弯制而成,焊缝离弯曲点不小于管子外径,且不小于100mm.平行壁上避免对接焊缝.
1.5.5.4“Π”形补偿器加工允差,县壁长度允差±10mm,平面歪扭允许误差为3mm/m,且不大于10mm,
1.6管道支、吊架制作
1.6.1管道支、吊架的形式、材质、加工尺寸、精度及焊接等标准按设计要求，支架底板及支、吊架弹簧盒的工作面应平整。
1.6.2管道支、吊架制作后,刷防锈漆；合金钢支架、吊架作材质标记，以免混淆。
1.7管道预制
1.7.1管道应尽量预制安装,以提高工效减少高空作业和保证安全和质量.
1.7.2根据现场情况和运输条件划分预支制单元,预制前画出管道预制加工草图,对与每一预制单元相关的各部尺寸,预制前作现场实测,以保证预制件符合实际安装尺寸.
1.7.3考虑运输安装的方便,适当预留调整活口,预制完毕的管段将内部清理干净,封闭管口,严防杂物进入.
1.7.4管道预制在平台上设置适当的支架和卡具,以保证组对的准确性.
1.8管道的焊接
1.8.1预制管道焊接时,编好焊接工艺,严格操作程序,防止焊接变形,组对时留焊缝收缩量,以保证尺寸正确.
1.8.2管道焊接下料时,应很好安排焊缝位置,使之符合下列标准:
1.8.2.1直管段两环缝间距:
当公称直径大于150mm时,不应小于150mm;当公称直径小于150mm时,不应小于管子外径.
1.8.2.2焊缝距弯管（不包括压制或热推弯管）起点不小于100mm,且不小于管子外径.
1.8.2.3卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置,且不在底部.
1.8.2.4焊缝距支、吊架净距不小于50mm。
1.8.2.5需热处理的焊缝支、吊架净距不得小于焊缝宽度的5倍,且不得小于100mm纵向焊缝错开,其间距不少于100mm,加固环距管子的环向焊缝不小10mm.
1.9管道安装
1.9.1管道安装的一般规定
1.9.1.1管道安装应具备的条件:
A.与管道有关的土建工程已经检验合格,能满足安装要求,并已办理交接手续.
B.与管道连接的设备已找正合格，固定完毕。
C.必须在管道安装前完成的工序,如清洗脱脂、内部防腐与衬里等已经完成。
D.脱脂后的管件,安装前必须进行严格检查,不得有油迹污染.
E.管子、管件及阀门等已经检验合格，并有相应的合格证。
F.管子、管件及阀门等已经按设计要求核对无误,内部已经清理干净,不存在杂物.
1.9.2支、吊架安装
1.9.2.1管道安装时,应及时进行支、吊架的固定和调整工作.支、吊架位置应正确,安装平整牢固,与管子接触良好.
1.9.2.2无热位移的管道,其吊杆应垂直安装,有热位移的管道,吊杆应在位移相反方向,按位移值之半,呈倾斜状安装,两根热位移方向相反或位移值不等的管道,除设计有规定外,不得使用同一根吊杆.
1.9.2.3固定支架应严格按设计要求安装,并在补偿器预拉伸后固定,在无补偿装置、有位移的直管段上，不得安装一个以上的固定支架.
1.9.2.4导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支撑面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移值之半，绝热层不得防碍热位移。
1.9.2.5弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定，安装弹簧应调整至冷态值，并作出记录。
弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
1.9.2.6支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。
1.9.2.7铸铁、铅、铝及大口径管道上的阀门，应设有专用支架，不得以管道承重。
1.9.2.8管架紧固在槽钢或工字钢的板斜面时,其螺栓应有相应的斜垫片.
1.9.2.9管道安装时不宜使用临时支、吊架，如有必要时，应有明显的标记，不得与正式支、吊架位置冲突，并有明显标记，管道安装后应予以拆除。
1.9.2.10管道安装完毕后,应按设计要求逐个核对支、吊架的形式和位置。
1.9.2.11有热位移的管道,在热负荷运行时应及时对支、吊架进行检查与调整。
：
A。
活动支架的位移方向，位移值及导向性能应符合设计规定；
B．管托不得脱落；
C．固定支架应牢固可靠；
D．弹簧支、吊架的安装高度与弹簧工作荷载应符合设计文件的规定
E．可调支架的位置应调整合适。
1.9.3阀门的安装
1.9.3.1安装前的准备
A.按设计核对阀门型号、规格，按介质流向确定阀门安装方向。
B.检查阀门填料,其压盖螺栓应留有调节余量.
C.复核产品合格证及材质证书.
D.须试压的阀门进行压力试验并做好试压记录.
1.9.3.2阀门安装与管道安装同时进行,法兰或螺纹阀门应在关闭壮态下安装.当阀门与管道以焊接方式连接时,应检查阀门与管道材质是否一致,并单独编写作业指导书.
1.9.3.3水平管道上的阀门,其阀杆及传动装置应安装在上半周范围内,调整门的操作机构和传动装置,使之动作灵活,指示准确.
1.9.3.4安装安全阀时按下列标准进行:
A.检查其垂直度,如有倾斜予以校正.
B.在管道投入试运行时应及时调校安全阀.
C.在管道系统上进行安全阀的最后调整,开启和回座压力必须符合设计规定.
D.安全阀经调校后,在工作压力下不得有泄露.
E.安全阀最终调整合格后,重作铅封,填写《安全阀最终调试记录》。
1.9.4补偿器地安装
1.9.4.1安装“Π”形或“Ω”形补偿器应符合下列标准:
A.按设计规定进行预拉伸（压缩）,允许偏差±10mm,冷拉点至少应距补偿器弯曲点2-2.5mm,并填写《管道补偿器装置安装记录》。
B.水平安装时，平行壁应与管线坡度相同，两垂直臂应平行。
C.垂直安装有排气和疏水装置.
1.9.4.2安装填料式补膛器尖符合下列要求:
A.与管道保持同心,不得歪斜.
B.在靠近补偿器的两侧，至少各有一个导向支座，以保证运行自由伸缩，不偏离中心。
C.按设计规定的安装长度,并应考虑气温变化,留有剩余的收缩量,剩余收缩量按下式计算:
S=So-----
式中:
S----插管与外壳档圈间的剩余收缩量mm.
So----补偿器最大行程mm.
To----室外最低设计温度℃.
t1----补偿器安装时的气温℃.
t2----介质最高设计温度℃.
允许偏差±5mm.
D.插管应安装于介质流入端.
E.填料石棉绳应涂石墨粉,并逐圈装入,逐圈压紧,各圈接口应相互错开.
1.9.4.3安装波形补偿器,应符合下列要求:
A.按设计规定进行预拉伸,补偿器应受力均匀.
B.波形补偿器内套有焊缝的一侧,在水平管道上应迎介质流向安装,在垂直管段上应置于上部.
C.应与管道保持同心,不得偏斜.
D.安装波形补偿器时设临时约束装置,待管道安装固定后,拆除临时约束装置.
1.9.5管道安装
1.9.5.1管道安装前应周密安排安装顺序,尽量扩大管道预制加工量.
1.9.5.2法兰安装应达到下列标准:
A.装配平焊法兰时,管端必须插入法兰内孔,插入深度为法兰厚度的2/3,以保证法兰内外顺利施焊.
B.组对法兰时,应使法兰与管子中心垂直,其不垂直度允许误差为:
管子公称直径小于或等于300mm时为1mm,管子公称直径大于300mm时为2mm.
C.法兰连接应保持两法兰平行,其偏差不大于法兰外径的确良.5/1000,且不大天2mm,不准用强紧螺栓的方法消除歪斜.
D.法兰连接应保证轴线与管道同心并应保证螺栓自由穿入.
E.管道安装应检查法兰密封面及密封垫片,不得有影响密封性能缺陷存在.
F.法兰两相邻螺栓孔管道中心安装,其偏差为±1mm.
1.9.5.3法兰垫付片安装时,应达到下列标准:
A.安装时,根据需要分别涂以石墨粉、二流化钼油脂、石墨机油等涂济。
B.大口径拼接垫片,采用斜口搭接或迷宫式搭接,不得平口对接.
1.9.5.4对法兰螺栓的安装标准:
A.管道安装如遇下列情况时,螺栓螺母应涂二流化钼油脂、石墨机油或石墨粉。
不锈钢、合金钢螺栓和螺母；管道设计温度高于100℃或低0℃;露天装置;有大气腐蚀或输送腐蚀介质.
B.法兰连接应使用同一规格的螺栓,安装方向一致,紧固螺栓用力应均匀对称,松紧适度,紧固后的螺栓应保留2-3扣螺纹.
C.螺栓紧固后,应与法兰紧贴,不得有楔缝,每一螺栓不超过一个垫圈.
1.9.5.5管道安装应达到下列标准:
A.工作温度低于200℃的管道,其螺纹接头的密封材料用聚四氟乙稀带或密封膏.拧紧螺栓时,不得密封材料挤入管内.
B.管内清洁要求较高且焊后不易清理的管道,其焊缝底层宜用氩弧焊打底.
C.管道上仪表接点的开孔和焊接应在管道安装前进行.
D穿墙及过楼板的管道应加套管,焊缝不得置于套管内,穿墙管长度不小于墙厚,穿楼板套管应高出楼面或地面50mm,穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽,管道与套管间的空隙用石棉或其它不燃材料填充.
E.管道安装工作职有中断,应及时封闭敞开的管口.
F.管道安装的坡度与坡向应符合设计规定
1.10管道系统试验
1.10.1一般规定
1.10.1.1管道安装完毕,应按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量，试验项目按设计规定。
1.10.1.2管道系统强度与严密性试验,一般采用液压进行,如果设计结构或其它原因,液压强度试验有困难且设计压力小于或等到于0.6Mpa时可用气压试验代替,必须采取有效的安全措施,并报请主管部门批准.
1.10.1.3管道系统试验前应具备下列条件:
A.管道系统施工完毕,符合设计要求和规范的规定.
B.焊接完毕并经检验合格,焊缝及其它试验中应检查的部位末涂漆和保温.
C.支、吊架安装完毕。
D.管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。
E.埋地管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层等到经复查合格，试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠。
F．试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不低于1。
5级，表的刻度值为最大被测压力的1。
5-2倍，试验时压力表不小于2块。
G．试验方案已经过批准，并已进行了技校交底。
1.10.1.4试验前应不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，安全阀、爆破板应拆卸，加置盲板的部位应有明显标记和记录。
1.10.1.5管道系统试验前，应与运行中的管道设置隔离盲板，对水或蒸气管道如以阀门隔离时，阀门两侧温差不应超过100℃.
1.10.1.6有冷嘲热讽脆倾向的管道,应根据管材的冷脆温度确定试验介质的最低温度,以防脆裂,脆性材料严禁使用气体进行压力试验.
1.10.1.7试验过程中如遇泄露,不得带压修理,缺陷消除后,应重新试验.
1.10.1.8系统试验合格后,试验介质宜在室外合适地点排放,并注意安全.
1.10.1.9试验完毕后,应及时拆除所有临时盲板,核对记录,并填写《管道试验记录》。
1.10.2液压试验
1.10.2.1如设计无要求时,以水作液压试验介质,试验用水应清洁,奥氏体不锈钢管道及设备试验用水,其氯离子含量不得超过25ppm,试验的环境温度应在5℃以上,否则须有防冻措施.
1.10.2.2试验压力按表4的规定执行.
1.10.2.3液位差较大的管道系统,应考虑试验介质的静压影响,以管道最高点的压力为准,但最低的压力不可超过管道附件及阀门的承受能力.
1.10.2.4对承受外压的管道,其试验压力应为设计内、外压力之差的1.5倍，且不得低于0.2Mpa.
表4管道液压试验压力单位Mpa
管道级类别
设计压力
强度试验压力
严密性试验压力
真空
/
≥0.2
0.1
中低压
地上管道
/
1.5p
P
埋地管道
钢
/
1.5pe且≥0.4Mpa
不大于系统内的阀门的单体试验压力
P
铸铁
≤0.5
2p
P
＞0.5
P+0.5
P
高压
1.5p
p
1.10.2.5试验合格
A.液压强度试验,升压应缓慢,达到试验压力后,停压10min,以无泄漏,目测无变形为合格.
B.液压严密性试验一般在强度试验合格后进行,,将压力降至设计压力停压30min,经全面检查,以无泄漏为合格.
1.10.3气压试验
1.10.3.1以空气或惰性气体作气压试验的介质.
1.10.3.2若用气体作严密性试验,应在液压强度试验合格后进行,对于铸铁管道气压试验压力为:
地上管道不大于是5Mpa,埋地管道不大于0.4Mpa,试验时不得敲击铸铁管.
1.10.3.3气压强度试验的压力为设计压力的1.15倍,真空管道为0.2Mpa;严密性试验压力按设计压力进行,真空管道不小于0,1Mpa.当管道的设计压力大于0.6Mpa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验，且必须先以0.2Mpa的压力进行预试验.
1.10.3.4气压强度试验时压力应逐渐缓升,首先升至试验压力的50%,进行检查,如无泄漏及异常现象,继续以试验压力的10%逐级升压,直至强度试验压力,每一级稳压3min.在试验压力下稳压10min,以无泄漏,目测无变形为合格.
1.10.3.5强度试验合格后,降至设计压力,进行严密性试验.严密性试验用发泡剂的方法检查,如无泄漏,在设计压力停压30min,压力不降则严密性试验合格.
1.11管道系统吹扫与清洗
1.11.1一般规定
1.11.1.1管道系统强度试验合格后,或气压试验前,应分段进行吹扫与清洗（简称吹洗,下同）.
1.11.1.2吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。
吹洗的顺序一般按主管、支管、疏排管集资进行。
1.11.1.3公称直径大于或等到于600mm的液体管道或气体管道,宜采用人工清理,公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫,蒸汽管道应以蒸汽吹扫,非热力管道不得用蒸汽吹扫.
1.11.1.4吹洗前应将系统内的仪表加以保护,并将孔板、喷嘴、滤网、调节阀、安全阀、仪表、节流阀及止回阀芯等拆除或流经旁路，妥善保管，待吹洗后复位。
1.11.1.5不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离.
1.11.1.6对末能吹洗的设备吹后可能留存脏污、杂物的管道，应用其他方法补充清理。
1.11.1.7吹洗时,管道的脏物不得进入设备,设备吹出的脏物一般也不得进入管道.
1.11.1.8吹洗时除有色金属管道外,应用锤（不锈钢管道用木锤）敲打管子,对焊缝、死角和管底等部位应重点敲打，但不得损伤管子。
1.11.1.9吹洗前应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予加固。
1.11.1.10管道吹洗合格后,应填写《管道系统吹洗记录》，除规定的检查及恢复工作外，不得再进行影响管内清洁的其他作业。
1.12.1.11管道系统最终封闭前,应进行检查,并填写《系统封闭记录》.
1.12.2水冲洗
1.12.2.1工作介质为液体的管道,一般应进行水冲洗,如不能用水冲洗或不能满足清洁要求时,可用空气进行吹扫,但应采取相应的措施.
1.12.2.2水冲洗的排放管应接入可靠的排水井或沟中,并保证排泄畅通和安全,排放管的截面不应小于被冲洗截面的60%,排水时不得形成负压.
1.12.2.3冲洗水可根据管道工作介质及材质选用饮用水、工业用水、澄清水或蒸汽冷凝液，如用海水冲洗时，则需用清洁水再次清洗。
奥氏体不锈钢管道不得使用海水或氯离子含量超过节25PPm的水进行冲洗。
1.12.2.4水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行。
1.12.2.5水冲洗应连续进行，当设计无规定时，则以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。
1.12.2.6管道冲洗后应将水排尽，需要时可用压缩空气吹干或采取其他保护措施。
1.12.2.7管道的排水支管应全部冲洗。
1.12.3空气吹扫
1.12.3.1工作介质为气体的管道，一般应用空气吹扫，如用其他气体吹扫时应采取安全措施。
1.12.3.2应利用大型压缩机进行间断吹扫、吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。
1.12.2.3忌油管道的吹扫气体不得含油。
1.12.3.4空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如五分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其他脏物即为合格。
1.12.4蒸汽吹扫
1.12.4.1蒸汽管道应用蒸汽吹扫，非蒸汽管道如用空气吹扫不能满足清洁要求时，也可用蒸汽吹扫，但应考虑其结构应能承受高温和热膨胀因素的影响。
1.12.4.2蒸汽吹扫前应缓慢升温暖管，及时排水，且恒温一小时后进行吹扫，自然降温至环境，再升温、暖管、恒温进行第二次吹扫，如此反复一般不少于三次。
1.12.4.3应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s。
1.12.4.4蒸汽吹扫的排气管应引至室外，并加以明显标志，管口应朝上倾斜，保证安全排放，排气管应具有牢固的支承，以承受其排空的反作用力，排气管直径不宜小于被吹扫管的管径，长度应尽量短捷。
1.12.4.5绝热管道的蒸汽吹扫工作，一般宜在绝热施工前进行，必要时可采取局部的人体防烫措施。
1.12.4.6蒸汽吹扫的检查方法及合格标准：
1.12.4.6.1中高压蒸汽管道、蒸汽透平入口管道的吹扫效果，应以检查装于排汽管的铝靶为准，其质量应符合下表规定：
项目
质量标准
靶片上痕迹大小
Ф0.6mm以下
痕深
<0.5mm
粒数
1个/cm2
时间
15min（两次皆合格）
靶片宜采用厚度5mm,宽度不小于排汽管道内径的8%，长度略大于管道内径的铝板制成。
1.12.4.6.2一般蒸汽或其他管道，可用刨光板置于排汽口处检查，板上应无铁锈、脏物。
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