某客运专线隧道内接触网预埋槽道的安装方法.docx
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某客运专线隧道内接触网预埋槽道的安装方法
某客运专线隧道内接触网预埋槽道的安装方法
一、引言：
客运专线隧道众多，采用预埋槽型滑道可以在隧道衬砌的设计和施工过程中同步完成，提高了隧道整体结构的安全性；与后植锚栓相比，悬挂点受力更均匀分散，对隧道衬彻的影响更小。
一、安装原则：
（1）要满足设计安装精度要求，预埋槽道的最终定位必须固定在模板台车上。
（2）模板台车开孔最优化，即开孔规格最小，数量最少。
（3）由于模板台车分块的铰接点在模板收缩时会产生折点，考虑槽道是否在折点上。
二、设计：
2.1接触网预埋槽型滑道接口要求
（1）隧道内接触网跨距与台车施工长度有关，隧道台车每循环施工长度不同，接触网跨距也发生相应变化。
为适应隧道内台车种类的繁多，隧道内接触网跨距约为40m~50m，AF线悬挂点为上述跨距之一半。
（2）隧道内接触网基础预留需隧道专业进行受力检算，并对相应位置增设接触网基础定位钢筋网。
（3）隧道施工单位不仅应提供每一座隧道的台车模板长度，还应提供全部变形缝、施工缝的里程。
同一隧道应采用统一长度的模板台车。
（4）滑道后部锚杆应与二次衬砌内接地预埋钢筋可靠连接（焊接）。
2.2接触网预埋槽型滑道方案
（1）隧道内上、下行接触网吊柱跨距一般为40m~50m,在拱顶预埋弧形的吊柱的槽型滑道基础（兼悬挂GW线和加强线）,长度为2.5m,顺线路方向错开5m或一个台车长度布置,在跨距中间增加AF线和PW线悬挂点,其弧形悬挂槽型滑道基础长度为2.0m。
上下行接触网吊柱和AF线、PW线悬挂点的槽型滑道安装在隧道顶的正上方。
中心锚结槽型滑道基础长度为1.5m，其中心在线路正上方偏向隧道中心300mm的位置。
接触线和承力索分开下锚，其转向滑轮的底座通过槽型滑道安装。
（2）隧道内接触网预埋轨槽基础的具体里程位置在平面布置图中标注。
槽型滑道安装尺寸见附图1—8（图4-8中标注垂直线路方向尺寸均为弧长）。
（3）下锚坠坨部分在预留下锚洞内安装及下锚拉线，不设槽型滑道。
（4）开关上网跳线不设预埋滑道。
2.3槽道分类
（1）A类（弧线，长度2500mm）：
垂直线路固定在隧道中心线位置
附加导线槽道（A1/A2）；附加导线下锚槽道（G1/G2）；腕臂吊柱槽道（A1/A2·B1/B2）。
（2）B类（弧线，长度1500mm）：
垂直线路固定在隧道侧面位置（在预留台车模板图中槽道顶端位置距隧道中心线为4455mm，下端为5955mm）
中锚下锚槽道（D1/D2）。
（3）C类（弧线，长度2500mm）：
垂直线路固定在隧道侧面位置（在预留台车模板图中槽道顶端位置距隧道中心线为4977mm，下端为7477mm）
（4）D类（直线，长度2500mm）：
顺线路固定在隧道侧面位置（在预留台车模板图中第一道距隧道中心线为7675mm，第二道距隧道中心线为10075mm，第三道距隧道中心线为12299mm）
各类槽道布置示意图如下：
D
C
B
线路中心线方向
隧道中心线方向
A
线路中心线方向
2.4主要材料及技术规格
（1）槽道：
槽道模型：
HTA–A52/34-Q（热轧）（A代表后部锚钉为I型钢，Q代表允许使用于动荷载）
（2）Ｔ型螺栓：
HS50/30-fv·M20×125。
（3）外形尺寸槽道本体及锚杆外形尺寸应符合下图所示
三、需要解决的问题：
（1）操作空间小，本工程所使用的台车的顶升油缸的最大行程为200mm左右，隧道衬砌的钢筋网片与模板间无法进行人工操作。
（2）模板台车分块的铰接点在模板收缩时会产生折点。
（3）钢筋网片与预埋槽道后部的锚钉有可能会有位置冲突
（4）钢筋绑扎的速度有可能远大于衬砌速度。
（5）隧道内槽道与模板台车连接，累计误差较大。
四、T型螺栓在模板上的连接方法
4.1连接方法
（1）在台车模板上开安装孔，单根槽道固定点建议为两处（槽道两端部各一处）。
开孔原则：
应结合槽道预留台车模板布置图进行优化，减少模板开孔数量；针对一组平行双槽道，建议一根槽道上开A型孔标准尺寸为:
150mm*42mm，另一根槽道上开B型孔标准尺寸为:
22mm*42mm；针对单根槽道，建议槽道上开A型孔标准尺寸为:
150mm*42mm；（参见下图）
一组A型安装孔150mm*42mm
另一组B型安装孔22mm*42mm
双根槽道的安装孔
隧道施工缝方向
（2）提前将槽道固定点位置的填充泡沫扣除；台车移动就位后，油缸顶升拱顶，拱腰模板，与网片钢筋上固定的槽道接近贴住后，通过A型安装孔调整槽道位置，进行模板上精确定位；
（4）将T型螺栓放入槽道，水平旋转90º，可参考T型螺栓安装外部检查标准（即后部压痕垂直于槽道方向），扭紧螺母。
针对A型孔需要采用可靠的封堵，确保局部不会出现漏浆，脱模后造成外观缺陷。
4.2注意事项
（1）预埋槽道的锚钉与钢筋网片冲突时，不允许切断锚钉；
（2）槽道内发泡填充物为接触网安装阶段剔除。
四、槽道安装方法
4.1台车前移法（A类）
施工工序：
（1）到达现场后，台车已经在隧道内组装完成，将模板台车前推至隧道内未绑扎二衬钢筋的位置，将油缸收缩降低，使台车拱顶模板与洞壁之间的空间达到500mm左右。
（2）按照拱顶台车模板弧度现场制作一个工作台，长约3米，宽约1米。
（3）将两根槽道放置在工作台上，根据设计要求调整槽道间距离，用钢筋或型钢焊接牢固。
（4）依据设计要求的尺寸位置，在模板台车上放线、定位、气焊切孔：
即在模板上开45*25mm长方孔，每根槽道两根定位螺栓，位置距端部10CM左右。
（5）工人进入模板外侧，进行清理模板，打磨，刷脱模剂和槽道安装：
利用预先加工好的长螺栓孔，将T型螺栓从模板内侧穿过模板，与槽道连接。
（5）台车移动到位，顶升模板，调整与槽道锚爪冲突的二衬网片钢筋。
（6）二次衬砌浇注。
（7）衬砌脱模：
T型螺栓螺母松开后，旋转900取出螺栓，收回模板脱模。
4.2钢筋网片二次定位法（B、C、D类）
（1）施工工序：
1）台车加工：
依据设计要求的位置，在模板台车上开螺栓定位孔。
2）按照隧道弧度现场制作一个工作台，长约3米，宽约1米。
3）将两根槽道放置在工作台上，根据设计要求调整槽道间距离，用钢筋或型钢焊接牢固。
4）槽道粗定位：
绑扎第二层网片钢筋时，按照设计位置，测量出槽道位置，并将事先焊接好的成组槽道就位；在槽道后部锚钉处，垂直槽道方向，间隔绑扎几根短筋，长约30mm；将其挂在钢筋网上。
5）槽道精确定位：
台车移动就位到指定位置，顶升模板到位，利用T型螺栓穿过钢模板上预留长孔，找到并调整槽道位置，锁紧螺栓，使槽道紧贴模板，进行精确定位。
6）二次衬砌浇注。
7）衬砌脱模：
T型螺栓螺母松开后，旋转900取出螺栓，收回模板脱模。
（2）方案优点：
1）可以避免锚钉与后部钢筋干涉。
2）当槽道跨两块模板使用时，不存在铰接点问题。
3）模板脱模不需要回收很大的行程，几厘米即可。
（3）方案缺点：
模板需要开长孔，以便于找到粗定位于钢筋网片的槽道。
4.3抽屉式模板固定法（A、B、C类）
（1）施工工序
1）模板台车加工时，根据设计要求的槽道位置钻固定用螺栓孔；并在台车两端需要固定槽道的位置画好定位基准线。
2）按照隧道弧度现场制作一个工作台，长约3米，宽约1米。
3）将两根槽道放置在工作台上，根据设计要求调整槽道间距离，用钢筋或型钢焊接牢固。
4）制作一个工装卡具，卡住槽道，可以对其在弧线方向进行约束，而沿线路方向可以通过卡具的伸出长度进行精确控制。
5）模板台车脱模，将油缸收缩20cm左右，推至工作位置；清理模板及刷完脱模剂之后，将焊接好的槽道组用卡具卡好，由台车一端依据事先画好的基准线送入模板内部，直至对好螺栓孔；锁紧螺栓，使槽道贴紧模板。
6）二次衬砌浇注。
7）衬砌脱模：
T型螺栓螺母松开后，旋转900取出螺栓，收回模板脱模。
（2）方案优点：
模板开孔小，安装精度高。
（3）方案缺点：
1）当模板顶升时，锚钉可能会碰到钢筋网片。
2）当槽道位置在模板铰接点或隧道为变截面时，此方法不可行。
3）模板需要较大的行程才能安装。
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