选取两台FBD№5.6/2×11矿用隔爆型对旋轴流式局部通风机。
一台工作，一台备用。
FBD№5.6/2×11矿用隔爆型对旋轴流式局部通风机的电机功率为2×11KW，全风压450～4950PAa，局扇吸入风量为340～230m3/min，质量830千克，效率80%，可以满足抽放巷掘进通风要求。
3、风速验算
在本切眼掘进工作面施工期间，其中的实际风速为：
V=Q/S=160/（60×3.2）=0.83m/s，故为：
0.25m/s＜0.83m/s＜4m/s，满足安全规程有关风速的相关要求。
4、通风路线
本切眼工作面通风路线为：
新鲜风（通过局部通风机）→1519运输巷→切眼掘进工作面掘进头,污风经1519运输巷内段→1519回风巷→1519回风巷回风绕道→回风上山→回风斜井→地面。
工作面通风示意图如下：
1519采面切眼掘进工作面通风示意图
5、瓦斯检测地点
本切眼掘进工作面需测定瓦斯的地点：
①本切眼掘进工作面风流（指风筒出口前方到掘进本切眼掘进工作面迎头的一段风流）②本切眼掘进工作面回风流；③局部通风机前后各20米以内的风流、1519运输巷内段回风流瓦斯、1519回风巷风流瓦斯；④局部高冒区域。
（二）压风自救系统
工作面供风压风机安装在地面，产生的压缩空气，通过2寸无缝压风刚管沿副斜井、运输上山、1519运输巷到达切眼工作面掘进头用风点，在距作业地点迎头处，通过分风器，接上一根内径25毫米，长20米的输气胶管，直接为掘进工作面的风动凿岩机或其他用设备供风。
空气压缩机风压为6MPa，工作面风压不小于4MPa；同时，在距工作面25米至40米之间安装压风自救装置，此后每50米一组，每组设6个自救袋，平均每人的压缩空气供给量不得少于0.1m3/min。
（三）防突管理
一）、区域防突：
经过鉴定，该掘进区域无突出危险，故不再采取区域防突措施。
二）、局部防突措施
1、本工作面为全煤巷或半煤掘进，在掘进前和掘进过程中用WTC瓦斯突出参数仪采取钻屑指标法对工作面进行突出危险性进行效果检验，当预测K1值大于或等于0.5（ml/g.min1/2）或Smax值大于或等于6（Kg/m）时,该掘进工作面确定为有突出危险；同时用瓦斯压力测定仪检测封孔内的瓦斯压力，当瓦斯压力超过0.74MPa则认定该掘进工作面为有突出危险工作面。
两者不论具备那个条件都视为有突出危险。
必须采取”四位一体”防突措施治理瓦斯,即采取边掘边抽排放瓦斯。
2、设置压风自救系统。
压风自救系统应当达到下列要求：
1）压风自救装置安装在掘进工作面巷道的压缩空气管道上；
2）距工作面25～40m的巷道内、放炮地点、撤离人员与警戒人员所在的位置以及回风道有人作业处等设置一组压风自救装置。
3）每组压风自救装置最少可供5-8个人使用，平均每人的压缩空气供给量不得少于0.1m3/min。
3、加强放炮及监控管理
1）严格放炮管理制度，必须使用水炮泥，炮眼填满，严格执行“一炮三检”制和“三人联锁放炮制”，即放炮员、班组长、瓦斯检查员必须同时自始至终参加放炮全过程。
2）严格按照《煤矿安全规程》规定在工作面安装瓦斯监测报警断电仪，要保证探头悬挂位置的正确性和灵敏度的可靠性，保证瓦斯超限既报警又断电，责任由监控队长负责。
3）正确使用好水幕及隔爆水袋和水炮泥，加强煤尘、岩尘和隔爆设备的管理，掘进头及采煤工作面及上、下顺槽每天至少冲尘一次。
4．其他措施规定
⑴所有入井人员必须随身携戴隔离式自救器。
（四）供水防尘系统
掘进工作面打眼、喷浆和防尘用水，由建在地面的200立方米静压水池通过2寸钢管供给，在距掘进工作面20m左右处，通过分水器连接内径25㎜的输水胶管，直接为工作面的的洒水降尘或风钻供水。
（五）防灭火系统
该切眼掘进采用湿式打眼，爆破喷雾降尘，防灭火重点是预防电缆着火、放炮火花、机械摩擦火花和人为火灾。
掘进迎头要准备砂子以便直接灭火，防火水源采用来自防尘管路的防尘水。
（六）安全监控系统
本工作面的甲烷传感器通过分站与监控主机相连。
两台传感器中一台T1安装在距迎头5m范围内无风筒一侧，另一台T2安装在该巷回风口往里10～15m。
甲烷传感器要有防炮崩措施，具体布置在巷道上方，垂直悬挂在无风筒侧，距顶板不大于300mm、距巷帮不得小于200mm，且该处巷道顶板要支护牢固、无淋水，不得悬挂在风筒出风口和漏风处。
按照有关规定，T1、T2设置瓦斯报警浓度为0.8%，断电浓度为≧0.8%，复电浓度为0.79%，断电范围为工作面的全部非本质安全型电气设备。
安全监控设备必须定期进行调试、校正，每月至少一次。
甲烷传感器、甲烷检测设备，每7d必须使用标准样气和空气样调校1次，每7d必须对瓦斯超限断电功能进行测试。
安全监控设备发生故障时，必须及时停止作业，撤出人员进行处理，在处理故障过程期间必须有安全措施。
必须每班检查安全监控设备及电缆是否正常，使用便携式甲烷检测报警仪或光学甲烷检测仪与甲烷传感器进行对照，并将记录和检测结果报监控值班人员；当两者读数误差大于允许误差时，先以读数较大者为依据，采取安全措施并必须在8h内对两种设备调校完毕。
其他传感器安设要求：
1、CO传感器
在工作面迎头及回风流中各安设1台（安装要求同CH4）。
2、设备开停传感器
工作面局部通风机开停传感器2台。
3、风门开闭传感器
1519回风巷风门开关传感器1台。
4、馈电状态传感器
控制工作面总馈电开关的负荷侧设置馈电传感器。
（七）供电系统
地面10KW高压动力电源通过高压动力电缆经地面变电所的溃电母线直接到达中央变电所，经中央变电所的矿用防爆变压器降压后，经井底车场、联络巷、+1610水平运输巷、运输上山、到达切眼掘进工作面掘进头用电点，为该掘进头用电设备供电。
（八）运输系统
运煤（矸）系统：
切眼掘进工作面（刮板运输机）→1519运输巷（刮板运输机和皮带运输机）→运输上山（皮带运输机）→主斜井→地面。
运料系统：
主斜井→轨道上山→1519运输巷→切眼掘进工作面。
（九）通讯系统
在1519运输巷、1519运输巷避难硐室、采区避难硐室、主斜井井底车场、煤仓处分别安设电话，实现与地面和井下通讯畅通。
六、安全技术措施
（一）、预防冒顶措施、
1、施工人员进入掘进工作面前，必须由班长由外到里认真检查工作面支护情况，发现问题及时处理。
2、严格执行敲帮问顶制度，发现不安全隐患及时处理。
3、严格按照设计循环图表掘进，每次放炮结束，敲帮问顶后，立即用临时支柱支护新暴露的掘进工作面顶板，严禁空顶作业，遇到顶板破碎段，放炮进度要减小，并及时进行临时支护和永久支护。
4、工作面支柱初撑力必须＞90KN,支柱柱距严禁超过0.8米。
（二）、预防瓦斯爆炸、燃烧安全技术措施
1、坚持使用瓦斯自动报警仪，严格执行“两闭锁”，保证停风或瓦斯超限自动断电。
2、定期检查电气设备，消灭电气失爆。
3、必须有设专人维护局扇，风筒吊挂平直，不论工作面是否有人，必须保证局扇正常运转，因停电或其它原因造成停风时，工作面所有工作人员必须全部撤出至安全地点或地面，人员撤出后在巷道口设置栅栏，并尽快通知调度室，矿机电人员和掘进队及时处理。
在局部通风机恢复通电之前，必须先检查瓦斯，只有在局部通风机及其开关附近10米范围内的瓦斯浓度低于0.5%时才能向局部通风机送电开启局部通风机,恢复通风后，瓦检员必须认真检查工作面瓦斯浓度，确认安全后，由瓦检员负责撤除栅栏，恢复生产，若瓦斯浓度超限，必须断电，及时恢复栅栏，并由技术人员编制排放瓦斯措施，进行排放瓦斯。
5、甲烷传感器发生报警时，工作面所有人员在当班队长统一指挥下撤出，并及时通知调度室，只有在甲烷传感器显示达到复电浓度时，经瓦检员检查确认安全后，方可恢复生产。
6、瓦检员每班必须对工作面瓦斯浓度进行检查，瓦斯浓度大于0.8%时，停止打眼。
工作面回风流中瓦斯浓度达到0.8%或二氧化碳浓度达到1.5%时停止掘进工作面一切工作，撤出人员，切断电源，设置栅栏，并向有关单位汇报。
7、掘进工作面迎头的甲烷传感器必须按规定及时向前延设，并且由瓦斯检查员具体负责，保证甲烷传感器距迎头距离不超过5m，并保持甲烷传感器的清洁。
8、避免无计划停风，不得随意停开风机、私自拆接风筒作业。
9、瓦斯日常管理必须做到：
（1）瓦斯检查员必须严格执行现场交接班制度。
（2）瓦斯检查员应认真执行“一炮三检”制度，瓦斯检查员不在现场不准放炮。
（3）瓦斯检查员应定时检查工作面及其回风流中的瓦斯和其它有害气体及温度等，发现瓦斯超限应立即停止工作，当瓦斯浓度超过0.8%时，立即切断电源，撤出瓦斯超限区的作业人员，并采取措施处理超限区的瓦斯，应及时向矿调度室汇报。
（4）每次检查瓦斯后，必须填写瓦斯记录手、黑板牌，并随时向矿调度室汇报。
（5）必须在工作面悬挂低浓度甲烷传感器和便携式瓦斯报警仪，甲烷传感器距掘进迎头的距离不大于5米，探头应垂直悬挂，距巷顶板不大于0.3米,距巷道侧壁不得小于0.2米,便携式瓦斯报警仪悬挂在距掘进迎头3米处,距工作面回风巷顶板0.3米,至工作面回风巷巷帮的距离大于0.2米,放炮前,安全员将甲烷传感器和便携式瓦斯报警仪迁移到后方安全地点,放炮后再由安全检查员交其及时悬挂到掘进头规定位置.
（6）瓦斯检查员应及时巡回检测工作面及其回风流的瓦斯浓度,每班至少检测3次,每次之间的时间间隔要基本均匀.遇到瓦斯异常时，要增加检测的次数，
（三）、预防瓦斯突出安全技术措施。
①严格执行“一炮三检”和“三人连锁放炮”制度，作好放炮记录并有瓦检员、安全员和班组长签字。
②井下所有电器设备必须有专人负责检查，维护、每班至少检查一次防爆性能，严禁使用防爆性能不合格的电气设备。
③每一入井人员必须随身携带隔离式（压缩氧或化学氧）自救器。
④按规定设置压风自救和避难所，待万一情况下进行自救互救。
⑤每一入井人员必须熟悉避灾路线，当发现有突出预兆或发生瓦斯事故时，所有人员必须尽快佩戴好自救器，并迅速沿着新鲜风流方向巷道撤退。
⑥强制执行远距离放炮制度，放炮地点设在300米以远的轨道上山进风巷中。
（四）、防尘安全技术措施
1、工作面必须设置完善的防尘洒水系统，切眼工作面净化水幕必须完好。
2、必须坚持使用湿式打眼，严禁干打眼。
3、运输线上各转载点必须设置喷雾降尘设施，设备开启运输过程中，喷雾系统必须及时打开，设备停机时，喷雾及时关闭。
4、要求每天对工作面进行一次洒水降尘，且保证雾化良好，彻底清除顶帮及设备上的浮尘，对不适宜用洒水方法降尘的电气设备必须用干燥的棉纱擦拭除尘，严禁用湿棉纱擦拭，并且将电气设备用塑料布遮盖。
5、加强个人防尘管理，掘进工作面施工人员必须佩戴防尘口罩。
（五）、预防火灾安全技术措施
1、切眼工作面内浮煤必须清理干净，严禁在工作面内堆放浮煤。
2、检修设备等使用过的旧棉纱必须回收，不得在井下堆放。
3、瓦检员对工作面内的空气温度定时进行检测，超过正常温度时（26℃）时，立即向有关单位汇报并采取相应的措施。
4、瓦检员每班对切眼工作面内的氧气浓度定时进行检测，当切眼工作面内的氧气浓度＜18%时，立即向有关单位汇报。
5、瓦检员每班对切眼工作面内的一氧化碳浓度进行经常观察，若发现工作面天天一氧化碳气体浓度超过0.0024%时，立即撤出所有作业人员，并向矿调度室汇报。
6、在切眼工作面掘进期间，各转载点应分别配备MFZL—5型干粉灭火器两台及0.2m3的砂箱一个，并经常检查保证使其处于完好的使用状态。
（六）、机电运输安全技术措施
1、绞车司机必须持证上岗，按照绞车操作的有关规定和操作规程作业，提升过程中注意力集中，注意声、光信号，确保操作无误。
在开机之前，应确信运输设备上无人作业或逗留。
2、机电工认真做好切眼工作面施工过程中所有的机电设备的维修保养工作，防止机电设备带病作业，杜绝电器设备失爆，避免出现各类机械和电器事故。
3、在施工过程中，切眼工作面作业人员要严格遵守斜井运输的有关规定，坚持行车不行人，行人不行车的规定，确保职工上下班路途安全。
4、采用矿车运料时，材料不能超高超宽，新装的材料要用钢丝绳捆绑结实后方能提放车。
（七）、放炮安全技术措施
1、爆破前，班组长必须亲自布置专人在警戒线和可能进入爆破地点的所有通路上担任警戒工作，警戒人员必须在安全地点警戒。
警戒线处应设置警戒牌、栏杆或拉绳。
警戒地点设在：
1、1519回风巷风门外口；2、运输上山与回风上山联络巷；3、1519运输巷口
2、工作面放炮时，必须撤出工作面所有人员至轨道上山新鲜风流处的安全地点或采区避难硐室。
3、工作面放炮地点设在轨道上山新鲜风流中，离切眼工作面距离≮300m。
（八）、其它安全生产技术措施
1、局部通风管理
（1）局部通风机必须安排当班电工实行挂牌管理，不得随意停开。
（2）局部通风机的设备要齐全，吸风口有风罩和整流器，高压部位（包括电缆接线盒）有衬垫（不漏风）有消音器，通风机必须吊挂（垫高），风机离地面高度不大0.3m。
（3）风筒吊挂必须做到平直，逢环必须挂，做到“一直两靠”。
（4）风筒接头严密，无破口、不漏风、无反接头、软质风筒接头要反压边。
（5）风筒拐弯处要设弯头或缓慢拐弯，不准拐死弯，异径风筒接头要有过渡节，先大后小，不准花接。
（6）风筒口到工作面的距离及出风口的风量符合本作业规程规定。
（7）其他执行“一通三防”有关管理规定。
2、瓦斯报警仪的使用要求
（1）每班必须配备一台便携式瓦斯报警仪。
（2）报警仪只准由工长和综掘机司机领取和管理。
（3）报警仪挂在工作面迎头5m范围回风流一侧，距顶不大于300㎜，距帮不小于200㎜。
（4）当班报警必须及时交回通风队充电。
（5）报警仪若出现故障不得在井下随意打开，必须到井上找通风队修理。
（6）其他执行我矿有关瓦斯报警仪的规定。
3、自救器的使用
（1）入井人员必须携带自救器，并熟悉使用方法。
（2）无险情时，严禁私自打开自救器。
（3）自救器必须随身携带严禁乱扔乱放。
（4）自救器必须每月一次送通风队校核。
（5）其他执行我矿有关自救器的规定。
七、避灾路线
一、当工作面发生火灾（煤尘、瓦斯等）事故时，掘进工作面的施工人员要迅速戴好自救器，在跟班队长或班长的带领下迅速沿以下避灾线路撤离：
工作面迎头→1519切眼工作面→1519运输巷→轨道上山（运输上山）→主斜井（副斜井）→地面。
二、当工作面发生水灾事故时，掘进工作面的施工人员要迅速戴好自救器，在跟班队长或班长的带领下迅速沿以下避灾线路撤离：
工作面→1519运输巷→1519采面（内）→1519回风巷→1519回风巷回风绕道→回风上山→回风斜井→地面的路线撤离。
工作面避灾线路图见后附图。
八、切眼与1519回风巷贯通前20米，另编制贯通安全技术措施。
九、本措施未尽事宜之处严格按《煤矿安全规程》及有关操作规程执行。
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