油漆涂装作业指导书推荐word版 19页.docx

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油漆涂装作业指导书推荐word版19页

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油漆涂装作业指导书

篇一：

油漆喷涂作业指导书

油漆喷涂作业指导书

一、目的

规范金属结构件的喷漆操作流程，保证油漆喷涂的正确性与有效性。

二、适用范围

本工艺操作规范适用于我司生产产品用金属结构件喷涂以及有特殊要求金属结构件的表面喷涂。

三.职责

1.生产部生产人员按照规范操作，保证喷漆工序合格。

2.品质部检验人员负责喷漆工序的检验，出具检验报告并保持纪录。

四、活动和方法

1.外观检查检查待喷漆金属结构件表面有无披锋、多肉、粘砂、散热片缺损、油污、锈迹等缺陷，若存在上述缺陷则必须打磨或修补处理，合格后方可进行下道工序。

2.喷漆前处理

a.用干毛刷清除金属结构件表面污物，然后用压缩空气将浮灰等吹干净。

b.用RT-810强力油污清洗剂手工清洗金属结构件表面油污。

根据油污的程度调整稀释比例，搅拌均匀后使用。

c.用120#砂纸打磨金属结构件表面，清除毛刺后吹干净，保证表面光洁，必要时再次清洗。

干燥后不可用手触摸待喷漆表面。

d.施工表面必须干燥清洁，温度高于露点，以免冷凝。

3.喷底漆

a.底漆为玉龙牌环氧富锌底漆17340（基料：

17349固化剂：

97040）。

将底漆充分搅拌均匀后，使用量杯将底漆17349-19830与固化剂97040按照4:

1的比例调配，充分搅拌均匀，直至粘度适宜。

必要时添加稀释剂。

b.喷第一道底漆。

喷漆前应再次检查工件表面清洁度，如有灰尘等，应再次清洗干净。

喷漆时应喷涂均匀。

c.将工件在空气中常温下放置15-20min，闪干。

d.喷第二道底漆。

喷涂均匀以保证漆膜厚度。

e.检查。

若某些部位没有喷涂到位，可用毛笔描涂底漆。

4.4喷面漆前处理a.待底漆流平、干燥（20℃下，8h）后，用240#砂纸打磨工件表面,干膜厚度40～60μm,清除气孔、杂质后吹干净。

必要时用洁净干燥布料擦净其表面。

4.喷面漆

a.面漆为玉龙牌聚氨酯面漆55214（基料：

55218固化剂：

95370），将面漆充分搅拌均匀后，使用量杯将面漆55218-45180与固化剂95370按照7:

1的比例调配。

充分搅拌均匀，直至粘度适宜。

必要时添加稀释剂。

b.喷第一道面漆。

喷漆前应再次检查工件表面清洁度，如有灰尘等，应再次清除干净。

喷漆时应喷涂均匀。

c.将工件在空气中常温下放置15-20min，闪干。

篇二：

油漆涂装检验作业指导书

油漆涂装检验作业指导书

A版

文件编号WJ/QA-SYS-3-005

编制

审核

批准

201X-3-2发布201X-3-2实施

油漆质量检验作业指导书

1主要内容与适用范围

本检验作业指导书规定了汽车零部件及总成产品的油漆涂层的检验内容与技术要求。

本检验作业指导书适用于**********有限公司自制件及所有外委、外协制件的油漆涂装质量检验。

2引用标准

下列标准包括的条文，通过在本检验作业指导书中的引用而构成本检验作业指导书的条文。

在本检验作业指导书发布时，所示版本均为有效。

所有标准都会被修订，使用本检验作业指导书的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

Q/LQBY-4-201X《汽车涂层标准》

GB/T13452.2-201X《色漆和清漆漆膜厚度的测定》GB/T6739-201X《硬度铅笔测试法》

GB/T9286-1998《漆和清漆漆膜的划格实验》《自然耐候性试验标准》

3检验条件3.1检验环境

检验在生产现场的检验工位进行。

当异地检验存在争议时，选用的检验场地应符合下列条件：

3.1.1环境整洁，空气清新，不应有明显影响检验作业的热气、湿气、烟尘。

3.1.2检验场地长度和宽度至少应超出被检产品3m，地面和墙壁均为白色，且不应反光眩目。

3.1.3采用日光灯照明。

日光灯的映像，在垂直涂面呈上下方向，在水平涂面呈左右方向。

3.2检验人员

检验人员辨色力正常，视力在0.8以上（含校正后）。

检验人员应经过培训并得到授

权。

3.3检验仪器及量检具3.3.1检验仪器：

漆膜测厚仪

3.3.2量检具：

钢板尺、中华牌高级绘图铅笔（H、HB、B三种规格），单面刀片等。

3.3.3所有仪器及量检具应符合计量检定要求，并在有效的检定周期内。

表面油漆（包括装饰性面漆和防护性底漆）涂层质量检验包括：

缺漆（露底）、颗粒、

4检验内容

4.1表面油漆涂层质量

流痕、缩孔、起皱、桔皮、杂漆发花、擦伤划痕、砂纸纹、补漆雾圈、生锈、气泡、坑包、开裂脱落、涂层不干、底材凹凸等外观缺陷。

4.2漆膜厚度4.3漆膜硬度4.4漆膜附着力4.5耐盐雾性4.6耐水性4.7耐候性

5检验标准及方法5.1涂装表面外观检验

涂层外观项目检测时以目测和触感并借助钢板尺进行检测，目测时在光线良好状态下，位于距被检部位0.5m处对表面呈60度角范围内观测。

具体要求见下表：

5.2漆膜厚度：

用漆膜测厚仪检验5点，取平均值。

具体操作参照《GB/T13452.2-201X》。

漆膜厚度要求为≥40μm。

检验批次10%每批。

5.3漆膜铅笔硬度：

《GB/T6739-201X漆膜硬度铅笔测定法》。

硬度要求≥HB。

检验频次5%每批。

5.4漆膜附着力：

根据我公司技术条件，由检查员按《GB/T9286-1998漆膜划格试验》的规定对产品的附着力进行试验，并记录。

附着力要求≤2级。

检验频次2%每批。

5.5耐中性盐雾性：

耐盐雾性：

在盐雾试验箱内进行。

样板要求采用透明胶带或精制腊封边，中心部位用锐利的刀片，按60°夹角划两条交叉透底的切割线，并以与垂直线30°角放置在盐雾箱中，要求样板之间不能相互遮挡和接触。

控制箱内温度在36±0.1—0.7℃连续喷雾，盐水浓度为5±1%的NaCl溶液，PH值为6.5—7.2，盐雾箱内盐雾沉降量为80cm2面积内每小时1—2毫升（按至少16小时的平均数）连续试验12小时检查一次并记录，两次检查时以后，每隔24小时检查一次，每次检查后样板应变换位置。

按产品规定的标准和时间进行检查。

观察沿切割线漆膜下面锈包浸延的情况。

（本标准规定的指标，均按单侧锈蚀漫延不超过2mm为准。

）盐水不可循环使用。

耐盐雾性要求：

平衡悬架总成150h允许轻微变色，无起泡、生锈和脱落。

实验频次1次/月。

镀锌标准件要求72h不出现白锈，240h不出现红锈。

实验频次1次/批，或顾客有要求时。

5.6耐水性:

将样板浸在50±1℃的恒温水浴中,观察漆膜变化情况,加温在50±1℃保持8小时,然后停止加热,在保温的设备中自然冷却16小时为一周期.每周期观察一次并记录。

耐水性要求：

5个循环允许变粗，但不应起泡。

实验频次1次/季度。

5.7耐候性:

按照《自然耐候性试验标准》的要求进行测定。

结果要求6个月无起皮，无掉漆，无变色（失光率≤30%），无锈蚀（孔隙处不流黄水）。

每10天记录一次，并记录工件表面变

化。

实验频次1次/季度。

6检验职责与记录

6.1根据我公司技术条件，由外检科对每批进厂油漆进行来料检验并记录。

6.2涂装车间在生产过程中对喷漆线下线的每件产品进行油漆外观项目的检查确认。

6.3质量保证部检查员按照5.1的要求，对漆膜外观按照工艺要求的频次进行抽检并记录。

对划伤、磕碰、扭曲、凹凸、波浪等缺陷进行检查，且有检查原始记录。

检验记录重点记录缺陷项目。

6.4质量保证部监督检查员按照5.2、5.3、5.4的要求，对自制件、外协件、外委件油漆质量进行监督抽检。

对下线的每批产品做漆膜厚度，硬度及附着力的检测，并记录。

6.5质量保证部性能试验员及评审人员参照执行本检验作业指导书5.5、5.6、5.7条，对平衡悬挂总成及镀锌标准件耐中性盐雾性、耐水性、耐候性进行试验，并记录。

7相关记录及保存期

篇三：

喷涂油漆工序通用作业指导书

喷涂油漆工序通用作业指导书

1范围

本标准规定了喷涂工序所遵守的工艺要求，包括基本要求、施工条件、涂装过程技术要求、安全注意事项等。

本标准适用于涂装工序作业者，也可用于管理者对施工者的质量检验。

2基本要求

2.1涂装所用的防锈漆、底漆、腻子、二道浆、面漆、稀释剂等，应配套使用。

2.2各种涂漆材料的品种、规格、质量等，均应符合有关标准的规定。

2.3对于双组分涂料，应：

a）按当日（班）需要量，严格按照产品说明书上规定的比例调配，充分搅拌；

b）放置30min~60min（熟化期），以使充分反应，待气泡消失后，才能使用。

2.4尽量缩短原材料储存期：

a）做到先来先用；

b）凡标签不清、品质不明、包装破损或存期过长的涂料，应经检验鉴定；

c）符合标准规定着方可使用。

2.5开桶前应吃净或擦净桶外壁，严防开桶时灰尘和杂质掉入漆中。

2.6漆料在开桶前应倒置并用力摇荡，开桶后再搅拌均匀，如有杂质、漆皮等需过滤。

2.7涂漆材料的存放应符合安全存放的要求。

3施工条件

3.1涂漆施工场地应：

a）保持施工现场清洁、干燥、空气流通、光线充足；

b）环境温度保持在10oC~35oC，相对湿度不大于75%；

c）如在大于该湿度施工时，应采取防潮措施。

3.2对在室外烈日曝晒或严寒冰冻状态下的表面，不得进行涂漆作业。

3.3涂漆用具应清洁。

4技术要求

4.1严格遵守喷涂三原则：

4.1.1喷漆三原则，即喷漆距离、喷枪运动方式和喷雾图样搭接的控制原则。

4.1.2根据所用喷枪型号，选择适合的喷漆距离，以涂料损失量最小，且不产生流挂为准。

4.1.3喷涂时：

a）喷枪应垂直于喷涂表面，平行运行，并且要求恒速；

b）喷枪移动速度一般控制在30cm/s~60cm/s。

4.1.4喷雾图样的的搭接宽度应保持一定，前后搭接程度一般为有效喷雾图样的1/4~1/3。

4.1.5手工涂刷时，板刷吃漆要饱满，涂刷均匀，板刷做往复涂刷，使涂刷表面均匀、完整。

4.2在喷涂第二道漆时，应与前道漆纵横交叉，以确保获得均匀、完整的漆膜。

4.3不同厂家和品种的涂料，不经有关部门许可或实验，不得混用。

4.4涂料的施工黏度按工艺要求（或按供应厂家要求）调整：

a）温度升高黏度减小，反之黏度增大；

b）在调配时应按该漆的温度、黏度曲线即使校正，以防引起生产质量问题，

C）喷漆人员在喷漆时需做好个人防护工作，戴上防护眼镜、防护面具和防护手套，以防油漆等溅入眼中。

d）油漆配比夏季为油漆：

稀料=1：

1；冬季为1：

0.8-0.6左右。

e）气压调整为0.25-0.4MPA（手工涂刷时不需遵守本规定）。

f）喷漆时将喷枪调到3-4左右，喷时再次进行检查，如有不良的退回上道工序。

喷漆时应整张喷均匀，不可漏喷或喷溥，但也不可过厚导致流挂现象的出现。

5涂面清理

5.1所有涂漆表面在涂漆前应进行预先处理，将影响涂漆质量的毛刺、油污、赃物等清除

干净。

5.2经抛丸处理的零件表面，应呈金属本色，不得有残存的氧化皮、型砂、锈迹等，

5.3经手工打磨的零件表面，不应残存浮锈、氧化皮、焊渣、飞溅与残留、油污、赃物等。

5.4经化学处理的零件，其表面应：

a）无氧化皮、锈迹、赃物、油污、酸碱液等；

b）磷化膜的结晶致密、连续、均匀；

c）不允许有绿斑、严重挂灰、结晶疏松等缺陷。

5.5对抛丸或打磨后的零件，要用气管吃净或用抹布抹净表面灰尘。

6涂底漆

6.1涂面清理完后，应立即涂一道防锈底漆，要求：

a）酸洗磷化后的工件应在24h内喷涂底漆；

b）喷丸后的工件应在4h内喷涂底漆。

6.2将工作用相应的挂具上线，吊装出应：

a）先取对涂装施工影响最小的孔或边缘。

b）保证安全可靠。

6.3干燥与烘干：

a）底漆自然干燥时间不低于1h；

b）如果采用烘干可根据烘干温度缩短干燥时间。

6.4漆膜质量要求：

a）底漆喷（刷）涂应均匀，涂膜不得有气泡、裂纹、流挂、皱皮、溅落、剥落、赃

物等。

7b）干燥后的涂膜厚度为30μm~40μm；附着力不大于2级。

填刮腻子

7.1对外观质量有直接影响的零部件表面应填刮腻子；

a）如存在局部凹凸不平和斑痕时，可填刮1~3遍腻子；

b）腻子不应填刮太厚，如需填多层方能填平时，应等前一层完全干透并经磨光进行。

7.2腻子经打磨后，整个零件表面平整、光滑、线角分明，腻子与零件表面与接处不得有

明显接痕。

7.3填刮腻子应在底漆干透后进行，主要焊缝上不得填刮腻子。

7.4腻子层自然晾干时间不低于2h。

8涂二道浆

8.1工艺或质量要求需要时，可涂二道浆。

8.2涂二道浆应在底漆或腻子干透后，待涂面经清理、擦拭干净后方可进行施工作业。

8.3所涂二道浆应均匀，不得有流挂、漏涂、皱皮、溅落、剥落、杂物等缺陷。

8.4涂层自然干燥时间不低于1h。

如果采用烘干可根据烘干温度缩短干燥时间。

9涂面漆

9.1工件面漆应在检查、验收后合格后进行喷涂。

9.2工件应进行清洗，有油处应用汽油擦洗干净，达到表面清洁，无油污、灰尘、泥沙、

锈蚀。

9.3在安装、调试、转运或移动过程中，如将原有涂漆破坏，则应将损坏处用相同的油漆

补涂。

9.4将不需涂漆的相邻部件、铭牌、电镀件等有关零件的相应部位，用合适的材料（喷完

漆且撤掉后不影响涂膜质量）遮蔽好。

9.5漆膜未干前应妥善保护，防止粘上各种污物，并应避免烈日直晒。

9.6漆膜质量要求

9.6.1漆膜颜色应与漆膜样板相同。

9.6.2干燥后的漆膜厚度>40μm。

9.6.3漆膜外观：

a）应光滑平整，无流挂、鼓泡、裂纹、皱皮、剥落等缺陷；

b）各种漆相互不得污染，交界清晰。

9.6.4漆膜其他性能都不低于JB/T5946—1991《工程机械涂装通用技术条件》中的质量

指标。

9.7漆层干燥

9.7.1自然晾干；

a）表干时间不小于0.5h；

b）实干时间不小于24h。

9.7.2烘干：

a）烘干温度为50oC时：

20min~30min可达表干；

b）烘干温度为105oC时，实干干燥时间约1h。

9.7.3烘干室内或自然晾干场所要清洁，无灰尘，空气干净。

9.8最终漆层喷涂完工后，检验检验收合格方可入库。

10安全注意事项

10.1涂装作业人员应学习和掌握作业安全规程、施工方法。

10.2要熟悉喷涂设备的性能、保养及操作安全技术措施。

10.3应穿戴好安全防护用具。

10.4喷涂场地注意通风，保持空气清新，注意防毒。

10.5漆料等是易燃物品，存放和施工都要隔离火源。

10.6各种油漆要堆放规格化，油漆桶堆放高度不应超过1.5m，最多存量不宜超过两天的使

用量。

11检验标准

A外观：

漆膜必须光洁平整，无气泡，允许有轻微的桔皮，少量细小的突起和缩孔。

进行二次喷涂的工件充许表面桔皮略重于一次喷涂，但同一平面桔皮应均匀。

B光泽度；75度

C冲击强度；≥50KG/CM测试标准按GB1727-79进行

D附着力；准备1块规格为200mm×200mm的试片。

试片经表面处理后，与产品涂装方式一样涂上一层，待彻底干透后，用锋利的专用刀片或保险刀片，在试片表面划一个夹角为60℃的叉，刀痕要划至钢板。

然后贴上专用胶带，使胶带贴紧漆膜，接着用手迅速将胶带扯起，如刀痕两边涂层被粘下的总宽度最大不超过2mm即为合格。

F硬度：

＞2H铅笔

G厚度：

检查方法是：

用电磁式膜厚计测量。

每0.5m2测一个点，管路等细长体每0.5～1m长测量一个点，三点平均值应超过标准总涂层厚度的90％；但三点平均的最小值不应小于标准涂层总厚度的70％。

测得的涂层厚度分配标准误差（三点平均值）应小于标准涂层总厚度的20％。

外观必须100%检验。

每批油漆投入生产时或发生异常情况时必须用标准试片测试漆膜性能。

喷涂工序作业指导书

编制：

审核：

批准：

天津菱安机电有限公司作业指导书

201X年12月实施

篇四：

喷涂工艺作业指导书

篇一：

喷涂油漆工序通用作业指导书

喷涂油漆工序通用作业指导书

1范围

本标准规定了喷涂工序所遵守的工艺要求，包括基本要求、施工条件、涂装过程技术要求、安全注意事项等。

本标准适用于涂装工序作业者，也可用于管理者对施工者的质量检验。

2基本要求

2.1涂装所用的防锈漆、底漆、腻子、二道浆、面漆、稀释剂等，应配套使用。

2.2各种涂漆材料的品种、规格、质量等，均应符合有关标准的规定。

2.3对于双组分涂料，应：

a）按当日（班）需要量，严格按照产品说明书上规定的比例调配，充分搅拌；

b）放置30min~60min（熟化期），以使充分反应，待气泡消失后，才能使用。

2.4尽量缩短原材料储存期：

a）做到先来先用；

b）凡标签不清、品质不明、包装破损或存期过长的涂料，应经检验鉴定；

c）符合标准规定着方可使用。

2.5开桶前应吃净或擦净桶外壁，严防开桶时灰尘和杂质掉入漆中。

2.6漆料在开桶前应倒置并用力摇荡，开桶后再搅拌均匀，如有杂质、漆皮等需过滤。

2.7涂漆材料的存放应符合安全存放的要求。

3施工条件

3.1涂漆施工场地应：

a）保持施工现场清洁、干燥、空气流通、光线充足；

b）环境温度保持在10oc~35oc，相对湿度不大于75%；

c）如在大于该湿度施工时，应采取防潮措施。

3.2对在室外烈日曝晒或严寒冰冻状态下的表面，不得进行涂漆作业。

3.3涂漆用具应清洁。

4技术要求

4.1严格遵守喷涂三原则：

4.1.1喷漆三原则，即喷漆距离、喷枪运动方式和喷雾图样搭接的控制原则。

4.1.2根据所用喷枪型号，选择适合的喷漆距离，以涂料损失量最小，且不产生流挂为准。

4.1.3喷涂时：

a）喷枪应垂直于喷涂表面，平行运行，并且要求恒速；

b）喷枪移动速度一般控制在30cm/s~60cm/s。

4.1.4喷雾图样的的搭接宽度应保持一定，前后搭接程度一般为有效喷雾图样的1/4~1/3。

4.1.5手工涂刷时，板刷吃漆要饱满，涂刷均匀，板刷做往复涂刷，使涂刷表面均匀、完整。

4.2在喷涂第二道漆时，应与前道漆纵横交叉，以确保获得均匀、完整的漆膜。

4.3不同厂家和品种的涂料，不经有关部门许可或实验，不得混用。

4.4涂料的施工黏度按工艺要求（或按供应厂家要求）调整：

a）温度升高黏度减小，反之黏度增大；

b）在调配时应按该漆的温度、黏度曲线即使校正，以防引起生产质量问题，

c）喷漆人员在喷漆时需做好个人防护工作，戴上防护眼镜、防护面具和防护手套，以防油漆等溅入眼中。

d）油漆配比夏季为油漆：

稀料=1：

1；冬季为1：

0.8-0.6左右。

e）气压调整为0.25-0.4mpa（手工涂刷时不需遵守本规定）。

f）喷漆时将喷枪调到3-4左右，

喷时再次进行检查，如有不良的退回上道工序。

喷漆时应整张喷均匀，不可漏喷或喷溥，但也不可过厚导致流挂现象的出现。

5涂面清理

5.1所有涂漆表面在涂漆前应进行预先处理，将影响涂漆质量的毛刺、油污、赃物等清除干净。

5.2经抛丸处理的零件表面，应呈金属本色，不得有残存的氧化皮、型砂、锈迹等，

5.3经手工打磨的零件表面，不应残存浮锈、氧化皮、焊渣、飞溅与残留、油污、赃物等。

5.4经化学处理的零件，其表面应：

a）无氧化皮、锈迹、赃物、油污、酸碱液等；

b）磷化膜的结晶致密、连续、均匀；

c）不允许有绿斑、严重挂灰、结晶疏松等缺陷。

5.5对抛丸或打磨后的零件，要用气管吃净或用抹布抹净表面灰尘。

6涂底漆

6.1涂面清理完后，应立即涂一道防锈底漆，要求：

a）酸洗磷化后的工件应在24h内喷涂底漆；

b）喷丸后的工件应在4h内喷涂底漆。

6.2将工作用相应的挂具上线，吊装出应：

a）先取对涂装施工影响最小的孔或边缘。

b）保证安全可靠。

6.3干燥与烘干：

a）底漆自然干燥时间不低于1h；

b）如果采用烘干可根据烘干温度缩短干燥时间。

6.4漆膜质量要求：

a）底漆喷（刷）涂应均匀，涂膜不得有气泡、裂纹、流挂、皱皮、溅落、剥落、赃物等。

7b）干燥后的涂膜厚度为30μm~40μm；附着力不大于2级。

填刮腻子

7.1对外观质量有直接影响的零部件表面应填刮腻子；

a）如存在局部凹凸不平和斑痕时，可填刮1~3遍腻子；

b）腻子不应填刮太厚，如需填多层方能填平时，应等前一层完全干透并经磨光进行。

7.2腻子经打磨后，整个零件表面平整、光滑、线角分明，腻子与零件表面与接处不得有明显接痕。

7.3填刮腻子应在底漆干透后进行，主要焊缝上不得填刮腻子。

7.4腻子层自然晾干时间不低于2h。

8涂二道浆

8.1工艺或质量要求需要时，可涂二道浆。

8.2涂二道浆应在底漆或腻子干透后，待涂面经清理、擦拭干净后方可进行施工作业。

8.3所涂二道浆应均匀，不得有流挂、漏涂、皱皮、溅落、剥落、杂物等缺陷。

8.4涂层自然干燥时间不低于1h。

如果采用烘干可根据烘干温度缩短干燥时间。

9涂面漆

9.1工件面漆应在检查、验收后合格后进行喷涂。

9.2工件应进行清洗，有油处应用汽油擦洗干净，达到表面清洁，无油污、灰尘、泥沙、锈蚀。

9.3在安装、调试、转运或移动过程中，如将原有涂漆破坏，则应将损坏处用相同的油漆补涂。

9.4将不需涂漆的相邻部件、铭牌、电镀件等有关零件的相应部位，用合适的材料（喷完漆且撤掉后不影响涂膜质量）遮蔽好。

9.5漆膜未干前应妥善保护，防止粘上各种污物，并应避免烈日直晒。

9.6漆膜质量要求

9.6.1漆膜颜色应与漆膜样板相同。

9.6.2干燥后的漆膜厚度>40μm。

9.6.3漆膜外观：

a）应光滑平整，无流挂、鼓泡、裂纹、皱皮、剥落等缺陷；

b）各种漆相互不得污染，交界清晰。

9.6.4漆膜其他性能都不低于jb/t5946—1991《工程机械涂装通用技术条件》中的质量指标。

9.7漆层干燥

9.7.1自然晾干；

a）表干时间不小于0.5h；

b）实干时间不小于24h。

9.7.2烘干：

a）烘干温度为50oc时：

20min~30min可达表干；

b）烘干温度为105oc时，实干干燥时间约1h。

9.7.3烘干室内或自然晾干场所要清洁，无灰尘，空气干净。

9.8最终漆层喷涂完工后，检验检验收合格方可入库。

10安全注意事项

10.1涂装作业人员应学习和掌握作业安全规程、施工方法。

10.2要熟悉喷涂设备的性能、保养及操作安全技术措施。

10.3应穿戴好安全防护用具。

10.4喷涂场地注意通风，保持空气清新，注意防毒。

10.5漆料等是易燃物品，存放和施工都要隔离火源。

10.6各种油漆要堆放规格化，油漆桶堆放高度不应超过1.5m，最多存量不宜超过两天的使用量。

11检验标准

a外观：

漆膜必须光洁平整，无气泡，允许有轻微的桔皮，少量细小的突起和缩孔。

进行二次喷涂的工件充许表面桔皮略重于一次喷涂，但同一平面桔皮应均匀。

b光泽度；75度

c冲击强度；≥50kg/cm测试标准按gb1727-79进行

d附着力；准备1块规格为200mm×200mm的试片。

试