钢结构施工方案施工部署施工准备资源配置计划施工工艺质量标准安全环保措施成品保护.docx
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钢结构施工方案施工部署施工准备资源配置计划施工工艺质量标准安全环保措施成品保护
钢结构施工方案
编制：
审核：
审批：
时间：
1.编制依据
1.1.工程设计文件
图纸名称
图纸图号
设计单位
结构设计总说明
结总1～结总4
北京市建筑设计研究院
顶板、梁改造图
结1～结28
北京市建筑设计研究院
墙柱改造图
墙结1～墙结18
北京市建筑设计研究院
钢结构施工图
钢结1～钢结8
北京市建筑设计研究院
1.2.主要规范、规程
类别
名称
编号
国家标准
建筑工程施工组织设计规范
GB/T50502-2009
建设工程项目管理规范
GB/T50326-2006
建筑工程施工质量评价标准
GB/T50375-2006
工程建设施工企业质量管理规范
GB/T50430-2007
建设工程文件规档整理规范
GB/T50328-2001
建筑工程施工现场供用电安全规范
GB50194-93
建筑工程施工质量验收统一标准
GB50300-2001
钢结构设计规范
GB500017-2003
钢结构工程施工质量验收规范
GB50205-2001
建筑结构加固工程施工质量验收规范
GB50550-2010
行业标准
建筑机械使用安全技术规程
JGJ33-2001
施工现场临时用电安全技术规范
JGJ46-2005
建筑施工安全检查标准
JGJ59-99
施工企业安全生产评价标准
JGJ/T77-2003
建筑施工高处作业安全技术规范
JGJ80-91
建筑施工现场环境与卫生标准
JGJ146-2004
混凝土结构后锚固技术规程
JGJ145-2004
建筑钢结构焊接规程
JGJ181-2002
高层民用建筑钢结构技术规程
JGJ99-1998
钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程
JGJ82-1991
钢结构防火涂料应用技术规范
CECS200:
2006
建筑工程资料管理规程
JGJ/T185-2009
地方标准
建筑工程施工组织设计管理规程
DB11/T363-2006
建筑工程施工技术管理规程
DBJ01-80-2003
建筑工程资料管理规程
DB11/T695-2009
建设工程施工现场安全资料管理规程
DB11/383-2006
建设工程检测试验管理规程
DB11/T386-2006
北京市建筑工程施工安全操作规程
DBJ01-62-2002
绿色施工管理规程
DB11/T513-2008
1.3.主要法规和文件
类别
法规名称
编号
国家
中华人民共和国环境保护法
中华人民共和国主席令1989年第22号
国家
中华人民共和国建筑法
中华人民共和国主席令1997年第91号
国家
中华人民共和国消防法
中华人民共和国主席令2008年第6号
国家
中华人民共和国安全生产法
中华人民共和国主席令2002年第70号
国家
建设工程质量管理条例
中华人民共和国国务院令第279号
国家
建设项目环境保护管理条例
中华人民共和国国务院令第253号
国家
建设工程安全生产条例
中华人民共和国国务院令第393号
部门
建设工程消防监督管理规定
中华人民共和国公安部第106号
地方
北京市特种作业人员劳动安全管理办法
北京市人民政府令第41号
地方
北京市建设工程文明安全施工管理暂行规定及北京市建设工程施工现场安全施工补充标准
京建法（1999）1号
地方
北京市建设工程施工现场消防安全管理规定
北京市人民政府令第84号
地方
北京市建设工程见证取样和送检管理规定
京建质〔2009〕289号
项目概况
1.4.项目总体概况
序号
项目
内容
1
工程名称
众和大厦
2
工程地址
北京市西城区
3
建筑功能
商业办公楼
4
建设规模
地下4层，地上10层局部13层，建筑面积121253m2，其中地上面积84708m2，地下面积36565m2，建筑地上长99m，宽87.5m，檐口高度59.5m。
5
结构型式
现浇钢筋混凝土框架-剪力墙结构
6
基础形式
钢筋混凝土筏板基础
7
建设单位
8
设计单位
9
监理单位
10
施工单位
11
监督单位
1.5.钢结构工程概况
众和大厦工程钢结构包括：
地下一层至地上四层4/L～M轴、首层至二层12/C～D处箱型钢支撑；首层10～12/B～C轴、4～5/L～M轴、9～10/L～M轴处钢结构夹层；三层至四层6～7/E～F轴钢梁未安装；十层顶板增加支撑幕墙钢结构；新增H型钢钢梁。
原已安装的钢结构局部返锈、未喷防火涂料，需进行完善与修复。
2.施工部署
2.1.工程施工目标
序号
项目
项目目标
1
质量目标
工程质量达到设计要求及设计意图，并符合国家现行有关施工及验收规范的要求，达到合格等级。
2
工期目标
暂定2011年11月3日开工，2011年12月5日完工，共33日历天。
3
安全目标
实现“五无”——无死亡、无重伤、无火灾、无中毒、无坍塌，达到无重大伤亡事故，无重大机械事故。
施工人员轻伤率控制在1‰以内。
5
环境保护
管理目标
无扬尘、无污染、无扰民、低噪音、无环保投诉；使用环保建材，坚持污染预防。
6
工程回访
及服务目标
对本工程质量终身负责，采取季节性回访、定期保修回访等形式，确保工程使用安全。
2.2.项目管理组织机构
成立项目经理部，负责该工程的施工组织管理领导工作，实行项目经理责任制。
全面负责本项目的工期、质量、安全、成本的管理工作，统一指挥安排生产、劳动力、及物资供应，有计划地做好各方面的人、财、物协调和管理工作。
项目经理部管理层次机构见下图：
3.施工准备
3.1.技术准备
3.1.1.施工图纸
结构施工图、钢结构施工图以及图纸会审记录、设计变更、工程洽商等设计文件由总承包单位提供。
在施工前应会同总承包单位管理人员，对施工现场所有的图纸范围内的未施工部分、已施工未完成部分、已施工有缺陷部分进行统计、整理、归纳，并在图纸中做出明显标记并由建设单位、监理单位、总承包单位书面签认后方可作为施工依据。
对已施工未完成部分、已施工有缺陷部分按总承包单位、监理单位、建设单位书面认可的方案进行施工。
同时组织项目部技术人员汇总图纸问题及实施过程中可能遇到的疑难问题，参加图纸会审会议。
组织项目技术人员对钢结构施工图进行深化，深化完成后报设计单位确认。
3.1.2.规范、规程、图集
项目技术人员提供本工程施工过程需使用的相关规范、规程、图集清单，项目部统一采购，在施工前发放至项目部。
3.1.3.技术交底
施工前编制分项工程技术交底记录，由工长对各施工班组长进行交底，对施工重点部位、施工质量较难控制的部位进行详细说明。
3.1.4.试验计划
主要试验计划见下表，具体试验按图家及地方相关规范、规程等要求。
试验类型
项目（材料）名称
试验内容
备注
原材
试验
钢板
力学性能
见证
型钢
力学性能
见证
高强螺栓
扭矩系数
见证
抗滑移试件
抗滑移系数
见证
植筋胶
力学性能
粘结强度
见证
防火涂料
粘结强度
抗压强度
见证
实体
检测
植筋
锚固承载力
见证
焊缝
超声波探伤
见证
防火涂料
现场厚度检测
见证
3.2.现场准备
3.2.1.临时供电准备
临时用电系统包括生产用电、生活用电、消防用电，已由总包单位完成并运行良好。
在现场施工后可与总包单位协调，由总承包方施工电源箱引出分配电箱，再接至工作面的用电器及照明灯具，并单独计量。
3.2.2.现场垂直运输
本工程中材料运输量大，进入现场施工后与总承包方协调，在施工过程中小型钢构件利用总承包方的施工电梯进行垂直搬运。
使用前积极与总包方沟通，以便连续运输。
大型钢构件则租用汽车吊运至施工楼层后再运至施工部位。
3.3.资源配置计划
3.3.1.劳动力计划
专业
工种
施工人数
备注
钢结构工程
植筋
4
焊工
10
铆工
8
起重工
6
油工
6
壮工
10
3.3.2.材料供应计划
材料名称
规格
单位
数量
备注
箱形梁
700*400*25*25
t
55
H型钢
HM588x300x12x20
t
20
H型钢
HM488x300x11x18
t
15
钢板
16mm
t
3
钢板
20mm
t
4.5
压型钢板
0.91mm
m2
按实际计量
闭口槽型镀铝锌压型板
*1.施工过程根据总体施工工程量一次性进场。
2.压型钢板参照“劲扣”钢承板YXB65-185-555（B）标准选用。
3.材料进场验收：
（1）检查钢材、焊接材料、栓钉、油漆的质量证明书等符合有关国家标准及设计图纸的要求。
（2）材料的外观质量、标记应符合要求。
（3）对有复验要求的材料取样复验。
a.钢材：
复验力学性能试验及理化试验，包括拉伸、弯曲、冲击韧性与化学成分。
（每批钢材重量不大于60t时，各规格厚度钢板抽样1组）
b.焊接材料：
复验性能试验，包括对焊丝、焊剂等焊接材料的熔敷金属的化学成分、晶间腐蚀倾向试验、选择性腐蚀试验检查及金相检查。
c.栓钉：
·每批抽取8套连接副，检测高强螺栓预拉力。
·摩擦面抗滑移系数试验：
按GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》实施。
d.油漆：
复验喷涂表面粗糙度、涂层干膜厚度（包括三块试板：
[环氧富锌底漆2道]，[环氧富锌底漆2道+环氧中间漆1道]，[环氧富锌底漆2道+环氧中间漆1道+氯化橡胶面烯1道]
3.3.3.机械设备供应计划
钢结构工程
100t汽车吊
QY100
1
25t汽车吊
QY25
1
逆变焊机
ZX7-400ST
6
交流焊机
GTJ6-14
6
磁力钻
J2C-360
4
手动葫芦
CEI-30
8
钢材切割机
WY-10/7
2
打磨机
Ф150
15
空压机
0.9m3
4
3.3.4.仪器、仪表
做好现场各种计量器具、仪器、仪表的检测周期计划。
施工前要确保所用仪器、仪表经计量部门检测合格。
现场使用仪器、仪表如下表所示：
序号
名称
型号
数量
备注
1
经纬仪
J2
1
符合计量要求，经计量部门检测合格且在有效期内使用
2
水准仪
DS280
1
3
塔尺
5m、3m
各1
4
大钢尺
30m、50m
各1
4.施工方法及工艺要求
4.1.植筋工程
本工程中植筋主要施工部位为新加钢结构埋件处植螺杆。
4.1.1.施工流程
植筋工程施工流程为：
定位放线→机械钻孔→清孔→钢筋（螺杆）清理→配胶、注胶→植筋→固化养护
4.1.2.施工工艺要点
1.定位放线：
根据施工图纸及现场水平控制线、高程控制线，再投放到植筋部位。
在混凝土面上用记号笔做出明显标记，也可采用电锤在植筋位置钻出30-50mm深的孔洞定位。
2.机械钻孔：
钻孔的深度由设计确定，现场钻孔深度不得小于设计规定。
钻孔的直径根据下表确定。
钢筋（螺杆）直径
钻孔直径
钢筋（螺杆）直径
钻孔直径
6
10
18
22
8
12
20
25
10
14
22
28
12
16
25
32
14
18
28
35
16
20
32
40
钻孔直径应与上表严格对应，如现场无合适规格钻头，允许使用比设计规格大一标号的钻头，禁止使用比设计规格小的钻头。
对于垂直植筋（螺杆），孔洞应与结构面垂直，对于水平孔，孔洞可向上倾斜3-5度。
成孔采用电锤钻孔，钻孔前应先接通电锤电源试转，查看钻杆方向是否正确。
钻孔时应避开原结构钢筋，当钻孔遇到钢筋时应合理避让，其原则是有水平控制线、垂直控制线时应向线内移位，不得将孔洞钻于控制线外。
3.清孔采用强力吹风机和柱状毛刷对孔壁反复清理，直至孔壁内无浮尘等杂物，最后用脱脂棉丝沾丙酮或工业酒精等有机物擦拭孔洞内壁两次，直至孔洞内壁指触无粉尘沾指。
对已清理干净的孔洞采用脱脂棉丝封堵洞口，以防止有粉尘或砂粒再次进入孔中造成二次污染。
4.钢筋（螺杆）清理：
根据图纸与现场情况进行钢筋下料，下料量应根据图纸及相应的施工规范留出外露长度以便于进行钢筋绑扎。
对于钢筋（螺杆）的锚固部位需要进行除锈处理。
一般可采用角向磨光机配钢丝刷进行除锈，打磨至露出金属光泽，再用脱脂棉丝沾丙酮或工业酒精等有机物擦拭干净即可。
若钢筋（螺杆）锈蚀严重，可用稀盐酸浸泡除锈10-15分钟，用石灰水中和后再用清水冲洗干净，再用角磨机配钢丝刷打磨至露出金属光泽，脱脂棉丝沾丙酮或工业酒精擦拭干净待锚固部位即可。
钢筋（螺杆）打磨除锈长度应比锚固长度长20-30mm。
5.注胶：
注胶采用专用灌注器注入孔内，灌注时胶枪嘴应伸至洞口底部，边注胶边拔出胶枪已防止孔中的空气混入胶中形成气泡。
一次注胶量约为孔洞体积的一半。
对于新的喷嘴，刚挤出的胶液不能使用，需等其混合成均匀颜色后再进行注胶施工。
6.植筋：
在胶液注入孔洞后，将钢筋（螺杆）的等锚固部分涂上胶液，将钢筋（螺杆）一面旋转一面插入孔中，排出孔内的空气，放置钢筋（螺杆）时应按同一个方向，稍加礅实即可固定钢筋，如植入困难应及时用锤敲击。
如果钢筋外露部分较长，应先做好预绑，防止钢筋歪斜，并应使植入的钢筋（螺杆）与孔内壁的间隙均匀。
7．固化养护：
植筋完成后，安排专人看护，静态养护所植入的钢筋（螺杆）。
在胶液固化期间不得有任何扰动。
在胶液固化后方可受力使用，进行下一道工序。
4.2.钢构件制作
本工程钢结构构件制作内容主要包括箱形钢支撑、H型钢梁及其它钢构如预埋件、围护压型钢板等，下面以箱形钢箱梁支撑制作过程进行详细说明。
4.2.1.箱形钢支撑制作
1.制作工艺流程
箱形钢支撑分为节点及支撑嵌补段等单元制作（划分尺寸详见北京东方诚国际钢结构有限公司设计的《众和大厦钢支撑详图》），工厂预制完成箱形钢支撑嵌补段及节点板单元，现场安装位置进行支撑节点组对钻孔及支撑整体组对焊接。
施工流程如下：
材料进场、矫正放样、号料切割下料坡口及边缘加工
划线组对焊接修整检验打砂涂装发货现场节点组
对实测钻孔等待安装
下面以支撑节点J1b-1制作流程进行说明
材料进场
2.制作工艺技术说明
（1）材料进场
（2）材料矫正
钢结构制作工艺中矫正是关键的工序，是确保钢结构制作质量重要环节。
矫正后钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不大于0.5mm。
人工矫正钢板时，应根据变形情况，确定锤击顺序。
（3）放样
①放样前应该核对施工图、熟悉工艺标准、掌握各部件的精确尺寸严格控制尺寸精度；度量工具必须经法定计量单位校验；
②放样应以施工图的实际尺寸1:
1的大样放出有关的节点，连接尺寸，作为控制号料、弯制、剪切、铣刨、钻孔等的依据。
③放样样板制作：
样板采用厚度0.3mm的薄铁皮制作，应考虑切割、焊接、铣、刨及火煨等加工余量。
样板上应标记切线、孔径、上下、左右、反正的工作线和加工符号（如弯曲、铲、刨等），注明规格、数量及编号，标记应细小清晰。
④放样应在放样平台上进行，平台必须平整稳固。
放样平台严禁受外力冲击，以免影响平台的水平度。
放样时首先应在平台上弹出垂直交叉基线和中心线，依次放出构件各节点的实样。
（4）号料
号料前应详细熟悉样板上的符号和号料的数量。
板材号料应号出基准检查线；号孔应号规孔线。
号料后应在零件上注明零件的编号、数量、加工方法等，并应根据零件不同的材料统一采用不同颜色标注。
号料应依据施工工艺要求预留切割和边缘加工的余量，以及焊接收缩余量。
（5）切割
本工程钢板切割均采用数控火焰切割的方法。
切割后的钢板平面度和割纹深度以及局部缺口深度都必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定。
（6）加工
为了消除切割后钢材硬化或产生淬硬层，以保证构件连接接触严密、平整和其焊接坡口的加工质量。
所以需要对切割后钢材的边缘进行加工，以确保加工的精度。
边缘加工的宽度、长度、边直线度、相邻两边夹角、加工面垂直度以及加工面表面粗糙度都必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定。
（7）组装
组装要在平台上进行，组装时以节点板侧为基准，此端的翼缘板和腹板要对齐，因此在此侧要设置与平台垂直的定位挡角。
组装顺序为：
下翼缘板
加劲隔板
腹板
上翼缘板。
加劲隔板组装位置尺寸至关重要，它直接影响箱型的几何精度，组装时必须严格控制其定位尺寸，确保所有隔板在一条直线上，对于不符合要求的隔板单元不得组装，要及时返修处理。
（8）焊接
焊接采用CO2气体保护焊或埋弧自动焊，并优先采用CO2气体保护焊以减小变形。
①焊前准备
a）焊接设备检验：
焊接前必须保证焊接设备处于良好的技术状态。
b）焊前清理焊前在焊缝区域30-50mm范围内清除氧化铁皮、铁锈、水、油污、杂质、矿尘和其他污物，要求露出金属光泽。
c）焊接区域的除锈一般应在组装前进行，构件组装后应注意保护，如重新锈蚀或附有水分、油污等杂物应重新清理。
②焊接过程
a）焊接引熄弧：
始焊时引弧应在引弧板上进行，焊接过程再引弧应在焊缝坡口内，不允许在非焊接区的母材表面上引弧，以防将母材划伤。
收弧时应将弧坑填满，避免收弧时出现弧坑裂纹。
在焊缝末端收弧时应在熄弧板上进行。
b）对接焊缝：
要求熔透的双面对接焊缝，在一面焊接结束，另一面焊接前应彻底清除焊根缺陷至露出焊缝金属光泽，方可进行焊接。
不同厚度的构件对接，其厚板一侧应加工成平缓过渡形状，当板厚差超过4mm时，厚板一侧应加工成1:
2.5-1:
4的斜度,对接处与薄板等厚。
对接焊缝，除特别指定以外，应使焊缝余高最小，余高值不得超过3mm，并平和过渡至母材表面。
c）贴角焊接：
贴角焊缝的两侧焊脚不得有明显差别，对不等角贴角焊缝要注意保证焊脚尺寸，并使焊趾处平滑过渡。
贴角焊缝一般成弧形圆滑过渡。
贴角焊缝在构件的端部转角处应有良好的包角焊。
包角焊缝的高度应为1.2倍的焊脚尺寸，包角焊缝的起落弧点应距端部10mm以上。
③焊缝完工的清理：
焊工焊接完工后，应对焊缝进行清理，去除焊渣及焊接飞溅后，仔细检查焊缝外观质量，合格后提交检验，并在合格焊缝附近打上焊工钢印。
④现场焊接接头的保护：
在钢结构件现场焊接接头及两侧50-100mm范围内不得进行工厂油漆，可使用提前粘不干胶纸对焊接无碍进行临时保护。
⑤焊接质量控制
钢结构的焊接检验应包括检查和验收两项内容，因而焊接和检验不能仅仅局限于焊接完毕后，应贯穿在焊接作业的全过程。
焊缝加强高及过渡角的圆滑过渡可适当提高接头的疲劳强度，因此：
对焊缝内部质量在焊后24小时按规定进行无损检测。
对焊缝外观进行打磨处理，不得出现加强高过高、焊缝咬边等缺陷。
（9）修整检验
焊接变形的矫正可采用机械矫正或火焰加热矫正两种方法，以保证平面度和直线度满足技术规范，但无论用何种方法，均以不损坏材质为原则，尤其是火焰矫正时，应严格控制加热温度。
按相应技术规范进行焊缝无损检验，对于不良焊接的修补：
焊缝同一部位的返修次数，不宜超过2次，超过2次时，必须经过焊接技术负责人核准后，方可按返修工艺进行返修。
（10）制孔
节点制孔在现场实测后进行。
为了确保出孔的质量，应预先在零件上冲成或钻成小孔，待结构装配时，将孔扩钻至设计孔径，确保孔壁不受损伤达到孔壁光滑。
为了确保群控制作的质量，应预先制成钻模，严格控制孔群的位置，制孔时将钻模覆在零件上钻孔。
所有制孔的质量应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定。
4.2.2.H形钢梁制作
1.制作工艺流程
H型钢梁分为钢梁、节点板及预埋件等单元（各部件尺寸详见北京东方诚国际钢结构有限公司设计的《众和大厦中庭钢结构首层详图》），工厂预制完成各单元制作，现场安装位置进行整体组对焊接及高强螺栓连接。
施工流程如下：
材料检验矫正放样、号料下料坡口加工接长组对
焊接修整检验钻孔及加劲板焊接发货现场安装
2.制作工艺技术说明
H型钢梁接头型式按设计深化图纸为依据，局部接长采用全截面等强对接，坡口全熔透对接焊缝，焊缝等级为一级，直接接头形式（见下图所示），焊接工艺依据《建筑钢结构焊接技术规程》执行，检验按《钢结构工程施工质量验收规范》执行。
钻孔、涂装等制作工艺说明同钢结构支撑。
4.3.钢构件运输
4.3.1.钢结构的运输
1.运输方案选择
1）本工程主要构件主要包括箱形钢支撑、H型、工字型及方钢型钢梁等，最大杆件重量约2.4吨，考虑加工厂距离施工工地较近，运输方式拟采用公路运输，力求快、平、稳的将构件运抵施工现场。
2）考虑到运输时的稳定性和安全性，对所有的构件均采平卧运输的方法。
3）钢构件运输前，应与施工现场的管理人员取得联系，就待运输构件的品种、型号、数量，进行认真核对。
2.运输准备
1）编制钢结构运输技术交底记录，并对施工班组和操作工人进行详细的技术交底。
2）在实施运输前要仔细考察运输路线，确切掌握路况，严格按照《北京市政府关于实施交通管理措施的通告》的相关内容合理安排运输时间，确保钢构件能顺利运输至现场。
3）运输前应清点构件和确定构件装运的先后顺序，包括构件的型号和数量，安装运输时按构件吊装顺序进行核对。
4）检查构件：
包括构件的尺寸、几何形状、焊接质量和外观质量等。
如不符合要求应采取有效的处理措施，经处理合格后方可装车、运输。
5）运输时还应准备如下工具和材料：
钢丝绳、倒链、卡环、花篮螺栓、千斤顶、信号旗、垫木、木板、备用轮胎等。
6）构件编号：
钢构件加工完毕经验收合格后，将各构件的编号（必要时也应将构件重量）标示在构件的醒目的位置。
3.运输工艺
1）钢结构运输工艺顺序为：
装车→汽车运输→卸车→堆放。
2）运输时每台汽车安排司机1名、押运员2名。
加工厂和施工现场装车和卸车时各安排装卸工2名。
3）装车时采用两根钢丝绳对称吊挂。
吊装时为防止钢丝绳打滑，应在钢丝绳与构件的连接处支垫方木，钢丝绳用卸扣扣死，吊装时应缓慢起降吊钩。
装车后车的总高度不得超过3.5m。
4）构件运输尽量安排在晚上进行，运输时车辆四周要安装黄色信号指示灯，以引起其它车辆的注意，避免发生意外。
5）卸车汽车吊进行，吊装方法与装车方法一样，采用两根钢丝绳对称吊挂。
地下一层~地上四层的杆件采用25吨汽车吊卸车，地上十一层的杆件采用100吨汽车吊卸车并垂直运输至安装楼层（所在楼层标高为+43.700米）。
6）构件装车检查无误后用钢丝绳、倒链固定、封车，钢构件与钢丝绳接触的棱角部位垫以木板条。
4.运输过程中的注意事项
1）构件运输配套，按吊装顺序方式、流向组织装运，按平面布置图卸车就位、堆放，先吊的先运，避免混乱和尽量减少二次倒运。
同时注意服从现场其它专业施工的需要，不妨碍施工。
2）构件和薄板在运输时在下部用方木垫起，卸车时应防止损坏。
成叠的板材从车上吊起时，要确保板的边缘和端部不损坏。
板材搬运时，先抬高再移动，板面之间不得互相摩擦。
构件起吊时应防止发生翘曲。
3）装卸车起吊构件轻起
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