生产全流程分析与改进CHECKLIST.docx
《生产全流程分析与改进CHECKLIST.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《生产全流程分析与改进CHECKLIST.docx（28页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
生产全流程分析与改进CHECKLIST
生产全流程分析与改进CHECKLIST
1.现场改进基本技术与方法CHECKLIST
（一）：
人机料法环
项目
分析要点
CHECK
问题点
对策
人员Man
1）.是否遵循标准？
□
2）.工作效率如何？
□
3）.有解决问题意识吗？
□
4）.责任心怎样？
□
5）.还需要培训吗？
□
6）.有足够经验吗？
□
7）.是否适合于该工作？
□
8）.有改进意识吗？
□
9）.人际关系怎样？
□
10）.身体健康吗？
□
设备Machine
1）.设备能力足够吗？
□
2）.能按工艺要求加工吗？
□
3）.是否正确润滑了？
□
4）.保养情况如何？
□
5）.是否经常出故障？
□
6）.工作准确度如何？
□
7）.设备布置正确吗？
□
8）.噪音如何？
□
9）.设备数量够吗？
□
10）.运转是否正常？
□
材料Material
1）.数量是否足够或太多？
□
2）.是否符合质量要求？
□
3）.标牌是否正确？
□
4）.有杂质吗？
□
5）.进货周期是否适当？
□
6）.材料浪费情况如何？
□
7）.材料运输有差错吗？
□
8）.是否对加工过程足够注意？
□
9）.材料设计是否正确？
□
10）.质量标准合理吗？
□
方法Methode
1）.工艺标准合理吗？
□
2）.工艺标准提高了吗？
□
3）.工作方法安全吗？
□
4）.这方法能保证质量吗？
□
5）.这种方法高效吗？
□
6）.工序安排合理吗？
□
7）.工艺卡是否正确？
□
8）.前后工序衔接好吗？
□
环境environment
1）.作业环境如光线、工作台、椅子等是否合适（舒适）
□
2）.温度和湿度适宜吗？
□
3）.通风和光照良好吗？
□
4）.有无安全隐患。
□
（二）：
5W2H
区分
5W2H
结果
Check
问题点
对策
参考对策
对象
WHAT
1.目前的情形如何？
□
排除不必要的部分工作
2.为何会如此？
□
3.是否还有其它的？
□
目的
WHY
1.为何是必要的？
□
2.为何会如此？
□
3.是否还有其他的事？
□
4.该如何去做？
□
场所
WHERE
1.在哪里发生？
□
合理的作业场所
2.为何会在该处发生？
□
3.别处不会再发生？
□
4.该在哪里做才好？
□
顺序
WHEN
1.什么时候发生的？
□
把顺序改变再重新组合
2.为何会在该时段发生？
□
3.别的时段不会发生吗？
□
4.何时来做才好？
□
人
WHO
1.究竟发生在谁的身上？
□
作业分工、工作分层
2.为何会发生在他身上？
□
3.可否有别人替代？
□
4.应该让谁来做才好？
□
方法
HOW
1.为何会变成那样子？
□
方法研究
2.有无其它的方法？
□
3.该如何来做？
□
经费
HOWMUCH
1.要花费多少？
□
选择经济的方法
2.为什么要花费那些钱？
□
3.如要改善的话，要花费多少？
□
4.会不会白白浪费掉？
□
（三）：
消除浪费对策
Item
说明
结果
分析
Check
对策
生产
过多
之
浪费
在不必要的时候，将不必要的东西，生产不必要的量。
．阻碍物的流动
．不良的发生
．库存、在制品的增加
．资金周转率的降低
．材料、零组件的提前使用
．使计划无弹性
．过剩人员，过剩设备
□
．FullWork控制
．快速换模
．看板控制
．平准化生产
．少人化
．单件流动
．大批量生产
□
．大型高速机器
□
．无限制生产
□
等待
之
浪费
材料、作业、搬运、检查等的等待及宽裕
或监视作业。
．空间使用的浪费
．生产力降低
．搬运工时增加
．搬运设备增加
．不良的发生
．计划的不周全
□
．平准化生产
．自动仍化
．除错装置
．快速换模
．产品别配置
．产能不平衡
□
．上游制程的故障
□
．大批量生产
□
．机器配置不当
□
搬运
之
浪费
不必要的搬运、取放、换装等。
或过长的搬运及过低的活性系数。
．多余制程、多余作业
．人员、工时的增加
．效率降低
．不良增加
．Layout的不周全
□
．U-shape配置
．流程式生产
．多能工化
．立式作业
．活性系数的改善
．混载系统
．大批量生产
□
．单能工
□
．坐式作业
□
．低活性度
□
加工
之
浪费
本来不必要的加工作业。
．交货期的拉长
．迷失改善方向
．空间的浪费
．搬运、检查的增加
．周转资金的增加
．交货期的拉长
．迷失改善方向
．空间的浪费
．搬运、检查的增加
．制程顺序的检讨不足
□
．制程设计的重新检讨
．作业内容的重新检讨
．治具的改善
．标准化的推行
．VA/VE的推动
．作业内容的检讨不足
□
．治具的不周全
□
．标准化的不彻底
□
．材料的检讨不足
□
库存
之
浪费
指仓库及制程间之材料、半成品，零组件
等物料的停滞现象。
．周转资金的增加
．传统库存意识的影响
□
．库存意识的革新
．U-shape配置
．快速换摸
．平准化生产
．重视计画
．看板控制
．机器配置不当
□
．大批量生产
□
．计划的不周全
□
．预期生产
□
．自行生产
□
动作
之
浪费
不必要的动作，不产生附加价值的动作，过快或过慢的动作
．人员、工时的增加
．技术的私有化
．不安定的作业
．离岛式作业
□
．流程式生产的推行
．标准作业表
．U-shape配置
．动作经济原则的彻底活用
．老师傅风气
□
．机器配置不当
□
．教育、训练不足
□
不良
之
浪费
材料或加工不良的检查、抱怨、整修等。
．材料费的增加
．生产力降低
．检查人员、制程增加
．不良、顾客抱怨增加
．重视下游的捡查作业
□
．自働化、SOP
．除错装置
．全数检查
．品保制度的确立
．检查方法、基准的不周全
□
．品质过剩
□
．标准作业的不周全
□
2.现场改进流程CHECKLIST
1.全流程程序分析
分析要点：
工序关系，物流次序、瓶颈工序、关键工序（控制评审点）
关键方法：
ECRS四大原则、五个方面、程序分析、5W2H（结合使用）
1）ECRS原则
改善原则
目的
改善重点
Check
事例
排除
Eliminate
1.排除浪费；
2.排除不必要的作业。
（1）剔除所有可能的作业,步骤或动作（身体,足,手臂或眼）。
□
1.合理布置，减少搬运；
2.取消不必要的外观检查。
（2）剔除工作中的不规律性,使动作成为自发性,并使各种物品置放于固定地点。
□
（3）剔除以手作为持物工具的工作。
□
（4）剔除不方便或不正常的动作。
□
（5）剔除必须使用肌力才维持的姿势。
□
（6）剔除必须使用肌力的工作,而以力工具取代之。
□
（7）剔除必须克服动量的工作。
□
（8）剔除危险的工作。
□
（9）剔除所有不必要的闲置时间。
□
合并
Combine
1.配合作业；
2.同时进行；
3.合并作业。
（1）把必须突然改变方向的各小动作结合成一连续曲线动作。
□
1.一人多机作业；
2.一边加工一边检查。
（2）合并各种工具,使成为多用途。
□
（3）合并可能的作业。
□
（4）合并可能同时进行的动作。
□
重排Rearrange
1.改变次序；
2.改用其它的方法；
3.改用别的东西。
（1）使工作平均分配于两手,两手之同时动作最好呈对称性。
□
把检查工作移到前面，对来料质量进行控制。
（2）组作业时,应把工作平均分配于各成员。
□
（3）把工作安排成清晰的直线顺序。
□
简化
Simplify
1.连接更合理；
2.使之更简单；
3.去除多余的动作。
（1）使用最低级次的肌内工作。
□
使零件标准化，减少种类，批量生产有利于降低成本。
（2）减少视觉动作并降低必须注视的次数。
□
（3）保持在正常动作范围内工作。
□
（4）缩短动作距离。
□
（5）使手柄,操作杆,足踏板,按钮均在手足可及之处。
□
（6）在须要运用肌力时,应尽量利用工具或工作物的动量。
□
（7）使用最简单的动素组合来完成工作,
□
（8）减少每一动作的复杂性。
□
2）五个方面
方面
改进要点
存在问题点
操作分析
操作任务量化
搬运分析
运输路线要短
检验分析
检验设置合理
贮存分析
存储时间要少
等待分析
等待务必删除
3）程序分析
工序
作业内容
问题点描述
作业时间min
改善要点
符号
简化
取消
合并
重排
操作
运送
停放
检验
存储
○
≯
▓
□
▼
2.全流程操作分析
分析要点：
整理工序操作流程；消除工序操作中不经济、停滞现象；工序操作中作业进行优化，消除不经济现象
关键方法：
人机操作分析;联合操作分析;双手操作分析
1）人机操作分析
目的：
在机器的工作过程中，调查、了解在操作周期内，人与机的相互联系，以充分调动人与机的能量及平衡操作的分析。
要点：
•人力作业时序分布
•机器作业时序分布
•合理分布人机时序
•优化人机时序分布
•提高人机工作效率
2）联合操作分析
定义：
在生产现场，对常有两个或两个以上的操作员同时对一台机器（一项工作），进行工作，对其进行作业分析。
目的：
取消或減少空閒或等待時間，以達到縮短工期
要点：
•发掘空闲时间
•平衡人机工作
•减少工作周期
•合理分配人机
•提高设备效率
3）双手操作分析
定义：
调查、了解生产现场工人如何用双手进行实际操作的情况，称双手操作分析。
目的：
雙手動作規範、平穩，去除無效動作，改變不合理的物料、工具、設備位置。
要点：
•双手操作情况
•用6W方式提问
•有无优化动作
•实施简化合并
操作分析检讨点：
项目
检讨要点
Check
改进点
1.材料
1）在不影响品质之情况，可否用较廉价之材料为代用品？
□
2）当送至操作者时，是否规格一致，情况正常？
□
3）尺寸、重量、精度是否恰当而能经济地使用？
□
4）物料是否已尽量利用？
□
5）边料及不合格制品是否可加以利用？
□
6）在制程中材料、零件、半成品之存量能否减至最少？
□
2.物料搬运
1）搬运之次数可否减少？
□
2）运送之距离可否缩短?
□
3）材料之收发、运送，及储存是否用适当之容器?
容器是否清洁？
□
4）材料分送至操作者时有无延误？
□
5）可否应用输送带以减除工作之提送（搬运）？
□
6）材料之回送可否减少或剔除？
□
7）可否重排布置或合并操作以免除不必要之运送？
□
8）可否合并操作、检验或改变工作次序以免除不必要之运送？
□
3.工具、夹具及固定器
1）是否是适合此工作之最佳工具？
□
2）工具情况是否良好？
□
3）切削金属工具之削角是否正确？
是否有集中研磨工具之部门？
□
4）是否可变换工具或固定器，可使担任此道操作所需要的技术降低？
□
5）用工具、固定器时，工人双手是否皆做生产性工作？
□
6）可否采用滑运喂料、弹送、夹持工具？
□
7）可否因制程变更而使设计简化？
□
4.机器
□
A.准备工作：
1）操作者是否需自行准备其自己的机器？
□
2）是否可因生产批量之合适大小，而减少准备之次数？
□
3）蓝图、工具样板（量具）之供给有无耽搁？
□
4）试样之检验有无延误？
□
B.操作
1）此项操作能否剔除？
□
2）能否多种操作同时做？
□
3）机器之速度及进料速度能否增加？
□
4）能否改为自动进料？
□
5）此项操作能否分为二或更多较短的操作？
□
6）可否将二种或更多操作合并为一？
□
7）此操作之次序能否改变？
□
8）废料（废屑）及坏品量能否减少？
□
9）制成件能否预放于下道工序之位置？
□
10）干扰之次数可否减少或取消？
□
11）检验与操作可否合并？
□
12）机器情况是否良好？
□
5.操作者
1）操作者在智力及体力上是否适合做此操作？
□
2）是否可改变工具、夹具，或工作环境以免除工人不必要之疲劳？
□
3）此项操作之基本工资是否合适？
□
4）主管督导是否令人满意？
□
5）是否再加以教导可使工作者有更好的表现？
□
6.工作环境
1）灯光、温度及通风是否适合此项操作？
□
2）洗手间、更衣室、休息室、工作服（帽鞋等）等设备是否适当？
□
3）有无不必要之危险存在此操作之内？
□
4）有无使工人工作时可坐或可立之设置？
□
5）工作及休息时间之长短，是否已达最经济情形？
□
6）工厂中之工场整顿是否良好？
□
3.全流程动作分析
分析要点：
（1）了解操作者身体部位的动作顺序和方法；
（2）了解以两手为中心的人体各部位是否能尽可能同时动作，是否相互联系；
（3）明确各种动作的目的，动作过程中的必要动作和不必要动作；
（4）了解必要的作业动作中两手的平衡。
关键方法：
目视动作观察法（动素分析;双手操作分析）；影像动作观察法
主要工具：
Rightanslefthandcharts（左右手分析法）/Simocharts；Processchart（流程图）；Operationprocesschart（操作流程图）
1）动素分析
定义：
动素分析把动作分类归纳成18种基本的最小动作单位，可以分成以下三大类动素。
动素类型
动作内容
研究要点
Check
有效动素
伸手、握取、移物、定位、装配、拆卸、使用、放手、检查等9种
应该取消的不会很多；分析、改善的重点是如何缩短其时间
□
辅助动素
寻找、发现、选择、思考、预置等5种
此类动作将延缓第1
类动作实施，降低作业效率，除非用不可者外应尽量取消
□
无效动素
拿住、不可避免迟延、休息和可避免的耽搁等4种
一定要设法取消的动素
□
2）动作经济原则
定义：
动素分析把动作分类归纳成18种基本的最小动作单位，可以分成以下三大类动素。
动作经济原则
改进着眼点
改进目标
Check
减少动作数
避免不必要的动作，物料和工具的放置要便于使用，尽量减少动作数，或一次完成2个以上的动作。
（1）取消不必要的动作；
□
双手同时进行动作
同时使用双手动作，同时要改善作业现场和工装夹具以便于双手同时动作。
（1）双手同时开始同时完成动作
（2）双手对称、反向同时动作
□
缩短动作距离
1、动作方法；
2、作业现场布置
3、工夹具与机器
（1）便于用最适当的人体部位动作
（2）用最短的距离进行动作
（3）在不防碍作业的前提下尽量使作业区域狭窄
（4）利用重力和机械动力送进、取出物料；
（5）用人体最适当的部位操作机器
□
轻快动作
（1）使动作不受限制轻松进行
（2）利用重力及其他机械电磁力动作
（3）利用惯性力和反冲力动作
（4）连续圆滑地改变运动方向
□
3）巴恩斯22条原则
类别
动作经济原则
Check
问题点
对策
关于人体的运用
1、双手应同时开始并同时完成其动作。
□
2、除规定的休息时间外，双手不应同时空闲。
□
3、双臂的动作应该对称，反向并同时进行。
□
4、手的动作应以最低的等级而能得到满意的结果。
□
5、物体的运动量应尽可能地利用，但是如果需要肌力制止时，则应将其减至最小的程度。
□
6、连续的曲线运动，比方向突变的直线运动为佳。
□
7、弹道式的运动，较受限制后收控制的运动轻快自如。
□
8、动作应尽可能地运用轻快的自然节奏，因节奏能使动作流利及自发。
□
关于工作地布置
9、工具物料应放置在固定的地方。
□
10、工具物料及装置应布置在工作者前面近处。
□
11、零件物料的供给，应利用其重量坠送至工作者的手边。
□
12、下移应尽量利用重力实现。
□
13、工具物料应依最佳的工作顺序排列。
□
14、应有适当的照明，使视觉舒适。
□
15、工作台及座椅的高度，应保证工作者坐立适宜。
□
16、工作椅式样及高度，应能使工作者保持良好的姿势。
□
关于工具设备
17、尽量解除手的工作，而以夹具或脚踏工具代替。
□
18、可能时，应将两种工具合并使用。
□
19、工具物料应尽可能预放在工作位置上。
□
20、手指分别工作时，其各指负荷应按照其本能予以分配。
□
21、设计手柄时，应尽可能增大与手的接触面。
□
22、机器上的杠杆、十字杆及手轮的位置，应能使工作者极少变动姿势，且能最大地利用机械力。
□
动作改善要素
着眼点
Check
问题点
对策
1.基本原则
1）尽量减少操作中的各动作。
□
2）排列成最佳顺序。
□
3）有利时合并各动作。
□
4）尽可能简化各动作。
□
5）平衡双手的动作。
□
6）避免用手持物。
□
7）工作设备应合乎工作者的身材。
□
2.有无任何动作因下列的变更而予以剔除？
1）不必要。
□
2）变更动作的顺序。
□
3）变更工具及设备。
□
4）变更工作场所的布置。
□
5）合并所用工具。
□
6）改变所用材料。
□
7）改变产品设计。
□
8）使夹具动作迅速。
□
3.运送动作能否剔除？
1）因不必要。
□
2）因动作顺序的变改。
□
3）因工具约合并。
□
4）因工具或设备的改善。
□
5）因完成品的自动堕送。
□
4.手持的情形可否免除？
1）因不必要。
□
2）因采用夹具。
□
5.等待是否可减免？
1）因不必要。
□
2）因动作的变更。
□
3）因身体各部动作的平衡。
□
4）因同时以双手对称动作完成工作。
□
5）因双手交换的动作。
□
6.有无任何动作可以简化？
1）因用较好工具。
□
2）因变更杠杆机构。
□
3）因变更对象放置地点至适宜位置。
□
4）因采用较佳盛具。
□
5）因应用惯性力量
□
6）因减短视线距离。
□
7）因工作台高度之适当。
□
7.运送是否可以简化？
1）因变更布置减短距离。
□
2）因变更方向。
□
3）因使用不同肌肉。
□
4）因动作路线圆转不断（连续曲线）
□
8.夹持是否可改简易？
1）减短夹持时间。
□
2）使用身体有力部份，如用脚踏。
□
升级会员 