支护施工方案.docx

支护施工方案.docx

《支护施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《支护施工方案.docx（24页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

支护施工方案

温州市白鹿洲公园人防工程

基坑支护

专

项

安

全

施

工

方

案

编制人：

职务（称）

审核人：

职务（称）

批准人：

职务（称）

温州建设集团公司

2009年10月15日

目　　录

第一章、编制依据

1、由浙江省地下建筑设计研究院设计的温州市白鹿洲公园人防工程施工图纸；

2、温州市建筑设计研究院提供温州市温州市白鹿洲公园人防工程地下室基坑支护设计；

3、温州市白鹿洲公园人防工程施工组织设计；

4、温州市勘察测绘研究院提供的本场地岩土工程勘察报告，工程编号（06-248）

5、中华人民共和国行业标准《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120－99）；

6、中华人民共和国行业标准《建筑基坑工程技术规程》（YB9258－97）；

7、浙江省标准《建筑基坑工程技术规程》（DB33/T1008-2000）；

8、中国工程建设标准化协会标准《基坑土钉支护技术规程》（CECS96：

97）

9、国家现行工程施工及工程质量验收规范；

10、国家现行施工机械和建筑材料规范；

11、现行有关安全生产技术规范和规程；

12、温州建设集团公司公司质量保证体系程序文件和施工工艺标准。

第二章、工程概况

温州市白鹿洲公园人防工程位于飞霞南路东侧与锦绣路交叉路口，结构形式为框架结构人防工程，平时为地下车库和商场，战时为二等人员隐蔽部。

地上局部一层，地下一层，建筑总面积15340平方米，地下室高为4.6米和4.3米，标高为-6.3米和-6.0米，底板厚为500mm，顶板厚为300㎜，总工期450天。

本工程由温州市安居工程建设指挥部投资建设，浙江省地下建筑设计研究院设计，温州市建筑设计研究院基坑支护设计，温州市工程勘察院以下公司地质勘查，上海三维工程建设咨询公司负责监理，温州建设集团公司总承包施工；由陈建春和洪游担任项目经理，陈跃红担任技术负责人。

本工程平面尺寸较大，后浇带多，基坑边轴线距周围已有建筑及领近道路都有一定距离，场地较好。

温州市建筑设计研究院设计选用钻孔灌注桩加搅拌桩及放坡复合土钉墙支护方案，坑内采用钻孔灌注支撑桩加混凝土梁支撑体系，基坑位于3－1淤泥层，该层土的含水量较大，呈流塑状，具有蠕变性，土体的抗剪强度差、可通过放承载力低，土方开挖后极易出现土体隆起现象，位移相对较大，为了确保工程质量，缩短工期，按合同工期尽量提前交付使用，特制定本方案。

3、施工准备

1）根据甲方提供现场条件，依据临时用电、临时用水布置，接通电源、水源。

2）根据施工方案及施工进度计划，依据施工现场布置，提前安排施工机械进场，同时对施工机械进行试运转，保证施工机械运转正常，确保施工顺利进行。

3）根据施工方案及施工进度计划，依据施工现场布置，提前安排材料进场，本工程所需钢材一次采购进场；水泥、砂及碎石分批进场，存量保证3天使用。

所用材料符合有关质量检验评定标准。

施工前召集班组长以上人员及设计人员开技术交底会，按照设计要求，做好施工准备工作。

技术人员、施工人员熟悉设计图纸和有关《规程》，明确施工图纸要求及有关质量检验评定标准，明确工程质量保证措施、施工安全措施及文明施工要求。

明确施工方案，熟悉施工顺序，协调各工种之间关系，确保工程质量，做到万无一失。

5）主要施工机具准备：

主要施工机械设备

名称

型号

数量

灌注桩钻孔机

GPS-15

7

深层水泥搅拌机

ST40－1型

2

移动空压机

9~10M3

2

潮式砼喷射机

HPC-V型

2

挤压式灰浆泵

VBJ2.2型

2

电焊机

BX-250

3

切割机

DE-32

2

立式砂浆搅拌机

200L

2

钢筋切断机

2

钢筋调直机

2

风镐

10

高压输料管

200m

水管

200m

第三章、工艺流程

1、基坑支护

施工放线→放坡卸土→复合土钉墙施工→混凝土灌注桩施工→水泥搅拌桩施工→冠梁施工→分层分段开挖→钻孔灌注桩施工→支撑立柱施工→冠梁、支撑及围梁施工→分层分段开挖→基础施工→换撑带施工→支撑拆除

第四章、主要施工工艺

一、钻孔灌注桩

（一）放样定位：

工程开工前，根据轴线及桩位布置情况，在场地内建立测量控制网，然后依据测量控制网测预备桩位中心点。

桩位中心点测设分两次进行，一次为场地硬化后初放，二次为护筒挖好后校对。

桩位施工允许偏差针对本工程不得大于2cm。

（二）埋设护筒：

护筒直径应比桩孔直径大100mm，长度应满足护筒底进入粘土层不少于0.5m的要求，护筒顶端高出地面100mm，护筒埋设的倾斜度控制在1%以内，护筒埋设偏差不超过20mm，护筒四周用粘土回填，分层夯实。

（三）钻机就位：

钻机就位必须稳固、周正、水平，确保“天车、转盘中心、桩位中心”三点成一线，钻机的转盘中心与桩位中心误差不大于10mm。

（四）钻进成孔：

软土层中，采用三翼刮刀钻头钻进，利用钻机的三档转速充分搅碎泥土，造好泥浆。

适当提紧钢丝绳，减少钻进压力，避免进尺过快而造成孔斜。

（五）一次清孔：

在钻机钻至设计孔深后，将钻头提离孔底300-500mm，慢转，开足泵量进行一次清孔，重点是搅碎孔底较大颗粒的泥块，同时上返孔内尚未返出孔外的钻渣。

时间为1小时左右。

一次清孔孔底沉渣应不大于300mm。

（六）钢筋笼的制作与安装

1．钢筋笼的质量要求及注意事项

（1）钢筋笼制作偏差应符合表的规定。

（2）桩孔内有套管时，钢筋笼外径应比套管内径小60～80mm。

（3）用导管灌注水下混凝土时，沉管灌注桩，钢筋笼的外径应比钢管内径小60mm。

（4）钢筋笼在制作、运输、安装过程中，应有防止变形的技术措施，并设有保护层。

（5）钢筋笼所用钢筋规格、材质、尺寸应符合设计要求。

（6）分段制作的钢筋笼，其长度以＜10m为宜。

每段钢筋笼连接应采用焊接。

焊，在同一截面内钢筋接头数不得超过主筋总数的50%，两相邻接头应错开一定的距一般应大于40cm）。

焊缝高度为钢筋直径的0.25倍，且不小于4mm；焊缝宽度为钢径的0.7倍，且不小于10mm；搭接长度，单面焊缝应为钢筋直径的8～10倍，双缝为钢筋直径的4～5倍。

箍筋的焊接长度应为箍筋直径的8～10倍，箍筋与主筋采用点焊连接。

螺旋筋与主筋之间可用细铁丝绑扎，并间隔点焊固定。

钢筋笼全长超过12m时，应分段制作，其长度以5～8m为宜。

（7）在制作钢筋笼之前，应将钢筋进行除锈，调直主筋直度的偏差不应大度的1%并不得有局部弯折，主筋应尽量采用整根钢筋，避免多接头。

2．钢筋笼使用的材料

目前国内多选用热轧钢制作钢筋笼，有关机械性能见表，施工单位要对进入工地筋进行抽样检查，不合格者不予验收使用。

3．钢筋笼的制作

（1）钢筋笼制作设备及程序

1）设备：

制作钢筋笼的主要设备和工具有电焊机、钢筋切割机、钢筋圈制作台、支承架、钢调直机、卡板等。

2）钢筋笼制作程序：

①根据设计计算箍筋用料长度、主筋分段长度。

将所需钢筋整直后用切割机成批切备用。

由于切断待焊的箍筋、主筋、缠筋的规格尺寸不尽相同，应注意分别摆放，防用错。

②在钢筋圈制作台上制作并按要求焊接。

③将支承架按2～3m的间距摆放同一水平面上的同

直线上，然后将配好定长的主筋平直的摆放在支承架上。

④将箍筋按设计要求套入主筋（也可将主筋套入箍筋内）。

保持与主筋垂直，进行点焊。

⑤箍筋与主筋焊好后，将缠筋按规定间距绕于上，用点焊固定。

⑥焊接钢筋笼保护层垫块。

厚度一般以6～8cm宜。

方法有绑扎钢筋笼混凝土预制垫块或焊接钢筋“耳朵”，如上图所示。

钢筋“耳朵”直径不小于10mm，长度不小于15cm，高度不小于8cm，焊在主筋外侧。

⑦半制作好的钢筋笼稳固放置在平整的地面上，防止变形。

⑧对制作好的钢筋笼应按设计要求进行检查，不合要求者，应予返工，否则不得使用。

（2）制作方法

钢筋笼制作步骤为下料、制圈、钢筋笼组焊，其制作方法有如下几种：

1）卡板成型法：

卡板成型法是用2～3cm厚的木板制成两块半圆卡板，按筋位置在卡板边缘上作出支托主筋的半圆形槽（槽深等于筋半径）。

制作钢筋笼时，每隔3m左右放一块卡板，把主放入槽内用绳扎好，再将箍筋套入并用铁丝将其与主筋绑牢固，然后松开卡板与主筋的绑线，卸去卡板，随即将箍同主筋点焊（或用铁丝绑扎）成型（卡板如图所示）。

2）木支架成型法：

支架由固定部分和活动部分组成，如图所示。

用3～4cm厚的木板，按钢筋笼的设计尺寸，做成半圆固定支架5，在它的周围边缘，按主筋位置凿出支托主筋的凹槽。

固定支架用两根4×10cm的支柱4固定于地面，它的上方有一个半圆活动支架，是用3～4cm厚的木板2若干条（条数按支托的主筋根数决定）钉于下端向外倾斜的两根木条3上做成。

活动支架各木条的两端也按主筋位置凿成凹槽。

活动支架的斜木条下端用螺栓8固定于固定支架。

这样，上下两个半圆支架连在一起，构成一个圆形支架，按钢筋笼的长度，每隔2m左右设此支架一个。

各支架应互相平行，圆心应位于同一水平线上。

制作时，把主筋逐根放入凹槽。

然后，将筋按设计位置放在骨架主筋外围，即与主筋点焊连接。

焊好箍筋后，把活动支架和固定支架的连接螺栓拆除，从钢筋笼两端抽出活动支架，整个钢筋笼可以从固定支架上取下，然后再绕焊螺旋筋。

3）钢管支架成型法：

如上图所示，首先根据箍筋的间隔和位置将钢管支架和平杆放正、放平、放稳，在每圈箍筋上标出与主筋的焊接位置；再按设计要求间隔放两根主筋2于平杆上，按设计要求间隔绑焊箍筋，并注意与主筋垂直；然后按箍筋上的标记焊其余主筋；最后按规定螺距套入螺旋筋，绑焊牢固。

（3）钢筋笼保护层的设置钢筋笼保护层厚度应按设计图纸设置。

一般非水下砼灌注桩的主筋砼保护层不小于30mm，水下砼灌注桩不小于50mm，设置保护层的方法有：

1）在钢筋笼上焊接（或铁丝绑扎）预制砼垫块。

一般为15×20×80（mm）或30×50×50（mm），一般在钢筋笼长度方向每隔2m对称地设置4块或每节钢筋笼分上、中、下三个部位以设置垫块。

2）钢筋笼上设导正筋：

导正筋应分段等距设置在钢筋笼的外周，段距以2～3m为宜，每段设置数不应小于3个。

3）垫管（空心导正杆）：

它是将短管焊在主筋上以控制保护层厚度，短管厚度视保护层的厚度要求而定，设在同一平面的垫管一般不小于3根。

钢筋笼保护层设置示意图见下图。

4．钢筋笼的安装

钢筋笼的安装包括钢筋笼的搬运、吊装就位和吊放埋设过程。

1）钢筋笼长度在6m以内时，可用两部平车搬运，长度超过6m时，需在平车上加托架，也可采用人工搬运方法，无论用哪种方法都不得使钢筋笼变形。

2）钢筋笼吊放，可用双吊点或单吊点，吊点位置应恰当，一般在箍筋处，对于直径较大的钢筋笼，可采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼起吊埋不致变形，吊放入孔时应对准钻孔中心缓慢下放至设计标高。

对分段制作的钢筋笼，当前一段放入孔内后即用钢筋穿入钢筋笼上面的箍筋下面，临时将钢筋笼搁支在钻机大梁或护筒口上，再起吊一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高。

吊放钢筋笼入孔时应对准孔位轻放、慢放，不允许左右旋转。

若遇阻应停止下放，查明原因进行处理。

严禁高起猛落、碰撞和强行下放。

3）钢筋笼一般采用分节吊放，孔口焊接。

分节长度应按孔深、起吊高度和孔口焊接时间合理选定。

焊接时，上下主筋位置应对正，保证钢筋笼上下轴线一致。

主筋搭接位置应错开，一个平面上搭接的主筋不多于2根，搭接平面之间的最小距离应大于一个搭接长度，单面焊缝长度大于双面焊缝长度的2倍。

4）钢筋笼全部入孔后，应按设计要求检查安放位置并做好记录，符合要求后，可将主筋点焊于孔口护筒上或用铁丝牢固绑扎于孔口上，以便使钢筋笼定位，防止钢筋笼因自重而下落或灌注混凝土时往上串动赞成错位。

5）桩身混凝土灌注完毕，达到初凝后即可解除钢筋的固定装置，保证钢筋随砼一起收缩。

6）采用正循环清孔，钢筋笼入孔宜在清孔前进行，其它在清孔后进行。

（七）下导管

（1）导管的选择：

采用螺纹接头连接的导管，其内径Φ250，底管长度为4m，中间节长度一般为2.5m，导管管身应无破损，接头丝扣保持良好。

（2）导管下放：

导管在孔口连接应牢固，设置密封圈，吊放时，应使位置居中，轴线顺直，稳定沉放，避免卡挂钢筋笼和刮撞孔壁，灌注前应保证导管底端距孔底0.5m距离。

（八）二次清孔

（1）方法选择：

二次清孔采用气举反循环法。

（2）气举反循环施工顺序：

下好导管后，安装送气管，送气管采用1寸自来水管，导管上加一密封盖，送气管下到预定深度后开动空压机送气清孔。

（3）沉渣测量方法及质量要求：

沉渣采用导管内钢丝测绳测量，测锤长约20cm左右，锤头底部直径约5—8cm，然后根据终孔孔深和测头测量的数据差，准确地测出沉渣厚度，最后保证清孔后孔底沉渣厚度≤50mm，孔内泥浆比重应达到1.15-1.20。

（九）混凝土灌注

1、水下混凝土灌注

水下混凝土灌注的方法较多。

灌注桩中刚性导管法最为常用，其特点是混凝土下落速度快，隔离效果较好。

（1）灌注设备与机具：

①吊车：

吊车是提升混凝土料的主要设备，吊车选型主要依据混凝土灌注施工要求来选择吊车起重量和起吊高度。

②储料斗、漏斗：

储料斗常用5mm厚的钢板制成。

储料斗前方设一上大下小的出口并安有闸门，储料斗两侧焊上钢筋环并穿上起吊钢绳。

另一种锥形储料头号是用铁板焊制而成。

储料斗做成上大下小的锥形。

储料斗和漏斗应有足够的容量储存混凝土（初存量）以保证首批灌入的混凝土（称首次初灌量）能达到埋管1.0～1.2m的高度。

漏斗与储料斗的初存量计算公式为：

式中：

Vmax——漏斗与储料斗的初存量，m3；D——钻孔实际直径，m；h2——导管底面距孔底距离，m；d——导管内径，m；l——导管在孔口泥浆面以下高度，h=Hw+Hc-hz,m;rw——泥浆密度，t/m3;rc——混凝土密度，t/m3;Hw——孔口泥浆面距孔内混凝土面高度，m;Hc——孔内混凝土面距孔底高度。

漏斗一般用2～3mm厚钢板制成圆锥形或棱锥形。

圆锥形漏斗上口直径800mm，高900mm；棱锥形漏斗一般为1000×1000×800（mm）。

漏斗与导管连接的交径短管长度一般不宜短于300mm，且成圆锥形，锥度为15°～30°。

③导管：

导管一般采用无缝钢管制成，其技术规格和适用范围见表。

导管投入使用前，应在地面试装，并用木球模拟压水实验，检查有无漏水缝隙。

投入使用时，孔口以下应保证有一节导管与灌注漏斗加接，其高度一般一宜小于3m。

在实际使用中一般配0.3m、0.5m、1.0m、2.0m、4.0m和6.0m几种长度，其中0.3m和0.5m长导管是为调整导管下口和孔底距离和适应进料口高度而设，4.0m或0.6m长导管安装在导管的最下部。

④隔水栓（球）：

隔水栓在混凝土开始灌注时起隔水作用，减少初灌混凝土被稀释的量。

隔水栓可放于漏斗与导管之间。

隔水栓可采用硬栓（木制的或混凝土预制的）、软栓（麻袋内装麻刀、锯屑等）、球栓或带有方向装置的板栓（夹胶皮）等各种形式，若施工桩径不大，桩深度浅时，也可不加隔水栓，但必须经试验验证。

⑤灌注平台：

灌注平台应能安放导管、漏斗等，要能升降导管。

对其有以下几点要求：

第一有足够的强度和刚度，保证工程平稳，其有效提升能力应是导管质量的2～2.5倍，且不宜小于40kN；第二在考虑漏斗和导管的安装高度后，其有效设计不宜小于4m；第三拆卸移动方便。

（2）混凝土灌注的准备工作：

①复测孔底沉渣。

②连接导管下孔。

孔口以上不宜短于3m，中间一般用2.0m，下部用4～6m长导管，导管底端距孔底0.3～0.5m。

③灌注平台就位。

④检查混凝土的坍落度。

⑤准备时间不得超过4小时。

（3）灌注工艺：

①灌注水下混凝土是灌注桩施工的重要工序，应特别注意。

成孔质量检验合格后，才可开始灌注工作。

水下混凝土灌注示意图；导管灌注法的施工过程。

②计算初灌量后导管埋入混凝土中的深度。

鉴于第一次灌注量对保证水下混凝土灌注质量的重要性，应对第一次灌注量进行计算。

式中：

V——第一次灌量，m3；D——桩孔平均直径，m；H——桩孔深度，m；

H首=第一次混凝土灌注后的孔深，m；

V1——平衡导管外冲洗液导管内所需混凝土的体积，m3；V2——被埋导管的环形体积，m3；

V3——隔水栓塞（水泥塞）体积，m3。

③储足第一批灌注量后，将首批混凝土灌入孔底后，立即测量孔内混凝土面高度，计算出导管的初次埋深，如符合要求，即可正常灌注。

如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应处理。

④首批混凝土灌注正常后，应紧凑地、连续不断地进行灌注，严禁在途停工。

在灌注过程中要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，使测深不准确。

灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔口返水情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除，保持导管的合理埋深。

测量孔内混凝土面高度的次数一般不宜少于所使用的导管节数，并应在每次起升导管前，探测一次管内外混凝土面高度，特别情况下（局部严重超径、缩径、漏失层位），灌注量特别大的桩孔等应增加探测次数，同时，观察孔口返水情况，以正确地分析和判定孔内情况，并做好记录。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，如果民管法兰卡挂钢筋笼，可转动导管，使其脱开钢筋笼后，移到钻孔中心。

随着孔内混凝土的上升，需逐节（或两节）拆除导管。

拆除导管的动作要快，时间不宜超过15分钟，拆下的导管应立即冲干净。

⑤在灌注过程中，当导管内混凝土不满，导管上段有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

而且空气从导管底部进入桩身后，若不能完全逸出，则是造成桩身上段混凝土疏松的原因之一。

⑥当混凝土面升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，可采取如下措施：

第一在孔口固牢钢筋笼上端；第二当混凝土面接近和初进入钢筋笼时，应保持较大的导管埋深，放慢灌注进度；第三当混凝土面进入钢筋笼2～3m后，应适当提升导管，减少导管埋置深度（不得小于1m），以增加钢筋笼在导管底口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋笼的总握裹力。

⑦为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌一定高度，以便灌注结束后，半上段混凝土清除。

增加的高度可按孔深、成孔方法、清孔方法而定，一般不宜小于0.5m，深桩不宜小于1m。

⑧在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，导管外泥浆重度增大，沉渣增多，超压力降低。

如出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土或增大漏斗提升高度，使灌注工作顺利进行，在拔出最后一节长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的浓泥浆挤入形成泥心。

⑨在灌注混凝土时，每根桩应制作不少于1组（3块）的混凝土试件。

⑩钢护筒在灌注结束，混凝土初凝前拔出，起吊护筒时要保持其垂直性，否则会将桩顶扭歪甚至破坏，特别是当桩顶标高高于护筒度面时更应注意。

当桩顶标高很低时，混凝土灌不到地面，混凝土初凝后，可能还要回填钻孔。

（十）试块制作：

在浇桩过程中，随机抽取一盘混凝土做试块，制作好的试块在12小时后拆模，放置静水中养护。

（十一）起拔护筒：

砼灌注结束后，即起拔护筒，并将灌注设备机具清洗干净，堆放整齐，空灌部分用石块回填，且上面用混凝土浇平。

（十二）常见灌注故障预防及处理方法：

①隔水栓卡在导管内：

原因：

a.隔水栓翻转或胶垫过大；b.隔水栓遇物卡住；c.导管连接不直或导管变形。

处理方法：

用长杆冲捣或振捣，若无效提出导管，取出隔水栓重放，并检查导管垂直度，拆换变形导管。

节）拆除导管。

拆除导管的动作要快，时间不宜超过15分钟，拆下的导管应立即冲干净。

⑤在灌注过程中，当导管内混凝土不满，导管上段有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

而且空气从导管底部进入桩身后，若不能完全逸出，则是造成桩身上段混凝土疏松的原因之一。

⑥当混凝土面升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，可采取如下措施：

第一在孔口固牢钢筋笼上端；第二当混凝土面接近和初进入钢筋笼时，应保持较大的导管埋深，放慢灌注进度；第三当混凝土面进入钢筋笼2～3m后，应适当提升导管，减少导管埋置深度（不得小于1m），以增加钢筋笼在导管底口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋笼的总握裹力。

⑦为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌一定高度，以便灌注结束后，半上段混凝土清除。

增加的高度可按孔深、成孔方法、清孔方法而定，一般不宜小于0.5m，深桩不宜小于1m。

⑧在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，导管外泥浆重度增大，沉渣增多，超压力降低。

如出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土或增大漏斗提升高度，使灌注工作顺利进行，在拔出最后一节长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的浓泥浆挤入形成泥心。

⑨在灌注混凝土时，每根桩应制作不少于1组（3块）的混凝土试件。

⑩钢护筒在灌注结束，混凝土初凝前拔出，起吊护筒时要保持其垂直性，否则会将桩顶扭歪甚至破坏，特别是当桩顶标高高于护筒度面时更应注意。

当桩顶标高很低时，混凝土灌不到地面，混凝土初凝后，可能还要回填钻孔。

（十）试块制作：

在浇桩过程中，随机抽取一盘混凝土做试块，制作好的试块在12小时后拆模，放置静水中养护。

（十一）起拔护筒：

砼灌注结束后，即起拔护筒，并将灌注设备机具清洗干净，堆放整齐，空灌部分用石块回填，且上面用混凝土浇平。

（十二）常见灌注故障预防及处理方法：

①隔水栓卡在导管内：

原因：

a.隔水栓翻转或胶垫过大；b.隔水栓遇物卡住；c.导管连接不直或导管变形。

处理方法：

用长杆冲捣或振捣，若无效提出导管，取出隔水栓重放，并检查导管垂直度，拆换变形导管。

②导管内进水：

原因：

a.导管连接处密封不好；b.初灌量不足，未埋住导管。

处理方法：

a.提出导管、检查垫圈，重新设导管；b.提出导管清除灌入混凝土重新灌

注，增加初灌量，检查导管底口距孔底高度。

③断桩：

原因：

a.混凝土面测量不准，导管提升过高；b.钻孔上部发生坍塌或孔底沉渣过多；c.导管密封不好，因漏水，混凝土产生严重离析或混凝土因故灌注中断。

处理方法：

a.严格按灌注规程操作；b.导管埋深要测量准确；c.对有疑问的桩要抽芯检查。

④导管堵塞：

原因：

a.导管变形或内壁有混凝土硬结，影响隔水塞通过；b.隔水塞上没有浇水泥砂浆，而混凝土的粘聚性又不太好，在搅拌储料斗或提吊料斗中的初存量混凝土时漏斗中的混凝土离析，粗骨料卡入隔水塞或在隔水塞上架桥；c.混凝土品质差；d.导管漏水。

处理方法：

a.可在允许的导管埋入深度范围内，略为提升导管，或用提升后猛然下插导管的动作来抖动导管，抖动后的导管下口不得低于原来的位置，否则反会使失去流动性的混凝土堵塞导管口；b.如果用上述方法仍不能消除卡管时，则应停止灌注，用长钢筋或竹竿疏通；c.拔出导管疏通重新下入。

⑤钢筋笼上浮：

原因：

a.混凝土品质差。

易离析的、初凝时间不够的、坍落度损失大的混凝土，都会使混凝土面上升到钢筋笼底端时钢筋笼难以插入或无法插入而造成上浮，有时混凝土面已升至钢筋笼内一定高度时，表层混凝土开始发生初凝结硬，也有携带钢筋笼上浮；

b.操作不当、即钢筋笼的孔口固定不牢、提升导管过猛、导管埋深太浅，混凝土面进入钢筋笼内一定高度后，导管埋深过大。

处理方法：

操作不当引起的钢筋笼