整理人工挖孔灌注桩工程施工方案.docx
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整理人工挖孔灌注桩工程施工方案
山东省档案馆新馆人工挖孔桩工程施工方案
一、编制依据
本施工方案根据以下文件编制:
（1）《建筑桩基技术规范》JGJ94-94;
（2）《建筑地基基础设计规范》GB50007-2002
（3）《建筑基桩检测技术规范》JGJ106-2003
（4）《建筑地基处理技术规范》JGJ79-2002
（5）《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002
（6）《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001
（7）《混凝土强度检验评定标准》GBJ107-87
（8）《钢筋焊接及验收规程》JGJ18—96
（9）《混凝土结构工程施工质量验收标准》GB50204-2002
（10）《建设工程项目管理规范》GB/T50326-2001
（11）《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99
（12）《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2001
（13）《施工现场临时用电安全技术规范》GB50194-93
施工方案遵循科学合理、指标先进、依据充分的原则编制。
施工工艺方法应符合国家有关规范、规程，施工中应尽量采用新技术、新材料。
二、工程概况
山东省档案馆新馆位于济南经十东路以北2公里处（原银座圣洋院内），建筑面积45000平方米，地下二层，地上八层，东西长90米，南北长100米，采用人工挖孔灌注桩基础，桩基持力层为第四层石灰岩，极限承载力特征值，fak=30MPa，总数量为171颗，桩顶标高为-11.0米、-12.2、-12.8，大部分在-11.0米处，钢筋砼护壁。
强度等级C30，桩身砼强度等级为C40，桩身纵筋全部采用HRB500钢筋，箍筋HPB235¢10及护壁¢6钢筋，加劲筋¢14。
具体设计指标如下：
桩编号
d（mm）
D（mm）
承载力
特征值Ra（kn）
Hc（mm）
Hb（mm）
h
配筋HRB500
数量
桩1
1500
2200
17000
1500
200
2200
24根20
22
桩2
1200
1600
10000
1200
200
1600
24根16
52
桩3
1000
1400
7300
1000
200
1400
16根16
49
桩4
800
800
4000
800
12根16
48
三、关于桩基设计图纸的技术要求：
3.1正式施工前应进行成孔的工艺试验，数量不小于2个，检井时施工，建设、监理、勘察单位参加，并做出详细记录签字，检井内容为：
A、检验成孔过程中，桩侧壁土层有无坍塌缩孔，混凝土护圈是否起到有效作业，桩端的成型是否符合设计要求。
B、每根桩端处持力层土质及标高是否与勘察报告相符。
3.2挖孔灌注桩成孔后，应对孔底进行岩基载荷试验，数量不少于3个，位置由勘察、设计单位及质检部门协商确定。
3.3桩基应清理干净，不得留有虚土碎石等杂物，桩端以下3倍桩径范围不得有断裂破碎带洞穴软弱夹层等，并应在桩底五倍桩端直径范围内无岩体临空面。
四、施工部署
4.1施工准备
1）提前熟悉设计施工图，做好图纸会审，编制切实可行的人工挖孔桩专项施工方案，并报监理业主审批通过。
2）做好施工的定位放线，测定桩位并做好技术复核。
3）确定桩护壁、桩芯砼配合比设计技术指标并委托试验及进行桩芯商品砼供应采购工作。
4）各类材料物资、机械设备及劳动力等生产要素的资源配置到位，现场施工生产加工场地部署、办公及生活设施就位，对进场工人做好三级教育及交底，做好原材料质量验收。
4.2施工程序及施工方案整体策划
1）施工程序如下：
场地平整—→放线、定桩位（全站仪）—→挖第一节桩孔土方—→支模板浇灌第一节砼护壁—→在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线—→安装活动井盖、垂直运输架、吊土桶—→第二节桩身挖土—→清理桩孔四壁，校正桩孔垂直度和直径—→支第二节护壁模板，浇灌第二节护壁砼—→重复第一节挖土、支模、浇灌砼护壁工序，循环作业直至设计深度—→检查持力层并进行基岩检测判定终孔深度—→成孔至终孔—→清理虚土、排除积水、检查尺寸和持力层、终孔验收—→吊放钢筋笼就位—→灌注桩芯砼—→养护桩头。
2）成孔采用人海战术，根据工程实际情况，密集处适当采用跳挖作业，总计分两批开孔，以利后序桩底基石检测及钢筋笼制安及砼浇注协调一致进行，合理有效的减轻机械设备的投入压力。
成孔按2-3人一小组各负责两根桩的成孔作业，两根桩交替挖进，前期土质较好，成孔进度相对较快，为保证护壁强度滞缓影响，护壁浇筑可采用早强砼，同时同一根桩投入两套护壁模板，即一个小组投入四套模板，即同一孔内护壁模板第1、2节支设使用后，下步按第1—→第3节、第2—→第4节流向周转。
成孔及护壁施工流程如图4.2-1示意。
3）劳动力投入部署
根据施工整体部署，按171根桩考虑，本工程人工挖孔桩投入劳动力情况根据试挖孔具体实际情况，合理组织劳动力，各工种充分配合，加班加点昼夜施工，确保工期要求。
总共劳动力投入约114人。
劳动力投入情况如下表4.2-1。
表4.2-1人工挖孔桩施工劳动力投入一览表
工种
班组数
每组人数
合计
备注
成孔作业工
2
30
60
兼护壁钢筋绑扎护壁砼浇捣
钢筋工
2
12
24
制作及配合钢筋笼吊装
桩芯砼浇注工
2
10
20
分昼夜两个班组
配合工种
2
10
10
分昼夜两个班组
总计劳动力投入
114
不含检测及商品砼站人员
4）机械设备投入部署
人工挖孔桩施工作业机械投入包括成孔作业空压机及风镐，土方铲运机，桩底持力层检测设备，污水泵，钢筋加工机械、现场砼浇灌用砼泵、振捣器等。
根据现场特点，本工程桩芯砼施工采用商品砼，汽车泵浇灌，签订商品砼供应合同，砼机械由砼搅拌站提供，根据需要调用；基岩检测由业主委托有资质的专业单位进行，相应设备由专业单位配置。
机械设备随作业班组配备，主要施工机械投入一览表见表4.2-2.
表4.2-2人工挖孔桩施工机械投入一览表
机械名称
型号规格
数量
来源
备注
空气压缩机
3m3
10
自有
可带动风镐不少于75只
钢筋切断机
QG40-1
2
自有
钢筋弯曲机
GW40
2
自有
钢筋调直机
GTL12
2
自有
交流电焊机
BX3-300-A
2
自有
闪光对焊机
UNA-100
2
自有
砼高频捣振棒
HZ50A
10
自有
砼汽车泵
BT120
2
外供
专砼供应商提供
砼罐车
8m3
10
外供
专砼供应商提供
铲运机
ZL50
2
自有
污水泵
￠102
20
自有
扬程大于25米
4.3物资准备
4.3.1建筑材料的准备:
本工程使用主要材料有钢材、水泥、砂、石子等。
所有材料均要求提前准备好，开工后应保证按施工进度计划要求的供应量。
所有材料品种及产地应征得建设单位或监理工程师同意，具体材质要求如下:
1、钢材:
须有厂方出厂质量合格证明，并现场取样进行母材及焊接性能抽样试验、合格后方可使用。
2、商品混凝土：
应由正规厂家供应，须有厂方配合比合格证，并按批量和规范要求进行取样检验。
3、根据规范要求确定大应变数量，制作钢筋网片。
4、所有材料应根据总平面图规定的地点和指定方式进行堆放。
4.3.2仪器及机具设备的准备：
进场前，对所有仪器、机具设备必须进行检查、维修和保养，确保性能良好。
对进场的机具设备应及时进行安装和调试，开工之前应进行检查和试运转。
测量仪器应通过法定计量单位的检验。
4.4施工现场准备
4.4.1根据施工总平面布置图的要求，搞好“三通一平”工作。
施工场地应平整。
施工用水、用电应提前接通。
4.4.2建临时设施：
按照施工总平面图的布置，为正式开工准备好生产、办公、生活和仓储等临时用房。
4.4.3根据甲方给定的基准桩和有关测量标志、资料，进行施工测量、桩位放样和控制桩的引设工作，精度要符合工程测量的有关规定。
4.4.4砼的配合比应由具有相应资质的实验室，根据提供的材料按设计砼强度等级提出，砼应有良好的和易性，坍落度为8.0～10.0cm。
同时进行钢筋加工场及砼搅拌场地的准备工作。
4.4.5准备好施工用的各种记录表格，办理开工报告等工作。
4.5施工进度计划
本工程计划工期为35个日历日。
按照施工过程的合理顺序及组织，考虑到施工现场布置的合理性、安全性，计划日同时开孔30眼，按平均每天施工6根桩计算，成桩施工工期约计30天。
当施工期间发生不可预见因素影响主导工期时，可随时增调施工人员，以确保施工进度计划不受影响。
为缩短试桩周期，计划开始先施工试桩，根据实际情况可适当使用早强剂（与业主、监理商议定）。
具体详见施工进度计划
五、桩基施工方案与主要技术措施
5.1成孔及护壁施工
5.1.1用人工从上到下逐层开挖桩孔，为了防止塌孔，采取每挖深1m，浇筑一节砼护壁，直至设计深度。
孔内挖土由人工用锹、镐进行。
遇坚硬土层，采用锤、钎及风镐破碎（根据实际情况可采用爆破），挖土次序为先挖孔中间部分，后挖孔周边，允许尺寸误差30mm，弃土装入活底吊桶内，垂直运输，在孔上口安支架，用手动辘轳提升吊至地面上后，用手推车运至指定地点。
现场每孔设一个彩条布防雨棚以便全天候作业。
凡遇相邻桩间距小于2倍桩身直径，界隔桩施工，且后施工桩开挖前，先施工的桩应已浇筑混凝土且满足强度要求。
5.1.2多余、废弃土方用汽车外运（挖掘机配合人工装车）到现场堆放场地，好土就地回填需用处，确保施工现场畅通。
5.1.3每个桩孔有一个固定的小组负责施工，每个正在施工的井下、井上均应有人操作，并明确对井下操作人员应负的安全责任，上、下之间有良好的联络信号。
5.1.4成孔过程中保持井内有足够的新鲜空气，利用空压机不断向井内送风。
5.1.5弃土和其它建筑材料在井内垂直运输时，采取措施，确保井下操作人员的安全，以防物体堕落伤人。
5.1.6成孔掘进工作必须连续进行，交接班的时间尽量缩短，使未经支护的土体减少在空气中或水中的暴露时间，以防坍塌。
5.1.7当相邻孔桩在浇灌桩芯砼时，要停止掘进，以防竖井在较大侧压力下土体失去稳定而坍塌。
5.1.8桩中线控制是在第一节砼护壁上标设十字控制点，逐节吊放中心线，用水平尺杆找圆周。
5.1.9孔内若渗少量水，采取随挖土随用吊桶将泥水一起吊运出，个别若有渗水量大时，辅以小型潜水泵排水。
5.1.10挖孔过程中应对各土层厚度及性质进行描述记录，绘制岩土柱状图。
当地质情况与设计不符,或开挖中发现不良地质现象时,应及时向建设单位和监理工程师汇报,及时采取相应措施或变更。
5.1.11终孔后应清理好护壁上的泥土,应把孔底虚土及石碴清理干净,孔底沉渣厚度应小于50㎜。
每一根桩都需经现场专职质检员和监理工程师下孔检查验收。
对每一根桩的桩位、孔径、孔深、垂直度和孔底虚土,都应及时进行检查。
嵌入持力层深度应符合设计要求。
验收成孔质量的容许偏差值如下:
孔深允许偏差：
+300mm；只深不浅，用钢尺量；
孔径允许偏差：
±50mm；只大不小，用钢尺量；
垂直度允许偏差：
<0.5%；用吊锤球测量；
桩位允许偏差：
1～3根、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩为50mm；条形基础沿中心线方向和群桩基础的中间桩为150mm。
隐蔽工程验收合格后才能吊放钢筋笼和浇注混凝土。
5.1.12护壁模板采用分节组合工具式内定型钢模板，用弧形尺寸钢模及拼接板组成，用U形卡连接，上下各设一道两半圆组成的6号槽钢内箍顶紧，不另设支撑，以便井下作业，拆上节支下节，如此循环作业。
混凝土用手推车配合吊桶送入井内。
混凝土护壁厚上为170厚，下为120厚（允许误差±30mm）两节护壁锯齿形搭接，护壁纵筋搭接300mm。
护壁施工由成孔作业人员自行钢筋绑扎及砼浇灌，护壁砼采用商品混凝土，人工浇捣，护壁混凝土按同一配合比每个浇注班且不大于50m3留一组标养试块同条件试块和交货检验试块。
护壁钢筋由钢筋班组集中制作。
5.2桩端持力层检测及验孔
验孔程序如下：
桩孔开挖进入岩层并达到设计入岩深度要求后----监理及施工单位技术人员下孔进行初步判定，并就基岩侧壁及底部拍照备查，经初步判定合格后----请专业单位进行基底岩石雷达探测试验，并按一桩一表出据中间探测结果报告----要据照片及雷探结果由设计、勘察、监理、施工、业主五方相行评议确定是否终孔并做书面评议会签。
如上述每步达均通过则进行清底并提请由监理进行终孔验收后进行下道工序施工；否则在评议结果中提出具体处理意见并汇签后执行。
前期设计和勘察人员按规定进行下孔验收，亲自下孔桩数不少于3根。
5.3钢筋笼制安
钢筋采用现场制作。
桩身纵筋采用滚压直螺纹机械连接，接头率按50%控制；箍筋采用螺旋形箍筋，焊接制作，与主筋梅花形用电弧焊点焊固定。
为防止钢筋笼吊放时扭曲变形，在主筋内侧，每隔2.0m加一道Φ14㎜加强箍筋，加劲支撑组成骨架。
在钢筋笼主筋上下每隔5m十字交叉设置预制砼定位块，控制钢筋保护层。
钢筋笼现场就近加工制作，短距离水平运输在作好成品保护防止污染的前提下，采用铺地轨滚动即可，入孔采用25t汽车吊整体吊装就位。
混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准（mm）
项目
序号
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
主控
项目
1
主筋间距
±10
用钢尺量
2
长度
±50
用钢尺量
一般
项目
1
钢筋材质检验
设计要求
抽样送检
2
螺旋箍筋间距
±20
用钢尺量
3
直径
±10
用钢尺量
5.4灌注混凝土
5.4.1护壁用混凝土的搅拌与浇筑：
1施工前,应对水泥、砂、石子等原材料进行取样送检，各项质量指标达到规定要求后方可使用。
同时进行混凝土配合比的试验工作。
2混凝土的配合比试验应选择具有法定资格的实验室，根据设计混凝土强度等级和坍落度等技术要求进行试验,并出具报告书。
3混凝土采用强制式搅拌机，每盘料的搅拌时间应保证不少于90秒。
按重量比配料，计量应准确，材料称重的允许偏差应符合如下规定：
水泥：
±２％；粗细骨料：
±３％；水：
±２％。
对粗细骨料的含水量应经常测定，如遇降雨,砂、石含水量增大时,在技术人员指导下及时调整拌合用水量。
5.4.2桩身砼的浇筑：
1桩芯砼随成孔随灌注，灌注前应检查相应的钢筋笼隐蔽验收，桩孔验收及清理等工作全部完成。
桩孔验收砼灌注采用商品砼泵送施工工艺，以提高成桩速度；采用汽车泵送入孔，汽车泵及砼灌车行走及布置路线设于基坑轴网间，浇灌混凝土前用推土机修建临时通道，根据需要进行碾压后表面铺垫碎砖或石渣即可。
2混凝土下料深孔部分加设串筒，较浅时采取泵管伸入桩孔内，末端加设软管以控制砼自由落差在2米以内，连续分层灌筑，每层厚1m。
桩芯砼振捣，由井下操作人员用插入式振动器分层捣密实砼，前层厚度不超过50cm，插入形式为垂直式。
插点间距约40-50cm，并且做到“快插慢拔”。
3注意控制桩芯砼的浇筑高度，以免造成桩芯砼浇过高（但必须高出设计桩顶标高50㎝、在上部结构砼施工前把桩顶浮浆凿掉）。
如桩顶浮浆过多时，必须将浆淘掉，再用坍落度小的砼浇筑，以不存在浮浆为宜。
每个桩的桩芯砼必须一次连续浇捣完毕，不留设施工缝，交接班间隙不超过2小时，混凝土灌筑充盈系数应大于1。
4结合济南市建筑工程质量监督站要求和相关国家标准，砼试块按每根桩每50m3不少于一组标准抗压试块，小于50m3的桩每根桩也不得少于一组，交货检验与同条件试块与之对应一致，同条件试块拆模后埋于桩附近的土层中，埋置深度不小于40㎝。
5桩混凝土浇筑后在桩顶部加盖一层塑料膜并同时密铺两层毛毡进行保湿保温养护不少于7d。
5.5可能出现问题的预见及处理措施
5.5.1软弱夹层、断裂带、洞隙
挖桩过程中，碰到软弱夹层、断裂带，洞隙等可直接采用略小于桩身直径8～10mm厚的钢护筒作为护壁施工。
随挖深逐段焊接接长，待穿过该段地带后，补充缩小护壁高度至500，再按一般方法边挖孔边灌注砼护壁，继续开挖桩孔。
为防止钢护筒在开挖过程中受土压力作用后变形，应及时补焊等边三角加劲撑Φ18@1500，成孔后在吊放钢筋笼前将三角撑割掉，同时钢护筒上、下端侧壁与相邻节砼护壁内的竖向钢筋焊接牢靠。
进行地质雷达探测或超前钻探，若进入持力层后在桩底以下三倍D桩扩大头范围内仍有软弱夹层，断裂带、洞隙等分布，须采用以上方法穿透该段后再进行扩孔。
5.5.2塌孔
施工过程中，遇塌孔、水平巷道时，在塌方处或存在水平巷道的地方用砖砌成外模配护壁钢筋，再支钢内模灌注砼护壁完成该段护壁施工后，转入正常施工。
扩底时，为防止扩大头处塌方，可采取间隔挖土扩底措施，留一部分土方作为支撑，待灌注砼前再行挖除后重新清孔。
5.5.3挖土过程中，桩中心位置偏移，桩垂直度偏大
定时（以1.0m高为单元）向桩孔下吊线，控制中心线两边尺寸。
如发现变形，立即纠正。
当桩孔倾斜超过1.5/100H，应修正或重做。
5.5.4桩径偏差
控制桩径偏差+5、-2cm为宜，经常用水平量尺测量，且严格按图施工。
5.5.5护壁变形，接口处渗水
严格按图施工，护壁的厚度，拉结钢筋、配筋、砼强度等级均应满足设计要求，保证上、下节护壁的搭接长度不小于300mm。
不满足要求的返工重做。
透水段采用早强砼护壁，并提高砼强度等级，同时使用堵漏凝剂封堵渗水。
5.5.6桩孔清底质量差，停歇时间过长
桩孔停歇时间超过2d时，需2次清底，并立即浇筑桩芯砼或采用桩芯同强度等级砼封底，封底砼厚度20cm，以免岩体浸水软化，影响桩端承载力。
5.5.7钢筋笼吊装时变形
对桩孔大于1000mm的钢筋笼除按设计要求设加强箍外，在桩两端及中间每隔4m增设井字加强支撑或在钢筋笼内侧暂放支撑梁，以补强加固，当将钢筋笼插入桩孔时，再卸掉该支撑梁。
5.5.8桩身砼质量差
严格控制砼坍落度、和易性，控制砼浇灌自由落差在2m以内，每浇筑1.0m高度振捣一次，每根桩应连续浇注一气呵成。
混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准（mm）
项目
序号
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
主控
项目
1
主筋间距
±10
用钢尺量
2
长度
±50
用钢尺量
一般
项目
1
钢筋材质检验
设计要求
抽样送检
2
螺旋箍筋间距
±20
用钢尺量
3
直径
±10
用钢尺量
5.2.1.3需分段制作的钢筋笼，其接头宜采用焊接并应遵守《混凝土结构工程施工质量验收标准》GB50204-2002的有关规定。
5.2.2钢筋笼吊放:
钢筋笼吊放、运输和下放过程中应采取措施防止变形。
起吊点应在加强筋部位,钢筋笼起吊时应保持垂直状态。
安放要对准孔位，缓缓下降,不得旋转，尽量避免碰挂孔壁；当钢筋笼下放遇阻时,须查明原因、严禁强行下放。
钢筋笼下至设计深度后用吊筋及专用插杆双向固定在孔口，以保证钢筋笼不上浮。
钢筋笼就位后,其标高偏差不应大于±100mm;
5.6资料整理要求
加强技术资料管理,各班组必须据实填写有关施工记录,决不允许掩盖施工中出现的问题。
当天资料必须当天整理完毕,项目部应及时收集、填写和整理如下主要技术资料:
⑴开工通知单及与甲方、监理的来往函件；
⑵挖孔施工记录表；
⑶钢筋笼制作、安装检验记录；
⑷砼制作及灌注记录表；
⑸挖孔施工验收记录表；
⑹分项工程质量检验评定表；
⑺各种主材及砼配合比质量合格证明；
⑻技术、安全交底报告及记录；
⑼试块抗压强度试验报告及砼质量评定；
⑽定位放线记录及平面图；
⑾竣工图及报告；
⑿施工日志及工程图。
六、人工挖孔桩入岩爆破方案
6.1爆区地质条件及爆区环境
设计要求入岩2.2、1.6、1.4、0.8m，岩体为完整石灰岩。
爆区地形、地貌、地质条件及工程量表如下表所示：
爆区地形、地貌、地质条件及工程量表
位置
经十东路以东2公里，原银座圣洋院内
节理裂隙
一般
地势
较平缓
地下水
无
几何尺寸
直径1.5，1.2.1.0.0.8米
坚固系数
20
自由面
1个
极限抗压强度
30MPa
岩石种类
石灰岩
工程量
约600m3
附爆区与四周保护对象距离表
方位
地面、地下或空中
距离（±m）
保护对象
北
地面
最小45
香港街
东
地面
35
沥青路
南
地面
35
办公区
西
地面
35
施工其他现场
6.2选择爆破方案
根据桩底岩石特性、周围环境及工程要求，为减小爆破震动及爆破冲击波对井璧的破坏，采用浅孔小直径三角形直线掏槽的微差爆破方案。
每次厚度为0.6m，中间钻3个直掏槽眼，深0.9m，沿外径钻间距为0.6m的周边眼，周边眼深度0.8m。
引爆采用毫秒延期电雷管，采用串联电起爆网路，每次起爆二个段别.在杂散电流较大不符合安全要求时，用非电导爆系统起爆，簇并联联接方式。
6.3爆破参数选择与装药量计算
单孔装药量计算公式Q=abql
单位炸药消耗量q=1.00Kg/m3
炮孔类别
眼深L
（㎝）
间距a
（㎝）
排距b（㎝）
段别
单孔装药量q（㎏/㎡）
掏槽眼
90
40
45
1
取0.160
周边眼
80
60
45
5
取0.210
6.4炮孔布置、装药填塞或药包布置
1、中间布三角形直线掏槽眼，周边布周边眼。
掏槽眼与周边眼之间布辅助眼。
2、每个炮孔设置1枚瞬发电雷管，将其与称量好的装药制作成起爆药包，并置于炮孔底部；除装药外的炮孔部分，使用粘土和沙混合而成的炮泥进行填塞，直至填平炮口。
（5）污染防止措施能否达到要求。
6.5起爆网路
每个炮孔使用1枚瞬发电雷管，将各炮口引出的电雷管脚线连接成串联线路，以电容式起爆器作起爆电源。
6.6爆破安全计算
（3）是否符合区域、流域规划和城市总体规划。
选用GB6722—2003《爆破安全规程》确定的计算公式。
1、爆破飞石安全距离计算
计算公式R=20Kn2W
=20×1.15×0.752×0.4
2.规划环境影响评价的内容=5.175m
（6）环境影响评价结论的科学性。
式中n——爆破作用指数，取0.75
（3）是否符合区域、流域规划和城市总体规划。
k——与材料有关的系数，取1.15
w——最小抵抗线，m
R——安全距离，m。
这是不加任何覆盖及井筒较浅时个别飞石距离，爆破时井口覆盖二层炮被能够阻止飞石逸出井口。
当井筒较深时，飞石不会飞出井口。
2、爆破冲击波安全距离计算
计算公式：
R=
式中k：
对人时取6.0，对建筑物时取5.5。
由于起爆距离建筑物较远，爆破工作面又在地下，爆破冲击波的影响不大。
（3）环境影响分析、预测和评估的可靠性；根据以上计算和GB6722——2003《爆破安全规程》的有关规定，决定将人员的安全距离定为150m。
6.7施工机具、仪表及器材
1）直接使用价值。
直接使用价值（DUV）是由环境资源对目前的生产或消费的直接贡献来决定的。
序号
2）间接使用价值。
间接使用价值（IUV）包括从环境所提供的用来支持目前的生产和消费活动的各种功能中间接获得的效益。
名称
规格或型号
新增加的六个内容是：
风险评价；公众参与；总量控制；清洁生产和循环经济；水土保持；社会环境影响评价。
单位
『正确答案』B数量
1
空压机
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