磷铵车间岗位操作规程.docx

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磷铵车间岗位操作规程

中和浓缩岗位

1岗位任务和管理范围

1.1岗位任务完成粉状磷铵中和浓缩岗位的开停车和生产指标控制，生产出合格的浓缩料浆。

1.2管理范围

磷酸库至I效料浆出口阀范围内的仪器、仪表、设备、电器、管线及建筑物。

1.3巡检路线

操作室T热水泵T给料槽T磷酸泵T循环水泵T料浆循环泵T氨化反应器T闪蒸室T成品酸库T操作室

2工艺原理及工艺流程

2.1工艺原理

从磷酸库来的磷酸与氨槽来的气氨在氨化反应器中进行氨中和，磷

酸中三个氢离子，依次被氨中和，生成磷酸一铵（MAP）NH4H2PO4，

磷酸二铵（DAP）（NH4）2PO4和磷酸三铵（NH4）3PO4。

反应如下：

H3PO4（液）+NH3（气）二NH4H2PO4（固）

H3PO4（液）+2NH3（气）二（NH4）2HPO4（固）

H3PO4（液）+3NH3（气）二（NH4）3PO4（固）

生成合格的料浆进入三效浓缩装置，进行闪蒸浓缩到规定指标的料浆后供喷粉岗位进行干燥。

2.2工艺流程磷酸工段来的磷酸经磷酸泵计量后进入强制循环反应器上部，氨站

来的气氨计量后进入强制循环反应器下部，磷酸和气氨在反应器内反应生成中和料浆，反应过程中放出大量的反应热，产生大量蒸汽，进入蒸汽缓冲桶。

中和度合格的中和料浆自然过料至蒸发给料槽闪蒸，然后通过给料

泵送至III效，111效料浆经III效循环泵送至III效加热器加热，加热后的III效料浆进入III效闪蒸室闪蒸出一部分水份后，经过料泵A，进入

II效循环泵，经过II效加热器循环加热、闪蒸后，II效料浆被提浓。

提浓后的II效料浆经过料泵B过料至I效，I效料浆经I效循环泵送至I效加热器加热，加热后的I效料浆进入I效闪蒸室蒸发出大量的水份后，进入I效循环泵。

经过反复加热、闪蒸循环提浓后，I效料浆被进一步提浓。

合格的I效浓缩料浆送至三缸泵。

蒸汽管网上的低压蒸汽蒸汽作为I效加热器的热源。

其冷凝水收集后经热水泵送至2#磺酸除氧器。

I效产生的二次蒸汽与氨化反应器所产生的反应蒸汽一起作为III效、II效加热器的热源。

III效、II效产生的末次蒸汽进入混合冷凝器，被凉水塔来的循环水冷凝，进入循环水系统。

3主要设备

设备名称

型号

技术参数

料浆循环泵

MECP550-30

流量Q-3200M3/h扬程10-12m电机功率220Kw

1#额定电流465A2#电压10000V额定电流17A

氨反循环泵

MECP450A-30D

1-00

流量Q-1100M3/h扬程8m电机功率75Kw额定电

流152A

磷酸泵

FJK125-100-315

流量Q-70M3/h扬程30m电机功率22Kw额定电流

42.5A

过料泵

LC50/350N2

流量Q-45M3/h扬程35m电机功率22Kw额定电流

42.5A转速1450r/min

1#循环水上水泵

250S-39A

流量Q-468M3/h扬程30.5m电机功率55Kw额定

电流102.5A转速1480r/min

2#循环水上水泵

300S-19

流量Q-700M3/h扬程20m电机功率55Kw额定电流103A转速1450r/min

1#回水泵

250S-24

流量Q-485M3/h扬程24m电机功率45Kw额定电

流84A转速1480r/min

2#回水泵

300S-32A

流量Q-800M3/h扬程22m电机功率75Kw额定电流140A转速1450r/min

4工艺指标

中和度0.95〜1.05;II真空度-30〜60Kpa;

I效料浆密度1.55〜1.60g/ml;

5操作注意事项

5.1与各岗位保持密切联系，控制好各项工艺指标，发现指标有波动应及时调整。

5.2经常关注温度、压力、频率、中和度等控制参数，勤调节使其始终稳定在正常范围内。

5.3对于料浆中和度、密度、液位、电流等工艺指标特别注意，使之正常稳定，杜绝事故的发生。

5.4维持系统真空稳定，确保循环水不带料。

5.5生产过程中各效加热器的冷凝水、地槽收集的废水及系统停车清堵时产生的废水，按以下要求执行:

5.5.1I效加器蒸汽冷凝水输送到磺酸除氧器，为确保此水质合格，不对锅炉系统造成影响，特对此水的输送作如下规定：

5.5.1.1在线电导率仪的电导率〉10宙/cm时，热水泵会自动跳闸（如不跳闸，中和操作工应立即手动停止）。

泵跳闸（停止）后要联系相关人员查清电导率高的原因并处理正常后再启。

5.5.1.2I效冷凝水收集槽与H、皿效冷凝水收集槽底部连通阀应关死（上盲板），不准开启。

特殊情况需开水时，应由车间联系生产科同意后

进行，水不准外排。

5.5.1.3任何不正常停止输水后，再输水时应先对管路进行冲洗置换合格后再进入除氧器；如停止输水时间超过1小时，再输时应对管路冲洗至少30分钟。

5.5.1.4正常情况下，需开停此水，中和岗位要联系汽机岗位并得到对方同意后进行，紧急情况可先停止输送后联系。

5.5.2H、皿效冷凝水，地槽收集的废水的输送：

5.5.2.1中和浓缩岗位和磷酸车间萃取岗位联系，1#系统H、皿效冷凝水由热水泵打往2#系统H、皿效冷凝水槽，经3#热水泵输送到磷酸车间。

置换的循环水、清塔及加热器的水和及其它情况产生的废水，经地槽收集，再打往磷酸车间。

5.522磷酸车间检修时，应尽量减小（或关死）循环水补水、排污，H、皿效冷凝水打往1#磷酸废水贮槽，如废水贮槽装满，要及时联系调度，由调度协调将水打入磷酸热水循环池或矿酸应急水池。

地槽收集的废水，根据调度的安排，打往1#磷酸或者2#磷酸，污水不准外排。

5.5.3中和、热风炉岗位各设备冷却水引入循环水系统，作为循环水补水用，水量以能满足设备运行即可，不能太大导致循环水池液位高甚至溢流。

班中应加强对设备巡检，防止冷却水带料。

5.5.4循环水保持一定排污，确保水质。

排污量以磷酸需求而定，总体原则是减少其它设备废水排放量，最大量循环水排污，污水总量要以磷酸全部用完，不能外溢。

5.5.5循环水池液位按下限控制，以循环水泵进口弯头即将出水面为宜，确保磷酸停车后循环水池有一定缓冲空间。

磷酸开车后加大排污，降低液位。

5.5.6污水槽液位控制适当，不得抽空、漫溢。

并根据磷酸用水情况及时调节排污量。

加强与调度、外单位及班内各岗位协调，确保车间内用排水平衡，达到污水零排放。

5.6维持系统均衡生产，确保系统长周期稳产高产。

6不正常原因及处理

现象

原因

处理方法

中和度咼低

磷酸量小（大）

加大（减小）磷酸量

氨量大（小）

减小（加大）气氨量

II效真空度低

冷凝水流量小

加大流量

冷凝水温度咼

降冷凝水温度

有漏点

堵漏

冷凝水泵打量小

通知维修工处理

I效料浆密度低

负荷太高

降低负荷

蒸汽压力低

提蒸汽压力

真空度低

提真空度

负荷分配不均

合理分配负荷

I效液位太高

降液位

6.1氨化反应器循环泵坏如何处理

6.1.1停磷酸泵，关闭进氨阀，反应器料浆通过蒸发给料槽继续向III效过料。

当反应器液位降至低限时，停循环泵，通过底阀放料到蒸发给料槽。

6.1.2停各效之间过料，联系汽机岗位，关死一次蒸汽阀门，维持I效比重供喷粉开车，至I效液位低限时，停喷粉。

6.1.3开皿效向H效，H效向I效过料，I效比重w1.50时停止过料，调节好各效液位，各效打小循环。

6.1.4系统停一次蒸汽后维修工开始对循环泵检修。

6.1.5检修合格后，按正常开车程序进行操作。

6.2III.II.I效循环泵坏如何处理

6.2.1停磷酸泵，关闭进氨阀，关闭到蒸发给料槽料浆阀。

6.2.2停止过料，关死一次蒸汽阀门，打开混合冷凝器通大气阀，系统破真空。

紧急情况下可直接停下坏泵，其它各效打小循环。

6.2.3如I效泵未坏，停止向I效过料，维持I效比重供喷粉开车，至I效液位低限时，停喷粉。

开启向I效过料，I效比重w1.50时停止过料,调节好各效液位，各效打小循环。

I效循环泵坏则直接停喷粉。

6.2.4若循环泵需放料检修，打开放料阀放料到蒸发给料槽打往其它两效再检修。

7开车

7.1开车前的准备工作

7.1.1磷铵系统的所有设备、管道都试压、试漏，并试车合格。

7.1.2各电器、仪表、安全设施都校验正常。

7.1.3检查各控制阀门处于正常开闭状态。

7.1.4通知汽机岗位及合成车间做好送汽及气氨的准备。

7.1.5准备好本岗位的工器具和原始记录报表、安全劳动防护用品。

7.1.6混合冷凝器液封槽及尾气洗涤槽注水保证无溢流。

7.2原始开车

7.2.1中和浓缩岗位设备、管道用水试车1~2天，试压试漏合格后，将系统的水全部排净。

7.2.2系统清堵后开车时还要进行酸洗。

蒸发给料槽按比例进混酸，依次打III、II、I效闪蒸室，启动循环泵对加热器进行酸洗，酸洗合格后，混酸抽到磷酸车间地槽里回收。

7.2.3开启磷酸泵向氨化反应器进酸,液位达20%时，开启反应器循环泵，当液位达50%，停磷酸泵。

用蒸汽吹扫氨管及喷嘴后，通知氨站输送气氨，打开氨调节阀进氨，进氨量按1.5吨/小时控制，分析工要按10分钟的频率进行取样分析。

724当反应器中和度〉1时，开启过料阀向蒸发给料槽过料。

同时开

启磷酸泵，向氨化反应器按比例加入氨和酸，比例

mNH3/vH3PO4=0.078,此时反应器中和度控制在1.02~1.05。

全开破真空阀，开启循环水泵，液封槽液位达1/2时，开启循环水回水泵，系统建立真空。

7.2.5当蒸发给料槽液位达25%时,开启给料槽搅拌桨。

测给料槽中和度达1.02~1.05后开启蒸发给料泵向III效过料，当III效液位达15%后，开启III效循环泵，测III效中和度达1.02~1.05时，开启过料泵A，向II效过料。

7.2.6当II效液位达成15%时，开启II效循环泵。

测II效中和度1.02〜

1.04时，开启过料泵B向I效过料。

7.2.7当I效液位达15%后，开启I效循环泵。

并缓慢开启I效加热器一次蒸汽阀，暖管后逐步开大。

7.2.8待III、II、丨效液位都达20%以上时，按比例减少酸与氨的投入

量，准备进一步浓缩。

缓慢调节破真空阀及循环水流量，调整好真空度

-30~40KP，I效中和度控制在1.01~1.03。

7.2.9当I效比重达1.56时，通知喷粉岗位具备开车条件，准备开车。

I效比重控制在1.57左右，加大磷酸与氨的投入量,达到正常生产负荷。

7.3临时清塔后开车

731I效低比重运行40分钟以上，根据检修氨反及清塔进度情况联系汽机岗位，开一次蒸汽截止阀，准备浓缩。

7.3.2开启一次蒸汽电动阀，逐步加频率至10%左右，料浆缓慢加热，视检修进度加大一次蒸汽用量，加频不能太快太大，要结合I效、H效各点温度变化、缓冲桶温度压力、比重的涨幅、蒸汽流量、电动阀的开度等变化趋势调节。

既要防止一次蒸汽加量过大I效爆沸，又要防止I效蒸发量大，致使缓冲桶压力高皿效H效爆沸。

分析按5〜10分钟/次

频率取样分析I效比重。

733为了缩短浓缩时间，在开一次蒸汽电动阀前，将I效冷凝水阀适当开大，并做好标识，待喷粉正常再逐渐还原。

在浓缩过程中，不能随便调节冷凝水，防止蒸汽流量突然过大，造成爆沸带料。

7.3.4在浓缩的过程中，随着比重升高，水份蒸发，闪蒸室液位逐渐降低，可调节过料来平衡。

氨反检修结束后，开始进酸试车，启氨反循环泵。

试车正常后可联系合成后进氨开中和。

进氨须缓慢进行，氨酸投入量不能太大，氨用量在1.5t左右，防止缓冲桶压力高，致使皿效H效爆沸带料，如果一次蒸汽用量较大，缓冲桶压力较高，可适当减少一次蒸汽用量或减少氨投入量，开大缓冲桶排污阀，适当降低缓冲桶压力。

中和刚开车时，不要继续增加一次蒸汽，待缓冲桶压力稳定后进行。

7.3.5当I效比重达1.560时，通知喷粉岗位具备开车条件，准备开车。

调节一次蒸汽用量及各效之间过料，控制I效比重1.570。

加大磷酸与氨的投入量,达到正常生产负荷。

7.3.6适当调节系统真空，缓冲桶一次蒸汽，维持皿效、H效比重及沸点温度。

缓慢调节I效冷凝水至停车前状态。

7.4中和料浆循环泵开启：

7.4.1启动前的准备工作

7.4.1.1检查液位是否达到条件，当累计过料量达20m3或者第一视镜能见到液位时，可启动循环泵。

7.4.1.2检查油箱油位，冷却水量，电机盘车，转动灵活，无异常响声。

7.4.1.3检查安全防护装置是否完好。

7.4.2启动

7.4.2.1联系电工，得到电工许可后，按下现场操作箱上“启动”按钮，并密切注意泵的运行情况及电流变化。

7.4.2.2若泵电流指针长时间达最大值，泵运转不正常，应及时按下“停止”按钮。

当泵运转正常，电流指针回落后，泵已启动正常，方可离开。

742.3检查泵的电流是否在正常值范围内，1#320〜350A、2#13〜15A。

1效泵随着料浆浓度升高电流升高，最高为1#380〜410A。

2#15〜16A。

7.4.2.4检查泵冷却水量，是否带料，轴承温度、润滑以及振动情况，有无异常。

有异常应及时联系处理。

8停车

8.1正常停车

8.1.1接到计划停车指令后，与调度联系通知各岗位作好停车准备工作，联系供汽、供氨岗位准备停车。

8.1.2关闭进氨阀，停止进酸。

反应器料浆通过蒸发给料槽继续向III效过料。

当反应器液位降至低限时，停循环泵，通过底阀放料到蒸发给料槽，放完后进水洗涤降温置换，进氨管插盲板，

8.1.3蒸发给料槽向III效过料，皿效向H效，H效向I效继续过料，并保持H、I效比重，当皿效液位达低限时，停皿效循环泵，当过料泵A

无流量时停过料泵A,并用蒸汽将过料管道吹净，皿效余料放至给料槽，再打往H效，当给料槽液位达下限时，将给料泵频率减至5%，并用蒸

汽将给料槽至皿、H效管道吹净，H效液位达下限时，停H效循环泵，过料泵B无流量时停过料泵B，并用蒸汽将过料管吹净，H效余料全部放至给料槽，H效液位达1视镜时，与汽机岗位联系，关死缓冲桶一次蒸汽，准备减少一次蒸汽用量。

8.1.4随着皿效、H效液位降低，过料量减少，产生的二次蒸汽量减少，系统真空度上涨，应通过破真空阀，调节循环水量逐步降低系统真空，H效无液位后，完全破真空。

8.1.5当H效停止往I效过料后，联系汽机岗位后，逐步减少一次蒸汽用量，分析工增加I效比重分析频率，中和岗位根据I效比重减少一次蒸汽用量，直至完全关死一次蒸汽。

当I效液位达下限时停止喷粉，停I效循环泵，1效液位放至蒸发给料槽内。

8.1.6拆开III效加热器上部盲板，彻底破真空保证III.II效放料彻底。

然后拆开III效加热器人孔，进水洗涤降温。

II.I效同样处理。

8.2临时清塔停车

8.2.1临时性计划停车，由车间提前四小时以上通知当班班长，当班班长及操作人员接到通知后，应作好相关准备工作。

821.1控制好各效液位，蒸发给料槽60%;皿效、H效40%（第二视镜）;最大限度提高I效液位（第一视镜上部），液位应以现场实际为准。

8.2.1.2提前与当班调度联系，通知合成、汽机岗位在既定时间内将氨压、蒸汽压力降至符合停车要求。

8.2.1.3氨反底部放料管提前清通，准备好清塔、检修所需工具。

8.2.2到既定停车时间时，再次联系合成、汽机岗位，确认无误后先将中和停下，停氨反循环泵，氨反余料放至给料槽后，，关死缓冲桶一次蒸汽，确认余料放完通知维修工对氨反清堵。

8.2.3逐渐关小I效一次蒸汽电动阀，直至频率为零，再缓慢关死一次蒸汽截止阀。

同时逐步减小各效之间的过料，直至完全停止过料。

分析工加强对I效比重分析频率，维持I效比重1.57左右供喷粉继续开车，至I效液位低限通知喷粉停车。

8.2.4喷粉停车后加大H效到I效的过料量，当I效比重W1.50左右,停止过料，各效打小循环；同时调节皿效到H效的过料量，控制皿效、

H效的液位一视镜上部，若皿效H效液位低于第一视镜，启动给料泵打往皿效，若I效位液升高，放料至给料槽，维持I效液位第一视镜。

I效放料至给料槽后不得打往皿效。

8.2.5浓缩停止后，蒸发量少，系统真空上涨，全开破真空阀，停循环水风扇，关小循环水泵出口阀破出真空。

8.3紧急停车

8.3.1断电

8.3.1.1迅速电话联系汽机、合成岗位，对蒸汽、气氨降压。

8.3.1.2关死反应器进气氨截止阀，进酸阀门，中和停车。

8.3.1.3关死I效加热器一次蒸汽，打开混合冷凝器通大气阀，系统破真空。

8.3.1.4关死过料泵A、B进出口阀，用蒸汽吹扫各管道，若蒸汽已断，应拆开泵最低处堵头，将管道内余料放尽。

循环泵及各槽搅拌桨用人工间断盘车，保证不结垢。

断电时间过长，分别将反应器、I效、II效料浆放至蒸发给料槽。

8.3.2跳闸即来电

8.3.2.1关闭进氨阀门，进酸阀门，中和停车。

关死I效加热器一次蒸汽，打开混合冷凝器通大气阀，系统破真空。

关死过料泵A、B进出口阀，用蒸汽吹扫各管道。

8.3.2.2开破真空阀，启动循环水泵，缓慢开启出口阀，使系统逐步形成真空，特别要防止真空上涨过快循环水带料。

待液封槽液位1/2时，开启回水泵，同时各效循环泵启动，最后开启各槽搅拌桨。

8.323联系汽机岗位，开启一次蒸汽进行浓缩。

当I效比重达1.560

时，通知喷粉岗位具备开车条件，准备开车，同时缓慢调节一次蒸汽用量及各效之间过料，控制I效比重1.570。

调节破真空阀，调整好真空度。

8.3.2.4启动磷酸泵，打开气氨阀，按比例调整酸与氨的投入量。

启动

蒸发给料泵过料到III效。

根据I效比值调节各效之间过料，控制好各效

液位。

8.4循环水系统的开、停车

8.4.1开车前的检查

8.4.1.1检查各阀门应处于正常的开闭状态,进出口管路连接良好。

8.4.1.2电器、仪表及安全装置应处于良好状态。

8.4.1.3在系统开车前向循环水池及冷凝液封槽注水，达到水位上限。

8.4.1.4循环水泵、回水泵、风扇等设备都处于正常状态

8.4.1.5盘车,用手转动联轴器，感觉应轻松且轻重均匀，否则应查明原因设法排除。

8.4.2开车步骤

8.4.2.1全开泵的进口阀。

8.4.2.2按启动按纽，启动电动机使泵动转。

8.4.2.3确认泵动转正常，再缓慢开启出口阀。

8.4.2.3待液封槽液位达1/2时，开启回水泵。

8.4.2.4调整好循环水泵、回水泵的出口水量，保证循环水池及液封槽液位无溢流。

8.4.2.5开启凉水塔降温风扇。

8.4.3停泵

8.4.3.1先关闭出口阀。

8.4.3.2按停止按纽，切断电动机电源。

8.4.3.3关闭进口阀。

8.4.4倒泵

8.4.4.1两套系统共用3台水泵，其中A、B泵为1#系统，C为2#系统，正常情况下，A、C常开，B为备用。

1#2#系统上水与回水之间连通阀门处于关闭状态。

8.4.4.2A、B泵的倒泵

8.4.4.2.1开启备用泵进口阀，关死出口阀，按开泵程序启动备用泵。

8.4.4.2.2两人同时操作，一人缓慢开启备用泵出口阀，一人同时关死在用泵出口阀，确保上水量稳定，并密切注意系统真空、液封槽液位，防止真空波动引起循环水带料。

8.4.4.2.3停原在用泵，关死进口阀。

8.4.4.3C泵倒A或B泵

8.4.4.3.1开启1#系统备用泵进口阀，确认与1#系统在用泵之间连通阀是处于关死状态，按启泵程序启泵。

8.4.4.3.2开启1#系统备用泵出口阀。

8.4.4.3.3两人同时操作，一人缓慢开启1＃2＃系统上水连通阀，一人同时关死C泵出口阀，确保上水量稳定，并密切注意系统真空、液封槽液位，防止真空波动引起循环水带料。

8.4.4.5停C泵，关死进口阀。

8.4.4.6调节2＃循环水池至1＃循环水池之间连通阀，使两水池液位稳定。

8.5中和度的测定

8.5.1原理

当中和度小于1时,用氢氧化钠标准滴定溶液滴定至第一终点PH=

4.4,即溴甲酚绿呈草绿色为滴定终点,使其中的磷酸变为磷酸一钠。

H3PO4+NaOH=NaH2PO4+H2O

NH4H2PO4+NaOH=NaNH4HPO4+H2O

当中和度大于1时,先用硫酸标准溶液滴定至第一终点,即溴甲酚绿呈草绿色的滴定终点。

2（NH4）2HPO4+H2SO4=2NH4H2PO4+C（NH4）2SO4然后用氢氧化钠标准滴定溶液滴定至第二终点,即酚酞呈红色的滴

定终点,使第一终点生成的磷酸一铵都变为

NH4NaHPO4NH4PO4+NaOH=NH4NaHPO4+H2O然后由第一滴定终点和第二滴定终点标准滴定溶液的用量（ml）之比求中和度。

8.5.2试剂

8.5.2.1溴甲酚绿指示液1g/L乙醇溶液

8.5.2.2酚酞指示液1g/L乙醇溶液

8.5.2.3氢氧化钠标准滴定溶液C（NaOH）=0.1mol/L

8.5.2.4硫酸标准溶液的浓度C（1/2H2SO4）=0.1mol/L

8.5.3测定步骤

用直径5-6mm的玻璃管滴取均匀的料浆2-3滴置于250mL锥形瓶中,加入水50mL及溴甲酚绿指示剂2滴，如果溶液呈蓝色则中和度大于1，即用硫酸标准溶液滴定至草绿色为第一终点，记下硫酸用量A1（mL），再加入酚酞10滴，用氢氧化钠标准溶液滴定至蓝紫色为第二终点，记下氢氧化钠用量B1（mL）。

若加入溴甲酚绿指示剂后溶液呈黄色，则表示中和度小于1，这时用氢氧化钠标准溶液滴定至溶液呈草绿色为第一终点,记下氢氧化钠用量A2（mL）。

再加入酚酞10滴，用氢氧化钠标准溶液滴定至蓝紫色为第二终点，记下氢氧化钠用量B2（mL）。

8.5.4计算

中和度大于1时，中和度=1+A1/B1

中和度小于1时，中和度=1－A2/B2

8.6液相SO3浓度的测定

8.6.1原理

在中性或弱酸性氯化钡溶液中，加入玫瑰红酸钠,可立即生成玫瑰红酸钡经色沉淀，当经上述红色沉淀溶液中加入含硫酸相的溶液时，玫瑰红酸钡中钡离子能被硫酸根夺去而生成白色硫酸钡沉淀。

根据溶液的显色情况判断试液中三氧化硫含量的范围。

当钡离子与硫酸根离子达化学计量点时，玫瑰红酸钡红色刚好消失，此时可测得试液中三氧化硫浓度。

8.6.2试剂

8.6.2.1硫酸标准滴定溶液C（1/2H2SO4）=0.1mol/L

8.6.2.2玫瑰红酸钠溶液10g/L，称取玫瑰红酸钠粉末1g溶于水稀释至100mL。

该溶液易变质，应当班配制，当班使用。

8.6.2.3二氯化钡标准滴定溶液的浓度为0.25mol/L:

称取

BaCl2.2H2O。

试剂溶于水，稀释至lOOOOmL放置1-2天（如溶液浑浊应过滤）。