,最大80mm
(DN>100)立管铅垂度为5L%0,最大30mm;成排管道间距为15mm;交叉管外壁间距20mm。
(9)机器的管道,其固定焊口应远离机器。
(10)阀门的型号应符合设计要求,安装位置、进出口方向正确,连接牢固、紧密,启闭灵活,阀标及传动装置朝向合理,法兰阀门应在关闭状态下安装,焊接
阀门应在开启状态下安装。
(11)支吊架安装:
管道安装时,应及时固定和调整支、吊架,支吊架位置应正确,安装应平整牢固,与管子接触应紧密,吊杆应垂直安装,固定支架应按设计文件要求安装;导向支架和滑动支架的滑动面应洁净平整,不得有歪斜和卡涩现象,其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移值的1/2;支吊架的焊接应由合格焊工施焊,并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷,管道与支架焊接时,管子不得有咬边、烧穿等现象;管道安装后应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。
(12)管道安装完毕,无损检验合格后,应按设计文件和规范要求进行压力试验。
f.关键过程质量的管理与控制
压力管道安装作为关键过程控制,安装质量控制的好坏直接关系到合同的履约,
对顾客质量的承诺保证,在施工过程中,项目施工员、质检员要组织监督搞好班组的自检、工序交接检。
专职的质检员必须按施工的各个环节进行检验,具体按如下办法组织实施:
(1)项目施工员应组织好班组做好支关键(特殊)过程控制能力验证工作,对影响到关键过程能力的人、机、料、法、环进行验证。
(2)项目施工员和参与施工的班组,应做好关键(特殊)过程的参数监控记录,施工日记等方面的记录。
(3)焊接完毕后,焊工应将焊缝表面渣及飞测物清理干净,并对焊缝进行自检。
自检
标准时所有的焊缝均不得有焊瘤、末焊透、裂纹、气孔夹渣、弧坑等缺陷。
(4)工序交接检。
本关键过程每道工序完成,移交给下道工序施工时,班组、质检
员应对上道工序质量情况进行检查复核,并填写工序交接检记录表。
(5)施工的班组应按要求做好班组自检,施工员下达自检项目的内容,班组检验员针对自检项目内容对操作人员的质量进行检验确认。
(6)项目技术负责人应组织做好对分项质量抽检验评工作。
确保本工程设定的关键过程控制质量达到规定目标。
g.安全措施与防范
2.1、所有施工人员必须经过三级安全教育,严格遵守分公司制定的《施工现
场安全守则》持证上岗,服从厂内安全员的监督。
2.2、施工技术人员在开工前应对班组做好安全技术交底,施工班组应配合好上级做好定期或不定期的安全检查工作,以确保安全施工。
2.3、施工人员进入现场应正确使用工作服、工作鞋等劳动防护用品,戴好安全帽、系好帽带。
2.4、高空作业必须搭好脚手架,脚手架经过检查验收合格后方可使用,高空作业必须系好安全带,扣好安全扣。
严禁向下乱丢焊条头以免伤人。
2.5、电焊机须有独立的专用电源开关,其容量应符合技术要求,禁止多机共用一个电源开关。
电焊机外壳应有良好的接地防护装置,防止触电事故。
2.6、施工临时用电必须由专职电工负责操作,夜间施工时,必须要有充足照明,以免影响施工质量和安全。
2.7、手持电动工具使用时,开关间电路中必须配备相应的漏电保护器,使用前必须检查漏电保护器是否灵敏,导线是否破损,在容器内施焊时,必须采用24V以下安全电压,应注意通风并有专人监护。
2.8、使用竹梯施工时,竹梯要有防滑措施,竹梯两端要用铁丝绑好,施工时竹梯下必须有人监护,严禁一个竹梯有两人或两人以上同时施工。
2.9、焊接施工时,地线的搭接要注意不能随意搭设,地线必须搭在所要焊接的管道或设备的焊接点上,以免电弧伤击机械传动系统。
2.10、现场的乙炔瓶必须有防火装置,不得与氧气瓶放在一起,两者距离应不小于5米,离明火点应大于10米,现场必须配备灭火器,灭火器内压力必须达到要求。
2.11、X探伤区30米以内,非作业人员不得入内,作业区四周应挂安全警示牌或警示绳,以免X射线伤人。
2.12、现场施工应对厂内生产设备进行监护,避免损坏。
2.13、施工动火必须办理动火证,动火时有专人监护,配备消防器材。
2.14、不得随便动用施工现场的消防器材,消防通道不得堵塞。
五、管道系统耐压试验
1.试压前应具备的条件
1.1管道系统施工完毕并符合设计要求和管道施工验收规范的规定;
1.2管道支架、吊架安装完毕,配合正确合理,坚固牢靠;
1.3焊接、无损探伤等工作结束,并经检查合格;焊缝及其它应检查的部位没有涂漆和保温;
1.4清除管线上临时卡具、支撑及其它杂物等,所有焊缝及连接处均能保证便于检查;1.5试验用的压力表已经校验,精度不低于1.5级,表的满刻度值为最大被测压力的1.5~2倍,压力表不得少于2块;
1.6试验前将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离;
1.7试验过程中如遇泄漏,不得带压修理,缺陷消除后,应再进行试验。
2.压力试验应遵守的规定
2.1管道在进行试压前应对管线进行全面完整性检查,按照设计院的图纸对已
安装好的管道、管件、阀门、紧固件、管道支架等进行核对,材质是否用错;螺栓是否紧固;固定支架是否已固定;焊缝检验及热处理工作是否已结束。
试压前应根据设计要求和规范编制管道试压方案;根据方案对被试系统的管线进行接通或隔断。
2.2试验前,管道系统最高点加放气阀,最低点加泄水阀。
2.3试验前,开启放气阀,待有水排出且不再有空气排出时,关闭排气阀。
2.4管道压力试验应使用洁净水。
试验压力为设计压力的1.5倍。
试压压力见下表
曽道彩压试验压力
管线号
试验力(MPa)
介1贞
LS121O
1.29
LS1211
L46
水
2.5液压试验应缓慢升压,当压力升至0.1Mpa、0.3Mpa时分别停压检查,无异常时再继续升压,待压力达到试验压力后,稳定10min,再将试验压力降至设计压力,停压30min,以压力不降,无渗漏为合格。
2.6试验结束后,应及时拆除盲板、膨胀节限位设施。
排尽积水,排水时应防止形成负压,并不得随便排放,必须引到室外。
2.7当试验过程中发现泄漏时,不得带压处理,消除缺陷后,应重新进行试验。
六、管道吹扫
1•蒸汽管道在压力试验后需进行吹扫。
(1)管道以大流量蒸汽进行吹扫,流速不应低于30m/s,吹扫压力不大于管
道工作压力的75%。
吹扫要求:
采用铝靶进行检测,以铝靶上无明显冲击痕迹
为合格,吹扫质量标准见下表:
项目
质量标准
靶片上痕迹大小
©0.6mm以下
痕深
v0.5mm
粒数
1个/cm2
时间
15min(两次皆合格)
注:
靶片宜采用厚度5mm,宽度小于排汽管道内径的8%,长度略大于管道内径的铝板制成。
(2)吹扫前的准备
a吹扫前检查管道支吊架的牢固程度,必要时应予加固,吹扫过程中应检查管道的热位移。
b管道吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行,吹扫出的脏物,不得进入已合格的管道。
c蒸汽吹扫的排汽管要引至安全地带,并加以明显的标志,管口应朝上倾斜,保证安全排放,排汽管还要具有牢固的支承,保证承受吹扫时的反作用力。
排
汽管直径与被吹扫管同径,长度要尽量短捷。
d在吹洗前,必须逐点检查各疏水点的阀门开闭是否灵活可靠。
e控制房内各种仪表接点应与管网分开,流量计应拆除,然后用过渡短节连接。
在始、终端阀门前,应各安装一只精度不低于1.5级,表的满刻度值应达到试验压力的1.5倍的压力表,以便监视。
(3)吹扫步骤及技术措施
A蒸汽管道吹扫时应先进行暖管,暖管前,各疏水点派专人负责,检查排污阀,排污阀应保持全开状态,关闭疏水阀前阀。
b为确保安全,暖管应缓慢进行,千万不能操之过急。
管网内应无明显水冲击现象,如发生明显的汽水冲击现象,采用减压、限汽或者暂停暖管等措施,待查明原因,并消除冲击现象后,再继续暖管。
c排污阀检查完毕后,缓慢开启进汽阀,当压力缓慢升至0.2Mpa,各排污阀排出蒸汽时(气应呈白雾状,无杂物污垢)即关闭排污阀,关闭排污阀时应从管网始端向终端逐步进行。
终端排污阀应保持微开状态,以防排污阀关闭后,管网内闭压,引起意外事故发生。
d暖管束后,管道内压力逐渐升至吹扫压力,并保压30min,管网全线进入恒温阶段。
在此期间内,全线应检查管道,阀门,补偿器等的严密性,有无泄漏点,并对所有阀门的法兰进行热紧工作。
对各补偿器的热伸长进行测量,并作好记录。
对所有固定支座派专人检查,对保温外表面进行测温,并作好记录。
e恒温检查合格后(恒温时间,待各项检查工作齐全结束,但不得小于1小时),吹扫开始前,对各疏水点进行一次短时间排污,确保在吹扫过程中无汽水冲击现象,然后进行第一次吹扫,先把排污口阀门逐渐开足,再逐渐开足进汽阀门,使压力尽量保持在吹扫压力,一次时间为10分钟,然后关闭排污阀,将管网温度降至约50C,进入第二次暖管,升压恒温,恒温时间为1小时后再进行第二次吹扫,吹扫具体次数,根据铝靶检查情况来定,但不得少于2次。
f吹扫合格后,逐渐关闭进汽控制阀,直至全部关死,吹扫结束,并停止供汽。
g沿线逐个开启疏水排污阀,排放余汽及冷凝水,吹扫工作全线结束。
h及时填写〈系统吹扫记录》,并报建设单位和监理公司。