滚河长渠桥工程施工方案.docx

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滚河长渠桥工程施工方案

施工技术方案报审表

施工单位：

襄阳路桥建设集团有限公司襄阳市内环南线东延段道路工程项目部

监理单位：

湖北利民建设工程咨询有限公司襄阳市内环南线东延段道路工程总监办

致工程管理部、总监办：

现上报滚河长渠桥工程专项工程施工方案，方案详细说明及图表见附件，请予审查和批准。

附件：

滚河长渠桥工程施工技术方案

项目经理：

日期：

年月日

总监办意见：

总监理工程师签字：

日期：

年月日

工程管理部意见：

签字：

日期：

年月日

附注：

特殊技术、工艺方案要经总监理工程师批准，一般的由专监审批。

本表一式三份，指挥部、总监办、施工单位各一份。

襄阳路桥建设集团有限公司

襄阳市内环南线东延段道路工程

滚河长渠桥工程

施工技术方案

编制：

审核：

批准：

审批日期：

1.工程概况

1.1项目工程简介

襄阳市内环南线东延段道路工程（现代大道—峪山互通）起点位于规划现代大道以东476.422米处，与经开发区已招标的内环南线东延段3.27km相对接。

起点桩号为K0+476.422，沿规划线路向东穿过东津镇合力村，在峪山镇白店村设置弯道向东南偏移，穿过S218后止于绕城高速公路东南段峪山互通收费站，止点桩号为K5+798.489。

全长5.322km。

本项目只有一座桥梁，为滚河长渠桥，桥梁中心桩号为K0+968.3。

本次设计为新建，根据规划沟渠断面，上部构造采用1-20m预应力混凝土空心板，下部构造采用柱式台，钻孔桩基础。

桥梁横幅布置为：

0.5m（防撞护栏）+15.5（行车道）+0.5m（防撞护栏）+11.0m（中间带）+0.5m（防撞护栏）+15.5（行车道）+0.5m（防撞护栏），全宽44.0m，桥长26.02m。

本桥平、纵面均位于直线段上，桥面设2%双向坡，纵断面位于0.567%的上坡段上，与路线交角90°。

根据现场调查，滚河长渠沟底宽4.6m,沟顶宽8.0m，深1.5m，主要用于周边田地灌溉及排水。

规划的沟渠断面底宽6m,顶宽16.7m,沟深2.6m。

1.2本项目主要特点

本标段具有工程规模大、施工环境条件复杂、外部关系协调工作量大及施工组织管理难度大、资源需求规模大等特点。

由于本项目的上述工程特点，施工准备阶段的临时设施建设、便道建设及便道交通组织管理、过程质量控制、施工进度控制、施工安全管理等将成为项目实施的主要组织管理重难点。

1.3自然条件

1.3.1地形、地貌

本项目位于襄阳市东津新区辖区范围内，襄阳地形为东低西高由西北向东南倾斜。

东部、中部、西部分别为丘陵、岗地、山地。

地貌特征为东部为低山丘陵，海拔在90-250米之间；中部为岗地丘陵，兼有平原；西部为山区，海拔多在400米以上。

1.3.2地质条件

经勘察查明，线路区在探测深度（21.00m）范围内，路基土分为3大层：

①层素填土（Qml）：

黄褐色，松散，湿，主要由粉质粘土组成，上部40cm含大量植物根系，为耕植土，回填时间1-3年，路线区表层均有分布。

厚度0.40-2.80m，平均厚度0.94m，顶板高程69.06-106.52m。

-1淤泥质粉质粘土（Q4al）：

青灰色，饱和，软塑-流塑有腥臭味，有机质含量3.47-4.28%，局部夹粉土和粉砂条带。

主要分布在线路区水塘、沟渠地段，层厚1.00-3.60米，平均厚度2.01m，顶板高程68.56-99.04m，顶板深度0.50-2.80m。

-2粉质粘土（Q4al）：

黄褐色，局部灰褐色，可塑，湿-饱和，可见沉积层理，切面稍光滑，摇振反应无，稍有光泽干强度中。

主要分布在线路区水塘、沟渠附近。

层厚0.70-5.80米，平均厚度1.72米，顶板高程66.56-102.27m，顶层深度0.00-4.70m。

③-1粉质粘土（Q3al）：

黄褐色，稍湿，硬塑。

含少量铁锰质结核及高岭土条带，切面稍滑，摇振反应无，稍有光泽，干强度高。

全线路均有分部，层厚1.20-13.80m，平均厚度6.91m，板高程68.79-106.00m，顶层深度0.40-9.40m。

③-2粉质粘土（Q3al）：

褐红色-褐黄色，稍湿，硬塑。

含少量铁锰质结核及较多高岭土带，切面稍光滑，摇振反应无，稍有光泽，干强度高。

分布不均，最大揭露厚度17.80m，顶板高程63.36-91.62m，层顶深度2.10-15.50m。

2.编制依据

（1）襄阳市内环南线道路工程（现代大道-峪山互通）招标文件、施工图设计文件、施工合同协议书。

（2）、建设部颁发的《工程建设标准强制性条文》（公路工程部分）及交通部颁发的各有关公路工程技术标准、规范、规程。

（3）、襄阳市内环南线道路工程（现代大道-峪山互通）指挥部有关施工技术文件、质量管理文件、信息管理文件等。

（4）、严格执行《中华人民共和国安全生产法》、国务院令393号《建设工程安全生产管理条例》、湖北省《安全生产管理条例》等相关规定。

（5）、经过认真踏勘、调查、采集和咨询所获得的有关用于本工程施工的资料和现场具备的施工条件及施工单位的施工能力。

3.编制原则

（1）遵循招标文件各项条款的原则。

（2）遵循设计和质量标准要求，建立、健全质量管理制度并完善质量管理体系，认真执行国家和交通部有关加强质量管理的法规和文件，开展全面质量管理，确保工程质量达到合格以上。

（3）坚持招标文件中技术规范的原则，确保产品令业主满意。

（4）坚持实事求是、程序操作、以数据说话的原则，科学组织，确保施工组织的可行性、先进性和合理性。

（5）实行“项目法”施工的原则。

统筹组织、超前安排、网络控制、确保重点，根据需要加大投入，确保工期满足业主要求。

（6）科学合理安排各项施工工序，采用平行流水作业，组织连续均衡、紧凑有序的施工。

（7）采用先进的施工技术及施工工艺，充分发挥机械化、专业化施工企业的优势，严格贯彻公司“四标一体”管理体系要求，依照GB/T30430-2007《工程建设施工企业质量管理规范》、GB/T19001-2008《质量管理要求》、GB/T24001-2004《环境管理体系要求及使用指南》、GB/T28001-2011《职业健康安全管理体系要求》，以及公司质量环境和职业健康安全管理方针。

（8）坚持以“改造自然、美化自然、建设公路、环保同行”的原则，施工、环保同考虑、同安排、同落实，两者并举，同期进行，按永久工程标准修建、维护环保设施，达到修路、环保双成功、双满意。

4.滚河长渠桥施工方案

4.1施工准备

1、施工现场准备

1）复查和了解现场

复查和了解现场的地形、地质、气象、水利、电源、料源或料场、交通运输、通信联络以及环境保护等有关情况。

2）作好现场规划。

按照施工总平面图搭设工棚、仓库、加工厂和预制厂；安装供水管线、架设供电和通信线路；设置料场、车场、搅拌站等。

2、劳力、机具设备和材料准备

1）劳力

应选择参加过桥梁工程施工的队伍，他们中有相对稳定的熟练工、钢筋工、模板工、电焊工等技术工人，具有一定的独立施工能力。

签订好施工合同。

合同内容应包含人员数量、工程数量、单价标准、质量标准、奖罚标准、施工进度、安全施工等方面。

2）材料

材料准备工作的要点是：

品质合格、数量充足、价格低廉、运输方便、不误使用。

在保证材料品质的前提下，本着就地取材的原则，广泛调查料源、价格、运输道路、工具和费用等，做好技术经济比较，择优选用，同时根据使用计划组织进场，力争节省投资。

3、技术准备

1）熟悉图纸资料和有关文件

尽早熟悉图纸，着重解决：

设计依据与施工现场的实际情况是否一致；设计中所提出的工程材料、施工工艺的特殊要求，施工单位能否实现和解决；设计能否满足工程质量及安全要求，是否符合国家和有关规范、标准；图纸上的尺寸、高程、轴线、预留孔（洞）和工程量的计算有无差错、遗漏和矛盾。

2）施工组织设计

根据设计文件、现场条件，各单位工程的施工程序及相互关系，工期要求以及有关定额等编制施工组织设计。

3）技术交底

项目部根据设计文件和施工组织设计，逐级做好技术交底工作，交底工作一般先由项目部总工程师负责向技术人员及职能部门有关人员交底，最后由单位工程负责人向参加施工的班组长和作业人员交底，并认真讨论贯彻落实。

4.2钻孔灌注桩基础施工方法

1、钻孔方法

1）施工放样与平台准备

本合同段将采用全站仪对桩中心位置坐标进行测量和检测。

陆上钻孔，清场后直接移钻就位。

2）埋设护筒

钢护筒内径比设计桩径大30cm，采用厚度为10mm的A3钢板卷制，为加强钢护筒的整体刚度，在焊接接缝处设12mm厚、15cm宽的钢带，护筒底加设14mm厚、50cm宽的钢带作为刃脚。

护筒加工长度按现场实际探测的砂层厚度确定，要求护筒必须穿越砂层，到达岩面。

加工旁弯不超过3cm，椭圆度不大于2cm，焊接采用坡口双面焊，所有接缝处满焊联结，保证不漏水。

护筒埋设施工时，顶端应高出地下水位1～2m，同时满足高出地面0.3m，其底端埋置深度不小于1.5m。

钢护筒的埋设必须认真进行，先将护筒周围的土挖除，然后用粘土回填，并分层夯实处理。

在护筒的顶部焊加强筋和吊耳，开出水口。

钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并及时处理出现的偏移和下沉。

3）泥浆制备

采用优质粘土在泥浆池内制备，泥浆池容积为12m3。

并设容积为9m3沉淀池二个，串联使用。

造浆用的粘土符合下列技术指标：

胶体率不低于96%

含砂率不大于4%

泥浆相对密度1.05～1.20

粘度16～22s

含砂率≤4%

胶体率≥96%

失水率≤25mL/30min

4）钻孔

根据本标段桥梁工程的桥位地层情况，拟采用旋挖钻机成孔。

①钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。

②钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移或沉陷。

钻机转盘中心与钢护筒中心位置偏差不得大于2cm。

③开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方开始钻进。

进尺要适当控制，对护筒底部，应低档慢速钻进，使底脚处有坚固的泥皮护壁。

如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起钻头，向孔内倒入粘土块，再放入钻头倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。

钻进过程中应经常注意地层变化，每进尺2m或在土层变化处应捞取渣样，判断土层，记入钻进记录表并与地质柱状图核对。

操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。

④钻孔过程中要保持孔内有1.5m～2m的水头高度，并要防止板手、管钳等金属工具或其它异物掉落孔内，损坏钻机钻头。

钻进作业必须保持连续性，升降锥头要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。

拆除和加接钻杆时要力求迅速。

⑤桩孔钻至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后约请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。

⑥钻孔作业的劳动组织：

每台钻机每班配备操作人员6名，其中指挥1人，卷扬机司机1人，电工兼记录员1人，装拆钻杆及掏渣3人。

⑦清孔

a.成孔检验合格后，立即进行清孔作业，拟采用换浆法清孔。

清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，以防塌孔。

b.清孔时将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。

c.当孔底沉淀土的厚度不大于设计规定的量值时，即可终止清孔。

2、钢筋骨架制作与安装

钢筋骨架在钢筋加工场集中制作，运至现场后吊入孔内，并在孔口进行焊接接长。

焊接采用单面焊，焊缝长度应满足施工技术规范的要求，并将接头错开50cm以上。

主筋接头采用对焊。

为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊装过程中不产生变形，每隔2m～2.5m用Φ12mm钢筋设置一道加强箍。

在箍筋上设穿心圆式混凝土垫块，以控制钢筋骨架与孔壁净距。

钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口，再起吊另一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与筒口焊牢。

钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不得强行插入。

钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于±5cm。

3、灌注水下混凝土

1）灌注混凝土之前，要对孔内进行二次清孔，使孔底沉淀层厚度符合规范规定，认真做好浇灌前的各项检查记录并经监理工程师确认后方可进行灌注。

2）水下混凝土的灌注采用导管法。

导管接头由装有垫圈的法兰盘连接成管节，直径300mm，壁厚10mm，分节长度1m～2m，最下端一节长5m。

导管在使用前应进行水密、承压和接头抗拉试验。

3）导管在吊入孔内时，其位置应居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。

灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离控制在25cm～40cm，且使导管埋入混凝土的深度不小于1m。

4）水下混凝土的水灰比，坍落度必须满足规范要求。

混凝土浇筑采用泵送，泵管设底阀。

泵管在桩内的混凝土升高时，慢慢提起。

管底在任何时候，应在混凝土顶面以下2m。

灌注开始后，应连续的进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间；灌注过程中应经常用测深锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管的埋深控制在2m～6m为宜。

当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，采取如下措施：

使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减少混凝土的冲击力；当孔内混凝土面进入钢筋骨架1m～2m后，适当减小导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。

为确保桩顶质量，混凝土浇筑比桩顶设计标高高0.5～0.8m。

在浇注将近结束时，导管内混凝土柱高度相对减少，导管内混凝土压力降低，而导管外井孔的泥浆稠度增加、比重增大。

若出现混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使浇注工作顺利进行。

同时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。

全部混凝土灌注完成后，拔出钢护筒，清理场地。

4、桩的检测

桩基达到80%的设计强度后，对每一孔桩进行无破损检测，必要时沿桩长钻取70mm直径的芯样检测。

5、钻孔桩施工过程中常见意外事件的处理方法

1）坍孔

根据招标文件地质资料介绍以及我集团多年在类似施工钻孔桩的经验，为防止坍孔，特制定处理预案：

如坍孔将钻头埋住，则采用下插小孔径无缝管制成的花管压入高压风及高压水的方式将钻头提出，如未埋钻具则直接将之提出，之后使用粘土掺杂约20%碎石回填，回填后静置十五日以后使用冲击钻成孔，钻进过程中在坍孔处不断回填粘土及碎石直至穿过该处为止。

2）灌注过程中堵管

当混凝土不再下落后，移去孔口漏斗，将备好的冲击钻机对位支立于孔口，使用冲击钻的吊具将导管吊起，用钻机的最小冲程给导管施加抖动，同时用混凝土泵不断注入混凝土。

如混凝土仍无法灌入则将钢筋笼提出，使用冲击钻将已灌入且强度未增长的混凝土“淘出”。

3）埋导管

当混凝土灌注过程中保持导管埋深在2～6米间时极难发生此事件，但根据经验，也有不明原因造成的此类事件发生，此时需用两台起重能力在50吨以上的液压千斤顶配以双I56型钢制成扁担梁将之提出，之后按上述办法重新钻孔。

4.3墩柱、台身、盖梁施工

桥台台身采用大块钢模施工，因台身不高，故一次立模到顶浇筑混凝土。

墩柱及盖梁采用工厂加工定型钢模。

1、模板

1）定型模板选用5mm钢板做面板，10mm钢板做肋带，整体加工以保证加工精度，加工模板时控制下料及加工精度，下料精度控制在对角线误差小于2mm，模板加工几何尺寸偏差控制在2mm内，拼装后接缝误差在2mm内，错台误差控制在1mm内。

2）墩柱模板支立

i.模板支立前需认真清洗干净，之后涂刷脱模剂，保证墩柱的平整度、光洁度。

ii.模板支立前精确放样结构外轮廓线，并将基底精确找平，找平误差控制在2mm内，此项是为了保证模板拼后的垂直度符合规范要求。

iii.在钢筋绑扎成型后，采用人工配合汽车吊将定型模板拼装成型。

在模板设计时已考虑机械吊装，在吊装需用设计吊点以防吊装变形。

每吊装一节模板即检查一次模板的垂直度及几何形状，无误后方续拼上层。

iv.模板支立完成后紧固各加固螺栓。

3）墩身系梁与下节墩柱混凝土同时支模、混凝土一次浇筑。

.钢筋

各部位的钢筋在钢筋加工场集中加工，并做好标记，运至现场，绑扎成形。

各部位的钢筋加工必须符合施工规范的要求。

.支架

盖梁支架采用钢支架，为了使支架立于稳固可靠的地基上，防止不均匀沉陷造成盖梁开裂，支架地基要进行夯实，上铺25cm×250cm方木，支架立于方木。

墩柱钢筋笼周围搭建临时脚手架及工作平台。

.浇筑混凝土

墩柱、盖梁、台身砼的浇筑前应检查孔洞、预埋件位置是否正确并加固使之不至于因砼的振捣而移位。

混凝土采用拌和站集中拌制。

砼输送车送至浇筑处，用砼泵送的施工方法。

当砼浇筑高度超过2m时采用铁皮串筒入，防止混凝土离析。

浇筑时在墩台整个平面内水平分层进行，每层厚度控制在30cm用插入式振动器分层捣固，以保证混凝土密实。

混凝土在浇筑过程中，要有专人值班，观察各种预埋件的位置是否移动，模板与支架有无变形或沉降，如发现有，应立即采取措施予以校正加固。

砼浇注完毕要及时养生，达到拆模强度时方可立拆模，拆模后用塑料薄膜覆盖并浇水湿润养护。

混凝土的施工缝处理方法：

a水平施工缝中，沿所有外露面，在模板内设40mm宽的板条，使施工缝保持直线。

b在浇新混凝土前，施工缝的表面应用钢丝刷刷洗或凿毛。

在用水刷洗时混凝土强度须达到0.5MPa，在人工凿毛时须达到2.5MPa，用风动机凿毛时须达到10MPa,同时加水使混凝土保持潮湿状态直到浇新混凝土。

c在浇新混凝土时，老钢筋混凝土强度必须达到2.5MPa。

同时在老混凝土面上水平缝抹一层10～20mm的1：

2水泥砂浆。

d混凝土的浇筑应使所有水平施工缝保持水平，且尽可能缝位于完成结构的不暴露部位。

4.4混凝土梁板预制

1、预制场布置安排

所有20m预应力混凝土箱梁在预制场厂集中预制。

存梁部位在地面设置现浇混凝土枕梁。

2、模板制作与安拆

采用拼装式整体定型钢模板，侧模采用6mm钢板，背肋采用10号角钢；底模采用10mm的钢板，并在钢板的两侧加焊角钢补强；端模采用5mm的钢板，预制底座采用C25混凝土底座，厚40cm。

侧模在加工厂订做，5m一节，进场前进行严格的组拼检验。

在侧模安装附着式振捣器，振捣器的排列呈梅花型布置。

模板的安装和拆除均采用人工操作，装拆时注意如下事项：

①在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进行维修保养工作；

②模板在运输过程中，注意避免碰撞；

③在首次使用时，要对模板认真进行除锈工作，除锈采用电动钢丝刷清除锈垢，然后涂刷脱模剂，脱模剂的涂刷要均匀、没有遗漏。

④装拆时，要注意检查接缝处止浆垫的完好情况，如发现损坏及时更换，以保证接缝紧密、不漏浆。

模板在安装过程中，及时对各部位模板进行调整，安装完毕后进行全面检查，若超出容许偏差，及时纠正。

3、钢筋骨架的制作与安装

钢筋骨架的制作在钢筋加工棚内进行，骨架的焊接采用分段、分片方式进行，在专用的焊接台座上施焊，然后运至现场装配成型。

骨架主筋在焊接时适当配料，使之在成型焊接时焊接接头错开设置。

钢筋骨架在梁板台座上安装，其安装程序是：

先安装梁底→支座上垫板→在底模上准确标出各段钢筋网片的定位线→安装各个横隔板钢筋并用临时支架撑稳→分段安装马蹄部分及梁肋→绑扎上翼板钢筋。

波纹管位置严格按照坐标定位，并用限位钢筋固定，限位钢筋用Φ12钢筋加工而成。

桥面系的预埋件要预先埋入梁中，并确保其位置准确性。

伸出主梁的钢筋要保证有足够的焊接长度，焊接采用双面焊（长度为5D）。

所有钢筋在加工之前，必须先作清污、除锈和调直处理。

模板、钢筋就位后，必须对模板尺寸和钢筋的位置再次进行检查。

4、混凝土浇筑

钢筋和模板安装完毕，经监理工程师检查验收并签字后进行混凝土的浇筑施工。

混凝土在拌和站集中拌制，用混凝土输送泵泵送入模。

考虑到梁底部钢筋较密，拟在梁底30cm高范围内使用小石子混凝土。

浇筑采用水平分层、斜向分段的连续浇筑方式，从梁的一端顺序向另一端推进。

浇筑到顶后，及时整平、抹面收浆。

混凝土浇筑施工应注意如下事项：

①浇筑前，要对所有操作人员进行详细的技术交底，并对模板和钢筋的稳固性以及混凝土的拌和、运输、浇筑系统所需的机具设备是否齐全完好进行一次全面检查，符合要求后方可开始施工；

②在混凝土尚未达到的区段内，禁止开动该区段内的附着式振捣器，以免空模振捣而导致模板尺寸和位置发生变化；

③施工时随时检查模板、钢筋和各种预埋件位置及其稳固情况，发现问题及时处理；

④浇筑过程中要随时检查混凝土的坍落度和干硬性，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，前后台密切配合，以保证混凝土的质量。

⑤每片梁除留足标准养护试件外，还要做随梁同条件养护的试件3组，作为拆模、移梁等工序的强度控制依据。

混凝土强度达到2.5MPa时，方可拆除侧模板。

⑥认真填写混凝土浇筑施工原始记录。

5、混凝土的养护

混凝土的养护在自然状态下进行，梁体混凝土浇筑完成后，梁体顶面用草袋覆盖，每天洒水养护，保证24h潮湿，养护期14天。

混凝土强度达到30%时即可拆除侧模，达到张拉强度后进行预应力张拉。

6、施作预应力

①张拉设备

根据设计要求，张拉设备采用与OVM系列锚具配套的穿心式千斤顶YCW150型及配套油泵（ZB4/450型）。

钢绞线采用标准强度Ryb=1860MPa，公称直径Φ15.2mm。

锚具采用规格为M15-3、M15-4、M15-5；BM15-3、BM15-4、BM15-5型。

②张拉准备

a.检测和试验所用材料及张拉设备，对张拉设备统一编号，配套标定，配套使用，即千斤顶、压力表、油泵必须配套使用。

b.钢绞线的下料严格按照“需要长度=设计长度+工作长度”的原则，用砂轮机切割，严禁气焊切割，绑扎成束，挂设标签，标出盘号和使用部位。

被雨淋生锈的钢绞线要更换剔除，钢绞线端头用黑胶布绑扎成圆形，以利穿束作业。

c.穿束前，检查波纹管的严密程度，用高压风清孔，穿束时各束之间不能扭转、缠绕。

d.将锚垫板喇叭口内外清理干净，剔除多余的波纹管，安装工作锚及夹片，密封工作锚和垫板，顶紧夹片。

安装限位板，人工推到顶端紧固。

用吊链掉起千斤顶慢慢向前送进，最后使限位板刚好卧到千斤顶的尾部内。

③张拉工艺

预应力的张拉必须在混凝土强度达到设计强度的80%时才能进行。

a.张拉程序

采用两端张拉工艺：

0→初始应力（取控制应力的10%，量出两端出镐值）→σk（控制应力，持荷2min）→回油、卸荷、测量两端出镐值。

b.确定实际伸长值并与理论伸长值对比

实测伸长值取两端最终镐值之和减去两端初始出镐值之和的差。

钢绞线的实际伸长值除了应包括实际伸长值之外，还应加上初始应力时的推算伸长值。

实际伸长值与理论伸长值差应控制在6%以内，否则应停止张拉，查明原因并采取措施加以调整后，再继续张拉。

④孔道注浆与封锚

a.孔道注浆：

采用一次压浆工艺，一般压浆作业按照单向压浆从低到高的方法和顺序进行。

在压浆过程中，当灰浆从一端灌入另一端孔道出口冒出稠浆且无空气时，塞死出浆孔稳定2min后，关闭进浆口开关，停止注浆。

b.封锚：

注浆完毕24h后切割钢绞线，切割后锚头外要余留5cm。

然后，在锚垫板上点焊端头钢筋网，支设模板，浇筑封锚混凝土。

7、后张法预应力施工常见质量问题的防治

桥梁施工中以后张法预应力混凝土工程作为重点，在施工过程中采取有效的措施，防止质量通病和质量事故的出现：

①孔道堵塞的原因与