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一文献综述

硕士学位研究生

学位论文

课题名称：

65Mn高线盘条组织与性能的工艺研究

学号：

学院：

冶金与生态工程学院

专业：

冶金工程

年级：

冶研2002

姓名：

唐修昌

指导教师：

王福明教授

副指导教师：

吴明教授级高工

报告时间：

2005年11月

北京科技大学

目录：

1、前言

1.1选题背景

1.2课题来源及选题依据

2文献综述

2.1国内外线材生产技术的发展

2.1.1线材生产技术的发展历史

2.1.2线材生产技术的发展趋势

2.2线材生产的控轧控冷技术

2.2.1线材控制轧制技术

2.2.2线材的控制冷却技术：

2.2.2.1中、高碳钢轧后控制冷却的目的

2.2..2.2高碳钢线材轧后控制冷却的原理

2.3.2.3线材控制冷却方法

2.465Mn高线盘条的微观组织与性能的研究进展。

2.4.1高碳钢线材的显微组织

2.4.2高碳钢线材显微组织对力学性能的影响

2.4.365Mn钢的CCT曲线及TTT曲线

2.4.4影响65Mn高线盘条的微观组织与性能的影响因素

2.565Mn高线盘条的质量现状

2.5.1同国外优质硬线比较[30]

2.5.2新钢公司65Mn线材的质量状况

1前言

1．1：

选题背景

低松驰预应力钢丝、钢丝绳、钢绞线、轮胎钢丝、钢帘线、中高强度的紧固件、各种各样的弹簧用材，这一系列的金属制品深入到了我们日常生活中各行各业、衣食住行,而且随着社会的发展及人民对生活质量要求的日益提高，对金属制品的质量要求也越来越高，而作为这些金属制品的主要原料的硬线的生产也广泛受到关注和发展，曾经是全国冶金工作会议上大力扶持发展的唯一长材产品，尤其是高等级钢丝、钢绞线用硬线盘条属于高技术含量,高附加值的产品，在高速线材供大于求，开发并生产硬线尤其高级别硬线，无疑是钢铁企业提高市场竞争力，增加效益的重要手段。

为满足制品行业不断提出的更高的质量要求，生产硬线用原料要求钢质纯净度高，成分均匀，线材表面质量好，组织索氏体化程度高且均匀，综合性能稳定。

目前，国内发展迅速，但高级别硬线仍依赖于进口，进口材与国产相比，塑性好，强度高，匀质性好。

目前，新钢100吨大转炉、LF精炼、1602方坯保护浇铸、结晶器电磁搅拌、液面自动控制、能实现控轧控冷的110m/s高线轧机技术改造完成，使新钢公司从硬件上具备了试制与生产高质量、高附加值硬线盘条的条件，目前迫切需要的是完善各类钢种的工艺研究，制订出优化的工艺和产方案，指导大生产。

1．2：

课题来源及选题依据

①本课题源自《新钢2004年新产品的开发---硬线系列》及《新钢2004年攻关项目---中高碳控轧控冷工艺研究》，65Mn作为高碳钢及低合金钢，是具有一定代表性的钢种。

②新钢公司具备的条件：

具有先进水平的110吨转炉及110m/s高线轧机的投产。

从硬件上为开发硬线作好了准备。

③在已试轧制的硬线产品存在一定的质量问题，用户质量异议较多，迫切需要解决，本课题有较强现实意义。

④为下阶段开发更高等级的硬线作技术储备。

2文献综述

2.1国内外线材生产技术的发展

2.1.1线材生产技术的发展历史

从第一套线材轧机问世一百多年来，线材轧机的发展沿着高速、连续两个主要发展方向，历经了横列式、半连续式、连续式直至以1965年世界上第一套摩根型高速轧无扭线材轧机为代表的高速线材轧机，以及其后摩根Ⅱ代、Ⅲ代、Ⅳ代、Ⅴ代、Ⅵ代及德国DMS、SMS、KOCKS、意大利DANIELI公司等的轧机技术有较大的发展，所有这些发展是随着对线材产品的精度、表面质量、性能及耗材等日益增加的要求不断发展的，其中尤以精轧机的状态及控冷系统体现了线材生产的技术水平。

[5]

目前，中国是个钢铁大国，尤其是长材在钢铁总量中占的比例较大，但是虽然近十年我国引进和国内生产了数十条高线轧机，总体装备有了质的变化，但是线材品种结构仍较单一，尤其是高碳硬线等高等级的品种所占比重极极小，即使有的厂家能生产，但产品实际质量与国外先进水平仍有较大的差距。

2.1.2线材生产技术的发展趋势。

任何先进技术的发展均是时代的产物，高线轧机技术的发展也是一样，是冶金技术、电传电控技术、机械制造技术综合产物。

世界轧钢工业和技术进步集中表现在生产工艺流程的连续化和紧凑化、过程控制实现轧材性能高品质化、品种规格多样化及控制和管理的计算机化和信息化，其相互关系示意图如下:

[37]

图１、轧钢技术发展方向的３个方面示意图

具体的线材生产技术，有如下发展趋势：

[17][37]

（1）轧钢上下工序短流程的连续和紧凑化。

热装热送和直接轧制技术的发展，最终将实现无需补热直接轧制技术，使轧制工序成为不需补热的“零“热能工序，达到流程缩短与最低热能耗，而无头轧制在棒线材中的使用，使轧制工序更加紧凑。

（2）装备的发展趋势

以Morgem公司的RSM、DANIELI公司Morgandshammar　的TMB新技术，为代表的高精度轧机的不断发展使线材生产实现高效能、高生产率、高质量及高效益实现新的突破（产品精度更高、换规格快、更易实现控轧控冷、钢种范围更宽等）

高新技术的结合应用使线材生产达到全新水平。

如计算机自动控制在热轧机组的运用、在线检测技术的应用、轧机控制转向人工智能控制的建立信息网络化、数值模拟技术的应用等，使由轧件尺寸预报和力学模拟转向金属组织和性能预报的控制，虚拟技术的发展和应用，将可使轧制试验和轧机设计、工厂设计虚拟化达到更加直观和可行。

（3）发挥钢材性能的潜力为目的的控制轧制和控制冷却技术在线材生产的推广和开发。

控轧控冷以前仅在板材生产中研究应用较多，但随着技术进步，线材生产控轧控冷工艺的应用也越来越多，通过轧制工艺充分发挥了钢的强韧性潜力。

（4）品种结构的发展趋势.[30]

a）随着技术进步及市场的需求，普碳线材比例逐步下降，满足制品行业的原材料的线材比例增加尤其是高附加值性能优良的硬线将得到不断开发。

b）规格更趋“大”或“小”两个极端。

c）以用户的要求作为标准，最大限度地满足用户要求，与用户一起研究开发新产品也将是线材品种开发的一个趋势。

2.2线材生产的控轧控冷技术[6][7]

控轧控冷是一项具有丰富理论内容和较大实用价值的轧钢新技术。

其基本特点是把利用塑性变形得到钢材外部几何形状的热加工成形过程与控制改善钢材组织状态，提高钢材性能的物理冶金过程有机结合起来，简单说就是将钢的热变形与相变有机结合起来。

控制轧制与控制冷却有着不同的内涵。

控轧控冷技术起始于中厚板的生产，但随着对其机理的基础研究的不断深入以及线材生产装备技术的日趋进步。

控轧控冷技术也作为当今高速线材发展的两大核心技术之一而广泛地应用于高线生产中。

2.2.1线材控制轧制技术

由于线材的变形过程由孔型所确定，要改变各道次变形量比较困难。

因而线材生产中控制轧制主要控温轧制。

它是在第一代V型机组问世后，摩根公司在高速轧机上引入的（MogancontrolledTemperaturerolling）.

控温轧制有以下优点：

减少脱碳，控制晶粒尺寸，改善钢的冷变形性能，控制搞拉强度及显微组织，取消热处理及控制氧化铁皮。

控温轧制有如下两种变形制度（见图）：

[5]

（1）二段变形制度：

即实施奥氏体再结晶区控制轧制（又称Ⅰ型控制轧制）及奥氏体未再结晶区控制轧制（又称

型控制轧制）

（2）三段变形制度：

即实施Ⅰ.Ⅱ.Ⅲ型轧制（

型控制轧制又称（γ+α）两相区轧制）。

为了实现各段变形，必须严格控制各段温度，在加热时温度不要过高，避免奥氏体晶粒长大，并避免在部分再结晶区中轧制形成混晶组织，破坏钢的韧性，一般采用降低开轧温度，在中轧后采取预水冷保证精轧机组入口温度，同时在精轧机组中间设置机间冷却以实现终轧温度的有效控制。

图6：

轧制线材时轧件温度分布曲线图[5]图7：

连续压下时奥氏体再结晶晶粒的变化图[9]

与钢板的轧制不同，线材轧制是在精轧阶段应变速率高达1000/s的高速下轧制。

大量研究表明，通过绝热式加工发热，高温轧制直至最后，奥氏体在粗轧是静态再结晶，在精轧由于道次间的时间缩短，为0.07S以下，因此为部分再结晶，经后续道次的压下未再结晶部分累积到下一道次中，并应变积累到临界变形量时，使变形奥氏体在较高的变形速率下发生动态再结晶，由于动态再结晶部分迅速进行晶粒成长，生成不均匀组织[6]。

控制轧制是钢材形变热处理的一种，它是以钢的化学成分适当调整或添加微合金元素Nb、V、Ti为基础，在热轧过程对钢坯加热温度、开轧温度、变形量、终轧温度及轧后冷却各工艺参数实行最佳合理控制，以细化奥氏体和铁素体晶粒，并通过固溶强化，　　位错亚结构强化，充分挖掘钢材内在潜力，提高钢材力学性能与使用性能。

控制轧制技术的要点可归纳如下：

（1）尽可能低的加热温度，即将开始轧制前奥氏体晶粒微细化。

（2）使中间温度区的轧制道次程序最佳化，通过反复再结晶使奥氏体晶粒微细化。

（3）加大奥氏体未再结晶区的累积压下量，增加奥氏体每单位体积的晶粒界面积和变形带面积。

2.2.2线材的控制冷却技术：

在线材生产过程中，轧制出来的产品必须以轧后的高温红坯热状态冷却到常温状态，线材轧后的温度和冷却速度决定了线材内在组织力学性能及表面氧化铁皮数量，故而轧后的冷却方式是整个线材生产过程中产品质量控制的关键环节之一。

线材轧后的冷却方法归为两大类：

一类是自然冷却，一类是控制冷却。

控制冷却是对轧后钢材的冷却工艺参数（始冷温度、终冷温度、冷却速度）合理控制，为钢材相变作好组织准备，并通过控制相变过程的冷却速度，以达到控制钢材组织状态，各种组织的组成以及碳氮化物析出等，从而提高和改善钢材的综合力学性能与使用性能。

2.2.2.1中、高碳钢轧后控制冷却的目的

随着线材轧机的发展，线材终轧速度和终轧温度都不断提高中，盘重也不断增加，尤其是现代化的连续轧机其终轧速度高达100m/s以上，终轧温度高于1000℃，盘重也由原来的几十公斤增至2-3吨，再采用一般的堆冷和自然冷却的方法，不仅使线材的冷却时间加长，集卷温度提高，，厂房设备增大，而且会加剧盘卷内外温差，导致冷却不均匀，造成以下不良后果：

（1）金相组织不理想，晶粒粗大且不均匀，使线材在以后的使用或再加工过程中机械性能和拉拨性能降低。

（2）性能不均，盘卷的冷却不均匀使线材断面和全长上的性能波动较大。

（3）氧化铁皮过厚且多为难以去除Fe3o4,金属收得率低，线材表面也极不光滑，给后道拉拨工序带来很大困难。

（4）容易引起二次脱碳，尤其对含碳量较高的高碳钢线材。

上述不良影响随着终轧温度的提高和盘重的增加而越加显著。

若适当地控制线材的冷却速度并使之冷却均匀，则能有效地消除这些影响，并能得到满足性能要求的组织分布，提高线材的产品质量。

对于高碳钢线材要求获得具有高强度和优良拉拨性能的接近铅浴火的索氏体组织，采用控制冷却能得到细珠光体。

同时终轧后奥氏体晶粒和大小影响材料的韧性和断面收缩率，所以适当地控制轧制以得到细化的奥氏体晶粒，结合控冷工艺能得到理想的硬线产品。

因此对于高速线材轧机，为了克服上述缺陷，提高产品质量，实现轧制后的控制冷却是必不可少的。

经过轧制后控制冷却的线材不仅提高了综合机械性能也改善了其在长度上的均匀性，从而大大提高了线材的产品质量。

对于高碳钢线材控制冷却的目的就是要为了获得接近铅浴淬火时的索氏体组织，以保证后序拉拨工艺的要求。

2.2..2.2高碳钢线材轧后控制冷却的原理

高碳钢线材最适合的组织为细珠光体即索氏体组织。

为了获得有利于拉拨的索氏体组织，线材轧后应由奥氏体温度急冷至索氏体相变温度下进行等温转变，它是一个模拟铅浴淬火过程。

图8为含碳0.5%的钢的等温转变曲线。

[7]

图8:

含碳0.5%的钢的等温转变曲线

由图8可见，为了获得索氏体组织，理论上应使相变在600℃左右发生（曲线a），而实际生产中完全的等温转变是难以实现和不经济的。

铅浴淬火（曲线b）近似上述曲线，但由于线材内外温度不可能与铅浴淬火槽的温度立即达到一致实际组织内就有先共析素体铁和一部分粗大的珠光体。

线材控制冷却（曲线c）是根据上述原理，将终轧温度高达1000～1100℃的线材出精轧机后立即通过水冷区急冷至相变温度，此时加工硬化的效果被部分保留，被细化的奥氏体晶粒晶界成为相变时珠光体或铁素体的形核区，从而使珠光体和铁素体晶粒比较细。

此后减慢冷却速度，使其类似等温转变，从而得到索氏体、较少铁素体和片状珠光体组织。

曲线d是通常未经控制冷却的线材，其组织内存在相当数量的先共析铁素体和粗大的片状珠光体，因此线材有性能差异且不均匀，氧化铁皮厚且不均匀。

对于高碳钢轧后自然冷却速度较低。

易生成网状碳化物结构，机械性能恶化，冲击韧性降低。

2.3.2.3线材控制冷却方法

一般线材轧后控制冷却可分为三个阶段

（1）为奥氏体的快速过冷阶段，这一阶段要求是急速冷却，应能得到过冷奥氏体，并要求冷却均匀，主要目的是为相变作组织准备及减少二次氧化。

（2）为“等温”处理阶段，即过冷奥氏体等温转变为索氏体的过程，即相变过程，主要控制冷却速度。

（3）迅速冷却阶段。

当碳化物转变完成后，为减少氧化铁皮的损失应迅速冷却。

基于这三个阶段，由于各钢种的成分不同，它们的转变温度、转变时间和组织特征各不相同，即使同一钢种，只要最终用途不同，所要求的组织和性能也不尽相同，因此在制订控冷工艺应结合钢材的自身性质（钢种、成份、冶炼方法）、加热和轧制工艺状况、控制冷却的设备特点以及产品的最终用途等多方因素综合考虑。

根据上述，线材控制冷却方法基本上由轧后穿水冷却和成圈后的散卷冷却两大部分组成，常用的方法有斯太尔摩法（stelmor）、施罗曼法，D-P法，热水浴法（ED法）、淬火—回火法、流态冷床法等，下面结合本文试验所在线材厂的控冷工装对常用斯太尔摩法作个简要介绍：

一、斯太尔摩控制冷却工艺特点及工艺简述

斯太尔摩控冷工艺的特点是使轧后的线材经两种不同的冷却介质进行两次冷却，即一次水冷，二次风冷。

重点是在风冷段实现对冷却速度的控制。

在水冷段可通过调节水量和水压的大小来控制冷却速度，在风冷段靠改变辊道速度和改变风量来控制冷却速度。

斯太尔摩控制冷却工艺布置如图9所示[6]

图9:

斯太尔摩控制冷却工艺布置图

1-成品轧机2-水冷箱3-恢复段4-夹送辊5-吐丝机

6-斯太尔摩运输机7-集卷筒8-升降梁9-风机

斯太尔摩控制冷却法有三种形式，即标准型冷却，缓慢型冷却和延迟型冷却。

三种形式的主要区别是最低冷却速度不同。

（1）标准型斯太尔摩冷却法

这种控冷工艺是：

线材从精轧机出来后，首先进入水冷导管道通水快速冷却，根据不同的钢种和用途将线材冷却到接近相变开始温度（750-900℃），冷却后的线材经吐丝机成圈散布在运输机辊道上，盘卷在运输过程中由布置在辊道下方的风机吹风进行冷却。

运输机速度为0.25-1.40m/s，冷却速度为4-10℃/s。

斯太尔摩控制冷却的冷却速度是可调的。

用改变运输机的速度（即改变线圈的重叠密度）和改变通风量来控制冷却速度。

标准型斯太尔摩冷却适用于高碳线材的冷却。

（2）缓慢型斯太尔摩冷却法

缓慢型冷却是为了满足标准型冷却无法满足的低碳钢和合金钢之类的低冷速度要求而设计的。

它与标准型的不同之处是在运输机的前部加了可移动的带有加热烧嘴的保温炉罩，运输辊道速度可调得更低。

因为用烧嘴加热和采用慢速运输机可使冷却速度非常慢，故称缓慢型。

其运输机速度为0.05-1.40m/s，冷却速度为0.25-10℃/s, 适用于处理低碳钢、低碳合金钢、及合金钢类的线材。

（3）延迟型斯太尔摩冷却法

它是在标准型在基础上，结合缓慢型冷却的工艺特点加以改进而成。

它在运输辊道的两侧装有隔热的保温层侧墙，并在两侧保温墙的上方装有可灵活开闭的保温罩盖。

当保温罩盖打开时，可进行标准型冷却；若关闭保温罩盖，降低运输机速度，又能达到缓慢型冷却效果，它比缓慢型冷却法简单、经济。

由于它在设备结构上不同于缓慢冷却型，但又能减慢冷却速度，故称其为延迟型冷却。

延迟型斯太尔摩冷却的运输机速度为0.05-1.40m/s，冷却速度为1-10℃/s。

适用于处理各类碳钢、低合金钢及某些合金钢。

近十几年来所建的斯太尔摩控冷线大多采用延迟型。

[38]

2.465Mn高线盘条的微观组织与性能的研究进展。

2.4.1高碳钢线材的显微组织

高碳钢线材多为60-85#钢，一般用来生产各种硬线钢丝或制作高强度钢绳、钢绞线等金属制品，这就使得高碳钢线材最理想的组织是细珠光体即索氏体组织。

这种索氏体组织是由铁素体和渗碳体两相交替组成，且片间距小，平均间距为0.1-0.3μm，只有在高倍显微镜下才能分辨出片层，尽管这种组织比粗大的或粒状的珠光体硬，但它对于冷变形却是有利的，具有较大塑性变形能力，同时，这种组织中没有马氏体及貝氏体,组织比较均匀，在冷变形过程中不易拉断。

对于高碳钢，由于先共析铁素体和珠光体族在拉拨方向上受到不同的延伸，导致两相之间产生微裂纹，另一方面又希望有非常薄的珠光体片层，因为它比较容易根据拉拨方向重新取向，有利于拉拨。

薄层渗碳体将更有利于阻止断裂。

因此影响高碳钢线材可拉拨性的因素是：

（1）珠光体片间距；

（2）游离铁素体量；（3）组织均匀性。

珠光体片间距随转变温度而发生变化。

研究表明[39]珠光体转变最易于在奥氏体晶界上形核。

由于渗碳体分枝向前生长，铁素体协调的在渗碳体枝间形成，从而长成了一个珠光体领域。

在原领域的旁侧也可产生不同位向的一对渗碳体和铁素体晶核，同样可形成另一位向的珠光体领域。

这样由单个领域发展为多个领域并占据着一个区域近似球状，称为珠光体球团。

随着珠光体球团的不断长大，奥氏体量逐渐减少，直到各球团相遇，奥氏体向珠光体转变过程结束，这种转变过程是在极短时间瞬时完成的。

从珠光体的形成过程可知，珠光体的形成速度取决于成核速度和晶核长大速度，转变温度对上述两者影响如图10所示：

图10:

共析钢中珠光体成核速度和转变温度的关系图11:

共析钢中珠光体片层间距和力学性能及转变温度之间的关系

转变温度越低，珠光体的成核速度和长大速度越大。

但成核速度增加得比长大速度快，特别当转变温度降至600℃以下时，由于扩散能力降低，使长大速度停止增加，并有降低之势。

因此，珠光体中的铁素体和渗碳体片的厚度随温度降低而变薄，也就是珠光体随转变温度降低而变细。

珠光体转变温度愈低即过冷度愈大，片层间距就愈薄，表明珠光体随珠光体转变温度降低，片层间距减薄，强度、硬度升高，塑性没有大的变化，高碳钢线材的珠光体片层间距和力学性能及转变温度之间的关系如图11所示。

2.4.2高碳钢线材显微组织对力学性能的影响

从珠光体形成过程可以看到转变前奥氏体晶粒度对转变组织有决定性作用,而转变组织又影响成品线材的机械性能。

（1）对强度的影响

大量的研究结果表明[40]：

影响珠光体强度的最主要因素是珠光体片层间距，其表达式为：

σs=σ0+（ky/1.41）S0-1/2

σ0.2=26.9-6.11g（S0）

式中：

S0---珠光体片层间距，埃ky---系数，Mpa/埃-1/2

σs，σ0.2---材料的屈服强度，Mpa

σ0---纯铁的屈服强度，Mpa

图12:

珠光体含量以及各种强化机制对屈服强度的影响图13:

球状珠光体直径和断面收缩率关系

（钢中含0.9%Mn,0.3%Si,0.7%N）

1-珠光体2-铁素体晶粒大小

3-Mn+派-纳力4-Si+N

综合各种强化因素对铁素体、珠光体屈服强度的影响，得到图12。

由图12可见，珠光体数量较小时，其对屈服强度的影响很小，但中高碳成分的钢中，铁素体对屈服强度的作用变小，而珠光体的作用占主要地位。

当钢中含有100%珠光体时，珠光体片层间距S0对强度的作用就会显示出来。

S0越小强度愈大〔16〕。

这是由于珠光体的变形，主要靠铁素体中位错的滑移、运动，随着珠光体片层间距的细化，使位错的可滑移距离缩短，而碳化物又是位错运动的有效障碍，使位错的运动阻力增长，因而珠光体钢的屈服强度升高研究表明，对于抗拉强度也有类似的影响。

（2）对塑性的影响

根据山田证明，珠光体球直径愈细，断面收缩率愈大，如图13所示，其次由于原始奥氏体晶界成核的珠光体是跨越奥氏体晶界成长的，为了和珠光体相区别，称之为块状珠光体，其直径越小断面收缩率越大。

另一方面，珠光体片层间距越小延性越好。

（3）对韧性的影响

固溶强化和珠光体数量增多都会对冲击韧性有害，但细化珠光体球团却可改善钢的韧性，珠光体团界是裂纹扩展的障碍。

对高碳钢，珠光体片层间距变小，使冲击值转变温度上升，但因渗碳体厚度也随之减小，使冲击值转变温度下降，此两因素的相反作用对韧性的影响见图14。

从图14可见，对于0.8%C钢，S0=3.2*10-3mm时，韧性最好，此片间距为最佳片层间距。

图

图14珠光体片层间距S0对冲击值转变温度ITT的影响

随着奥氏体晶粒细化，珠光体球细化，但是珠光体的片层间距及珠光体领域的大小与奥氏体晶粒尺寸无关。

一般来说，由于奥氏体温度愈低，奥氏体晶粒愈细，晶界面积愈大，珠光体成核点就愈多。

一般珠光体开始转变线和终了转变线都向时间短的一侧移动，并向高温侧移动，其结果是在同样的冷却条件下所生成的珠光体，奥氏体晶粒愈细愈容易在高温下生成，也就是过冷度愈小，所得到的片层间距愈大。

因此，控制轧制后空冷条件下所生成的珠光体与普通轧制所得的珠光体相比，片层间距可能增加，6s、6b就会降低。

其塑性取决于两个因素的迭加，由于珠光体球减小而得到提高，同时由于片层间距加大而降低。

2.4.365Mn钢的CCT曲线及TTT曲线

制订热处理工艺的主要依据是钢的CCT曲线及TTT曲线，关于65Mn钢的CCT曲线及TTT曲线资料介绍的不多，文献

（1）

（2）对此作了较详细研究，图15、16、17、18分别是65Mn钢和65#钢的CCT曲线及TTT曲线。

图16:

65钢的CCT曲线

0.65％c0.21％Si0.57％Mn

图15:

65Mn钢的CCT曲线

原始状态:

热轧奥氏体化温度:

800℃10min晶粒度:

9级

从上图比较可知同65钢相比，65Mn因Mn含量的提高，C曲线形状没有改变，但鼻点右移，钢的马氏体点降低，淬透性增强，65Mn钢的相变临界温度：

Ac1≒726℃Ac3≒768℃Aγ1≒689℃Aγ3≒741℃Ms≒270℃

也研究得出了65Mn钢奥氏体化温度对力学性能的影响，如下图示：

图1865Mn钢的TTT曲线

0.64%C0.10%Si1.13%MnMs-270℃

图1765钢的TTT曲线

0.64%C0.22%Si0.58%MnMs-270℃

图19:

奥氏体化温度对力学性能的影响

2.4.4影响65Mn高线盘条的微观组织与性能的影响因素

2.4.4.1化学成分的影响:

65Mn钢中主要化学成为C、Mn、Si、P、S及微量其它杂质元素。

成分接近共析钢成分。

其轧制控冷后的线材组织以珠光体为主。

钢中各主要元素对组织性能的影响如下：

（1）碳的影响

碳是决定高碳钢线材轧制冷却后组织性能的主要元素。

碳对控冷后高碳钢显微组织的影响是：

在亚共析钢范围内，随含碳量增加，铁素体相对量减少，珠光体量增加。

达到共析成分时，全部为珠光体。

在共析范围内，随含碳量增加，珠光体相对量增加，抗拉强度不断提高。

超过共析含碳量后，抗拉强度提高缓慢，以致于最后抗拉强度随含碳量增加而降低。

这是由于先共析渗碳体量