沥青混凝土路面技术交底.docx
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沥青混凝土路面技术交底
1作业准备
1.1机具准备
摊铺机、压路机、铁锹、运土车、小推车、耙子、人工夯实机具等
1.2材料准备
各原材料经检验合格,配合比已审批。
1.3作业条件
1.3.1道路施工时预先测定并复核图纸设计给出的道路坐标及高程,如有矛盾及时与项目部联系解决。
1.3.2底基层已经检查验收合格,强度达到规范要求。
施工中,每一分项工程经验收合格后方可进行后一分项工程施工,严禁“野蛮施工”。
1.3.3路床两侧设置与二灰虚铺厚度同高挡土梗。
1.3.4面层摊铺路段封闭交通,做好保护。
1.3.5混合料运输、摊铺、压实等设备已进场,且性能良好,数量满足施工准备,施工能力配套。
2施工工艺措施及主要做法要求
2.1工艺流程
底基层清理→20cm厚12%石灰土摊铺→32cm厚石灰粉煤灰稳定砂砾摊铺→乳化沥青保护层→6cm厚粗粒式沥青混凝土AC-25I、4cm厚中粒式沥青混凝土AC-13I摊铺→养护
2.2石灰土基层
2.2.1石灰土符合下列要求:
2.2.1.1所用土壤应事先打碎,拌土前过筛(20mm方孔)。
2.2.1.2应将已备好的土和石灰按配合比要求,分层均匀的交叠堆放在路基上,保持适度的含水量,翻拌后过筛(20mm方孔),至颜色均匀一致为止。
2.2.1.3石灰土配合比按干质量计。
施工时先测定石灰和土的含量及湿密度,然后将干质量的配合比换算成湿松体积比(北京地区石灰含量为12%的称3:
7灰土)。
2.2.2摊铺符合下列要求:
2.2.2.1摊铺前,路基保持湿润,填土路基两侧应先填土压实,宽度不小于50cm或预安路缘石。
2.2.2.2摊铺虚厚按设计厚度乘以压实系数,压实系数经试验确定。
现场人工摊铺时,压实系数为1.65~1.70。
2.2.2.3在干燥或有风季节施工时,摊铺层的石灰土表面洒少量水,以保持适当的湿润,石灰土过湿时必须晾晒。
2.2.2.4石灰土宜采用机械摊铺,摊铺后整平、测控高程。
2.2.3碾压符合下列要求:
2.2.3.1碾压应在石灰土接近最佳含水量时进行,试碾后立即进行高程复核。
2.2.3.2铺好的石灰土当天碾压成活。
2.2.3.3碾压以“先慢后快”、“先轻后重”为宜。
压路机逐次倒轴碾压,重叠宽度,三轮压路机为二分之一后轮宽,双轮压路机不小于30cm。
2.2.3.4在检查井、雨水口、构筑物等难以使用压路机碾压的部位,应采用小型压路机具或人力夯加强压实。
2.2.4成活符合下列要求:
2.2.4.1石灰土的找平在碾压1~2遍后进行,检查表面平整度与高程,找补时将石灰土翻松约10cm,用配合比相同的石灰土找补后再碾压,不得贴补薄层。
2.2.4.2碾压至表面坚实平整,无起皮、波浪等现象,且压实度达到质量要求时即告成活。
2.2.5接茬符合下列要求:
2.2.5.1工作间断或分段施工时,在石灰土接茬处预留30~50cm不予压实,与新铺石灰土衔接碾压时洒水湿润。
2.2.5.2避免纵向接茬缝,当需纵向接茬时,茬缝设在路中线附近,接茬作成梯级行,梯级宽约50cm。
2.2.6养护符合下列要求:
石灰土成活后即行洒水(或覆盖)养护,保持湿润,直至上部结构层施工为止。
2.2.7雨期施工符合下列要求:
2.2.7.1随时了解天气预报及雨情预报。
2.2.7.2备土堆成大堆,覆盖,四周挖排水沟。
2.2.7.3摊铺长度缩短,摊铺的石灰土当日成活。
2.3石灰粉煤灰稳定砂砾层
2.3.1石灰粉煤灰稳定砂砾配比符合设计及规范要求,不合格的混合料严禁使用。
2.3.2石灰粉煤灰稳定砂砾层所有的材料集中厂拌,经自卸汽车运至施工现场,用摊铺机平整摊平,用压路机碾压密实。
在大面积施工前,要先修筑试验段,通过试验,以检验采用的施工设备能否满足供料、摊铺和压实的施工方法、施工组织,以及一次施工长度的适应性,并确定达到规定压实度的压实系数、压实遍数、压实程序的施工工艺,经监理调整、认可后方可进行大面积作业。
搅拌厂应向现场提供产品合格证及石灰活性氧化物含量、粒料级配、混合料配合比及R7强度标准值的资料。
2.3.3现场准备符合下列要求:
施工前,要对石灰土基层进行验收,验收压实度、平整度、高程、中线、路拱等各方面均符合要求并经监理工程师验收通过后方可进行施工,路基顶层清理干净并洒适量的水,保持其表面湿润。
2.3.4摊铺除遵守2.2.2条的有关要求外,还需符合下列要求:
2.3.4.1混合料在摊铺前其含水量在最佳含水量的允许偏差范围。
2.3.4.2混合料每层压实厚度最大为20cm,最小为10cm。
2.3.4.3摊铺中发生粗、细集料离析时,及时翻拌均匀。
2.3.4.4拌和均匀的混合料在摊铺前其含水量宜高于最佳含水量约2%。
2.3.4.5分层摊铺时,在下层压实合格后及时摊铺上层混合料,在摊铺上层混合料之前,将下层表面洒水湿润。
2.3.5碾压符合下列要求:
2.3.5.1碾压先自两侧向路中稳压1~2遍,并符合2.2.3.3条要求。
2.3.5.2经摊铺、整形的混合料就立即在全宽范围压实,道路两侧边缘的混合料增加碾压2~3遍,当日成活。
监理工程师另有指示时除外,必要时混合料须晾晒或补水,使之达到最佳含水量范围再进行压实。
2.3.5.3分段施工时混合料层的纵横接茬挖松、洒水、作补充和经整平后,再行压实。
2.3.5.4初压时及时找平,低处挖松,挖深10cm、洒水、填补混合料,不得贴薄层找平。
2.3.5.5直线段由两侧向中心碾压,超高段由内向外侧碾压。
每道碾压应与上道碾压相重叠30cm,使每层整个厚度和宽度完全、均匀地压实到规定的密实度为止。
2.3.5.6压实后表面应平整、无轮迹或隆起,且断面准确,路拱符合要求。
横向接缝如压实层末端未用方木作支撑,在碾压末端已成斜坡,在第二天开始摊铺新混合料前应将末端斜坡挖除,并挖成横向(与路面中心线)垂直向下的断面,挖出的混合料(不超过24小时)加到至最佳含水量拌和均匀后仍可使用。
2.3.5.7碾压时为避免纵向接缝,压路机要跨摊铺缝碾压,当必须分开时,纵缝应搭接拌和,前一幅全宽碾压密实,在后一幅拌和时,应将相邻的前幅边部给30cm搭接拌和、整平后一起碾压。
2.3.5.8在每工作日内,压路机要尽量减少停机、抬机以减少横向接缝。
2.3.5.9两工作段的衔接处应搭接拌和,前一段拌和后,留5~8米不进行碾压,后一段施工时,将前一段未压部分一起再进行拌和,并与后一段一起碾压。
2.3.6养护符合下列要求:
2.3.6.1压实成型后并经检验符合标准的混合料基层,在潮湿状态下养生。
2.3.6.2在养生期间应始终保持一定表面湿度,时间一般不得少于6天。
2.3.6.3碾压完成后,立即进行覆盖土工布后洒水养生,洒水次数视气温情况以保持基层表面湿润为度。
也可以采用覆盖塑料布的方式养生,覆盖前洒水。
当采用喷洒沥青乳液养生时,及时在乳液面撒嵌丁料。
2.3.7雨期施工符合下列要求:
2.3.7.1连阴雨天,不宜施工。
2.3.7.2摊铺段不能过长,并当日摊铺,当日碾压成活。
2.3.7.3摊铺过程中遇雨应停止摊铺,对已摊铺中混合料段及时碾压,并封闭交通,雨后采取处理措施。
2.3.7.4现场混合料备料应适量,并集中堆放,采取措施防止雨淋,未经碾压的混合料被雨淋后,均应清除并更换。
2.4乳化沥青保护层、沥青混凝土面层
2.4.1乳化沥青已在沥青厂集中加工生产,采用专用沥青洒布车运输至现场并进行洒布。
喷洒宜在成活基层表面稍干后进行,按设计规定用量喷洒,表面喷洒乳化沥青(PC-2或PA-2)透层油一道,其用量为0.7~1.1L/m³,后洒一层粒径3~6mm石屑或粗砂,其用量为3m³/1000㎡,粘层油沥青采用PA-3或PC-3乳化沥青,用量为0.5L/㎡摊铺沥青混凝土前,检查乳化沥青油有无剥落,并进行修补。
2.4.2沥青混凝土混合料符合下列要求:
2.4.2.1严格按照有关设计要求检验进场后的混合料的质量,不符合要求的严禁使用。
2.4.2.2热拌沥青混合料的种类及最大粒径符合2.4.2.2表:
热拌沥青混合料的种类及最大粒径表2.4.2.2
混合料类别
沥青混凝土
集料最大粒径
通过筛孔尺寸(mm)
粗粒式
AC-25
26.5
中粒式
AC-13
13.2
2.4.2.3沥青混合料运至现场后,立即测量沥青混合料的温度(深10cm处),要求温度参考2.4.2.3表控制,不符合要求时停用。
沥青混凝土混合料的控制温度表2.4.2.3
材料
出厂温度
运至现场
摊铺
碾压
开放交通
沥青种类
石油沥青
160~140
150~130
150~120
120~70
大气温度
改性石油沥青
据改性沥青混凝土品种确定
2.4.2.4沥青混凝土混合料,拌制均匀、配合比准确、温度适当。
温度过高(“过火”)、及拌和不匀(“花料”)不得使用。
2.4.3沥青混凝土混合料施工准备符合下列要求:
2.4.3.1采用机械摊铺,在设定道路中心线、边线与高程控制点后,设定摊铺机行走基准桩。
栓基准绳,其位置、高程准确无误。
2.4.3.2路缘石在摊铺沥青混凝土前安砌完毕,且保持位置准确、牢固。
2.4.3.3路边的雨水口等按设计标高预调高程,周围夯填石灰土或灌注低标号混凝土。
2.4.3.4在摊铺下面层时,路中的各类检查井高程低于下面层顶面,在摊铺磨耗层时,再升高设计高程,四周用C10混凝土填实。
2.4.3.5与现状路面衔接处切成直茬,用直尺靠验,高程符合要求,新老路面衔接直顺、平整。
2.4.3.6摊铺前应检查摊铺机的熨平板宽度和高度是否适当,并调整好自动找平装置。
2.4.4摊铺符合下列要求:
2.4.4.1采用机械摊铺,机械不能作业的地方采取人工机具混合作业。
2.4.4.2摊铺虚厚按设计厚度乘压实系数,通过试验段确定。
2.4.4.3使用一台摊铺机时,按台班产量算好摊铺段长度,并当班铺满全宽。
2.4.4.4摊铺连续作业,开始摊铺时供料车不少于3辆,摊铺作业中,不少于2辆。
2.4.4.5摊铺作业中发生混合料表面显著不平整、横断面不符合要求、摊铺机后有明显拖痕,停止作业,进行检查处理。
2.4.4.6与构筑物衔接部位缺料、摊铺带边缘局部缺料、局部混合料明显离析,及时处理。
2.4.4.7专人随时观察摊铺效果及机械运行情况,及时与司机联系,调整。
2.4.4.8全幅摊铺,自路边开始向路中心进行摊铺,且保持横向齐头循序向前推进。
2.4.4.9人工摊铺:
采用扣锹摊铺时,铁锹重叠不得扬锹;采用手推车摊铺时用热锹摊平,料堆底部翻松,靠近路缘石铺筑的沥青混合料按虚铺厚度摊铺。
2.4.4.10人工摊铺找平紧跟摊铺进行,由;路边开始向路中心找平,达到表面均匀一致,推拉一两遍即达到平整,搂出的粗料宜漫撒在未摊铺的混合料上。
2.4.4.11搂耙人员互相配合,以保证路型完整一致,局部坑洼处在碾压前找补完,面层温度降至70℃以下不得找补。
2.4.5碾压符合下列要求:
2.4.5.1在规定的沥青混凝土混合料碾压温度范围内进行碾压。
2.4.5.2当沥青混合料摊铺一段后,及时测温,温度符合碾压要求时,开始碾压。
先用6~8t压路机碾压,压至混合料稳定后,再用12t或12t以上压路机碾压,碾压至无明显轮迹,密实度达到质量要求。
2.4.5.3碾压过程中,混合料表面发生裂纹或有移动现象时,停止碾压,待温度适度时,再进行碾压,碾压控制温度参考2.4.2.3。
2.4.5.4碾压阶段的划分与有关要求:
碾压通常分为初压、复压和终压三阶段。
各阶段的有关要求如下:
2.4.5.4.1初压:
初压应在混合料摊铺后较高温度下进行,并不得推移、开裂,压实温度可根据沥青稠度、压路机类型、气温、铺筑层厚度、混合料类型经试铺试压确定,一般为110℃~130℃。
压路机应从外侧向中心碾压。
相邻碾压带应重叠1/3、1/2轮宽,最后碾压路中心部分,压完全幅为一遍。
当边缘有路缘石支挡时,紧靠支挡碾压。
初压遍数为2遍。
初压的目的是整平和稳定混合料,为复压创造有利条件,是压实的基础。
初压时特别注意检查平整度、路拱、必要时给予适当调整。
碾压时将驱动轮面向摊铺机。
碾压路线及碾压方向不能突然改变而导致混合料位移。
压路机起动、停止必须减速缓慢进行。
2.4.5.4.2复压:
宜选用振动压路机碾压,紧随初压后进行,碾压温度控制在90℃~110℃,碾压速度控制在2.5~4km/h,碾压遍数4~6遍,振动频率35~50Hz,振幅为0.3~0.8mm,且要考虑层厚,相应增大频率、振幅。
相邻碾压带宽度10~20cm。
振动压路机倒车时先停止振动,并在向另一方向运动后再开始振动,以避免混合料形成鼓包。
2.4.5.4.3终压:
以消除复压留下的轮迹为主。
宜使用停振的压路机碾压,碾压温度控制在70℃~90℃以上。
碾压遍数一般为2~4遍。
2.4.5.5碾压与摊铺密切配合,随摊铺(人工摊铺时在搂平后)随碾压,碾压自路边开始,倒轴碾压,每次错半轴重叠宽度约25cm。
路边加强碾压,碾速为25~35m/min。
2.4.5.6碾压过程,压路机在慢速行进中改变行驶方向,不得在原地重复倒轴,不得拐死弯,不得碰撞路缘石。
2.4.5.7及时清刷碾轮,向碾轮上喷洒防粘液时,少喷、勤喷、雾状喷匀,不得过量。
2.4.5.8沥青混合料碾压一遍后,检查面层,发现局部推挤裂缝、粗集料集中(“睁眼”)等现象,及时一次修整完毕,压实后面层均匀一致。
2.4.5.9路面层边缘、雨水口及检查井周围,压路机不易压实部位,用人工小型机具补充夯实、熨平。
2.4.5.10碾压完成后表面稳定、平整,无显著轮迹,压实密度达到质量要求。
2.4.6接茬符合下列要求:
2.4.6.1接茬采用“直茬热接”。
2.4.6.2茬口与路面垂直,茬口面涂刷一层粘层油。
2.4.6.3接茬时茬口先预热,碾压过程中用小型机具对接茬进行辅助压实。
2.4.6.4沥青混凝土面层的纵向接茬与基层的纵向接茬错开,错开距离不得小于30cm,两层沥青混凝土面层的接茬,上下层错开,错开距离不得小于30cm。
2.4.6.5沥青混合料路面碾压成活后,面层温度降至大气温度时,方可开放交通。
2.4.7雨期施工符合下列要求:
2.4.7.1降雨或基层潮湿时,不得铺筑沥青混凝土混合料。
2.4.7.2未压实成活即遭雨淋的沥青混凝土,全部刨除更换新料。
3质量要求
3.1石灰土基层的质量符合下列要求
3.1.1石灰土中粒径大于20mm的土块不超过10%,且最大的土块粒径不大于50mm;不含有未消解颗粒及粒径大于10mm的石块,灰土拌和均匀,色泽一致。
3.1.2用12t以上压路机碾压后,轮迹深度不大于5mm,并不得有浮土、脱皮、松散、颤动等现象。
3.1.3石灰土基层质量或允许偏差符合表3.1.3的规定
石灰土基层质量或允许偏差表表3.1.3
序号
项目
质量或允许偏差
检验频率
检验方法
范围
点数
1
△压实度
重型击实≥95%
轻型击实≥98%
1000㎡
1
环刀法
2
含水量
3%以质量计
1
燃烧法、烘干法
3
平整度
≤10mm
20m
1
用3m直尺和塞尺量取较大值
4
厚度
±10mm
1000㎡
1
用钢尺量
5
宽度
不小于设计规定+B
40m
1
用钢尺量
6
中线高程
±15mm
20m
1
用水准仪具测量
7
横断高程
±20mm且横坡差不大于±0.3%
20m
2
用水准仪具测量
注:
B为施工要求的必要附加宽度。
3.2石灰粉煤灰稳定砂砾层的质量符合下列要求
3.2.1石灰、粉煤灰品质,砂砾等配比符合要求,含泥量不得大于规定,混合料配合比准确。
3.2.2石灰粉煤灰稳定砂砾拌和均匀,色泽一致,砂砾最大粒径不大于40mm,大于20mm的石灰粉煤灰团粒不得超过10%,且最大团粒不得大于50mm,石灰中不得含有未消解颗粒及粒径大于10mm的灰块。
3.2.3用12t以上压路机碾压后,轮迹深度不大于5mm,并不得有浮料、脱皮、松散、颤动等现象。
3.2.4摊铺层无明显的粗细颗粒离析现象。
3.2.5石灰粉煤灰稳定砂砾层质量或允许偏差符合表3.2.5的规定
石灰粉煤灰稳定砂砾层质量或允许偏差表表3.2.5
序号
项目
质量或允许偏差
检验频率
检验方法
范围
点数
1
无侧限抗压强度(MPa)
R7>0.6
2000㎡
1
试验送检
2
△压实度
重型击实≥95%
1000㎡
1
环刀法
3
含灰量
-1.0%0
1000㎡
1
试验送检
4
含水量
+1.5%
-1.0%
1000㎡
1
燃烧法、烘干法,与最近含水量相比较
5
平整度
≤10mm
20m
1
用3m直尺和塞尺量取较大值
6
厚度
±10mm
1000㎡
1
用钢尺量
7
宽度
不小于设计规定+B
40m
1
用钢尺量
8
中线高程
±15mm
20m
1
用水准仪具测量
9
横断高程
±20mm且横坡差不大于±0.3%
20m
2
用水准仪具测量
注:
①石灰粉煤灰稳定砂砾运到现场堆放时间不得超过规定时间;
②含灰量、含水量的允许偏差值均指对于混合料总质量的百分数;
③B为施工要求的必要附加宽度。
3.3沥青混凝土面层的质量符合下列要求
3.3.1沥青混凝土面层表面平整、坚实,颗粒分布均匀,不得有脱落、掉渣、裂缝、拥动、烂边、搓板、粗细料集中等现象。
3.3.2用12t以上压路机碾压后,不得有明显轮迹。
3.3.3接茬紧密、平顺、烫缝不枯焦。
3.3.4面层与路缘石及其它构筑物接顺,不得有积水现象。
3.3.5道路拱曲线为1.5%直线双面坡。
3.3.6沥青混凝土面层质量或允许偏差符合表3.3.5的规定
沥青混凝土面层质量或允许偏差表3.3.5
序号
项目
质量或允许偏差
检验频率
检验方法
范围
点数
1
△压实度
≥96%
1000㎡
1
称质量检验注①
2
△厚度
+10mm-5mm
1000㎡
1
用钢尺量
3
弯沉值
<设计规定
20m
2
用弯沉仪抽检
4
平整度
σ≤2.0
100m
1
用3m直尺和塞尺量测或测平仪
≤5mm
20m
1
用3m直尺和塞尺量测或测平仪
5
宽度
不小于设计规定
40m
1
用钢尺量
6
中线高程
±10mm
20m
1
用水准仪具测量
7
横断高程
±10mm且横坡差不大于±0.3%
20m
2
用水准仪具测量
8
井框与路面的高差
≤5mm
每座
1
用塞尺量取较大值
注:
①用蜡封法测得的现场质量密度与马歇尔稳定仪或30MPa压力成型法测得的标准质量密度相比较。
4成品保护措施
4.1沥青混凝土面层在碾压完毕尚未冷却到50℃以下前应暂不开放交通;必须提前开放交通时,需洒水冷却强制降温。
在开放交通前,应禁止重型施工机械特别是重型压路机停放。
在开放交通初期,应禁止车辆急刹车和急转弯。
4.2养生期间封闭交通,养生结束后的施工行驶应将车速限制在20km/h以下且尽量避免急刹车,在养生期间严禁重型车辆通行。
4.3压路机严禁在已完成或正在碾压的路段上“调头”或急刹车,如必须在上面“调头”时应采取措施,以保护表面不受破坏。
4.4每层摊铺、碾压施工完成后,进行养护时,封闭交通,禁止重型机械碾压。
5安全文明施工措施
5.1设备操作手应须持证上岗,运输车、压路机、摊铺机等所有设备运行前和运行中,要注意其他人员的安全。
5.2每天完工后,将工作面清理干净,机械设备停放整齐。
5.3施工过程中喷洒产生的多余废料,用盆或铁桶盛放,不得随意抛洒,避免污染环境。
5.4机械作业时,配备专人负责看护、指挥,防止意外事故发生。
5.5操作手要加强设备保养,确保制动、灯光、喇叭、报警系统完好,遇有故障必须及时维修。