座椅支架冲压工艺分析及其模具设计学士学位论文.docx

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座椅支架冲压工艺分析及其模具设计学士学位论文

座椅支架冲压工艺分析及其模具设计-学士学位论文

第一章绪论

论文题目：

座椅支架冲压工艺分析及其模具设计

1．1选题的依据及课题的意义

在金属和非金属材料塑性加工工程中，模具是一种必不可少的工艺装备。

模具的使用性能特别是使用寿命反映着一个国家的工业水平，化学气相沉积是一种利用气相物质中的某些化学过程，将高熔点、高硬度金属及其碳化物、氮化物等性能特殊的稳定化合物涂覆在模具工作零件表面上，形成与基体材料结合力很强的硬质涂层，从而使模具表面获得优异机械性能的技术。

其中气相沉积TiN、新技术就是一种使用而有效的模具表面强化新技术工艺。

热作模具钢，作为模具钢的重要组成部分，广泛应用于工业生产的各个领域。

因此研究热作模具钢在化学气相沉积TiN后的组织和性能，对提高模具的表面高硬度、耐磨性、耐蚀、耐热性，提高模具的寿命具有重要的意义。

根据模具使用场合的不同，可分为冷冲模，塑料模，锻造模，压铸模，橡胶模，陶瓷模，玻璃模等。

利用模具加工零件的方法，是一种少切削，无切削和多工序重合的先进生产方法。

广泛用与汽车，电器，仪表，玩具和日常用品的等产品的加工方法中，在国民经济个部门的发展中占有的重要的地位。

据统计，利用模具制造的零件，在飞机，汽车，拖拉机，电机，电器，仪器仪表等机电产品中占60%~70%；在电视机，录音机，计算机等电子产品中占80%以上；在自行车，手表，洗衣机，电冰箱，电风扇等轻工业产品中占85%以上。

因此说，模具是现代工业的基础工艺装备。

具有关资料介绍。

某些国家的模具总产值已超过了机床工业的总产值，其发展速度超过了机床，汽车，电子等行业。

模具工业在这些国家已摆脱了从属地位而发展成为独立的行业。

是国民经济的基础工业之一。

模具技术，特别是制造精密，复杂，大型，高效，长寿命模具的技术，以成为衡量一个国家机械制造水平的标志之一。

随着生产和科学技术的发展，产品更新换代周期的缩短，为模具工业的发展提供了机遇和挑战。

电子计算机技术的应用给模具设计和制造开辟了新的前景。

预计工业发达的国家模具工业还有新的发展。

1.2模具行业现状与发展趋势

在国民经济快速发展的拉动和国家产业政策的正确引导下，我国模具行业发展很快，2003全国模具总产值已达450亿元以上。

近年来，模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为：

大型、精密、复杂、长寿命等中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；我国模具年生产总量虽然已位居世界第三位，但设计制造水平在总体上要比工业发达国家落后，其差距主要表现在以下几方面。

（1）模具自配率教低，其中中低档模具供过于求，中高档模具自配率不足60%。

（2）企业组织结构、产品结构、技术结构和进口结构都不够合理。

（3）模具产品和生产工艺水平低，模具制造周期长。

（4）模具标准化水平和模具标准件使用覆盖率低，开发能力弱。

（5）与国际先进水平相比，模具企业的管理落后。

我国国民经济长期持续高速发展，机械行业在信息社会和经济全球化进程中也在不断发展，模具行业发展趋势是模具产品向着更大型、更精密、更复杂及更经济快速方向发展；向着信息化、数字化、无图化、精细化、自动化方向发展；向着技术集成化、设备精良化、产品品牌化、管理信息化、经营国际化方向发展。

模具技术的发展趋势主要是：

（1）CAD/CAM/CAE的广泛应用及其软件的不断改进，CAD/CAM/CAE技术的进一步集成化、一体化、智能化。

（2）PDM（产品数据管理）、CAPP（计算机辅助工艺设计管理）、KBE（基于知识工程）、ERP（企业资源管理）、MIS（模具制造管理信息系统）及Internal平台等信息网络技术的不断发展和应用。

（3）高速、高精加工技术、超精加工、复合加工、先进表面加工和处理技术的发展与应用。

（4）快速成形与快速制模（RP/RT）技术的发展与应用。

（5）热流道技术、精密测量及高速扫描技术、逆向工程及并行工程的发展与应用；模具标准化及模具标准件的发展及进一步推广应用。

（6）优质模具材料的研制及正确选用；模具自动加工系统的研制与应用。

（7）虚拟技术和纳米技术等的逐步应用。

1.3内容及实验方案

1．方法确定与论证

2．找资料论证观点

3．各项指标的概述

4．优点与缺点的比较

5．结论

1.4主要特色及工作进度

1．绘制零件图，收集、查阅、分析有关资料，撰写开题报告

2．对零件进行冲裁/弯曲工艺分析，确定工艺方案；

3．计算冲压力确定模具工作部分尺寸及公差，选取模具结构；

4．设计模具装配图，拆绘主要零件图

5．外文翻译（6000实词以上）；

6．撰写毕业论文。

第二章工艺方案设计

2.1零件的工艺性分析

本设计是关于摩托车座椅支架冲压工艺分析及模具设计，材料是20号钢，板厚是5mm。

如图2-1所示

图2-1摩托车座椅支架零件

冲压工艺设计的基本要求为：

（1）材料利用率要高，即原始材料消耗要尽可能少；

（2）考虑工厂的具体生产条件，制定出的工艺方案要技术上方便可行，经济上合理；

（3）工序组合方式和工序排列顺序要符合冲压变形规律，能保证冲制合格的工件；

（4）工序数量尽可能少，生产效率尽可能高；

（5）制定的工艺规程，要方便工厂、车间的生产组织与管理。

良好的冲压工艺能保证材料消耗少、工序次数少、模具结构简单、操作方便、寿命长、产品质量稳定等等。

从某种意义上讲，冲压工艺的质量就决定了模具的质量，因此，制定合理的冲压工艺方案是至关重要的。

由零件图可知，零件的形状简单，便于实现少废料排样；在各直线或曲线的连接处，都采用了圆角过渡；零件的精度和断面粗糙度等都符合冲裁工艺的要求。

零件尺寸公差没有特殊要求，按IT10取，利用普通的冲裁形式可以达到图样要求。

由于该零件外形简单，形状规则，适于冲裁加工。

材料为20号钢，δb=480MPa。

2.2加工工艺方案的确定

冲裁工艺方案的主要内容包括冲压性质、冲压工序数、冲压顺序和工序组合方式、模具结构型式、冲模压力中心和冲裁闭合高度等。

根据以上对零件的工艺分析，并且考虑到现有的设备的情况。

加工本零件需要三道工序；根据冲裁件的结构形状、尺寸大小和精度要求可知冲裁顺序为先落料再弯曲，最后成形；送料方式采用手工操作。

冲裁模的结构形式多种多样，如果按工序的组合分类，可分为单工序模、级进模（连续模或跳步模）、复合模等。

各种冲裁模的构成大体相同，主要由工作零件、定位零件、卸料与推料零件、导向零件、联接与固定零件等组成。

零件属于大批生产，工艺性较好。

但不宜采用复合模。

如果采用落料以后再冲孔效率比较低，而且质量不易保证。

我采用连续模进行加工。

级进模是一种工位多，效率高的冲模。

在一副级进模上，根据冲压件的实际需要，按一定的顺序安排了多个冲压工序（在级进模中称为工位）进行连续冲压。

它不但可以完成冲裁工序，甚至装配工序，许多需要多工序冲压的复杂的冲压件可以在一副模具上完全成形，为高速自动冲压提供了有利条件。

由于级进模工位较多，因而级进模冲制零件，必须解决条料或带料的准确定位问题，才有可能保证冲压件的质量

。

第三章冲裁模设计

3.1毛坯尺寸计算与冲裁工艺分析

3.1.1毛坯尺寸计算

板料弯曲时，中性层长度是不变的，因此根据变形前后中性层长度不变的原则来确定弯曲件毛坯展开的长度和尺寸。

弯曲件分为直边和弯曲两部分，以其中性层长度之和可求得弯曲件展开长度，但弯曲部分的中性层要考虑位移。

弯曲件展开长度：

当

≤180°时

当180°﹤

≤360°时

式中：

─弯曲件直边部分长度；

─弯曲部分中性层长度；

─中性层位移系数

根据王芳主编《冷冲压模具设计设计指导》表3-6。

如图3-1所示

前铰扣弯曲展开长度：

==103㎜

表3-1中性层的位移系数值

弯曲件的展开图如图3-1所示

图3-1弯曲件展开图

3.1.2冲裁工艺分析

冲裁件的工艺性，是指冲裁件对冲裁工艺的适应性。

一般情况下，读一冲裁件工艺性影响最大的是制件的结构形状、精度要求、形位公差及技术要求等。

良好的结构工艺性应保证材料消耗少，工序数目少，模具结构简单而寿命高，产品质量稳定，操作简单等。

通常对冲裁件的工艺性影响最大的是几何形状尺寸和精度要求。

由弯曲件展开图3-1可知：

冲裁件的形状简单、对称没有复杂的曲线，冲裁件的内、外转角处要用圆角过渡。

而且本冲裁件没有凸出悬臂、凹槽和孔等。

一般冲裁件的经济精度不高于IT11级，最高可达IT8～IT10级，冲孔比落料的精度约高1级。

本冲裁件的经济精度为IT14。

因此采用单工序、后侧导柱导向式冲裁模进行加工，以方便工人操作，并且保证制件尺寸精度。

3.2工件排样与搭边

3.2.1排样

冲裁件在板料、条料或带料上的布置方式，称为排样。

排样是冲裁模设计中的一项极其重要的工作。

其目的在于减少材料的耗损，降低零件成本，提高生产率，延长模具寿命。

1.材料的利用率

材料利用率主要取决于排样，是衡量排样方案合理性的技术经济指标。

排样的目的是为了在保证制件质量的前提下，合理利用原材料。

根据牟林、胡建华主编《冲压工艺与模具设计》中（3.2）式和（3.3）式

一个进距的材料利用率η的计算如下：

η=

×100%

式中：

A——冲裁件面积（包括内形结构废料），（mm2）；

n——一个进距内冲裁件数目；

b——条料宽度，（mm）；

h——进距,（mm）。

一张板料上总的材料利用率η总的计算如下：

η总=（

）×100%

式中n总——一张板料上冲裁件总数目；

L——板料长，（mm）；

B——板料宽，（mm）。

2.排样方法的选择原则

（1）冲裁小工件或某种工件需要小条料时，应沿板料方向进行排样，符合材料规格及工艺要求。

（2）冲裁弯曲毛胚时，应考虑半料轧制方向。

（3）冲件在条料上的排样，应考虑冲压生产率，冲模耐用度，冲模结构是否简单和操作的方便与安全等。

（4）条料宽度选择与在板料上的排样应优先选用条料宽度较大而步距小的的方案，以便经济地裁切板料，并减少冲压用的时间。

3.排样的方式

根据材料的利用情况，排样可分为有废料排样、少废料排样和无废料排样三种。

有废料排样为沿工件的全部外形冲裁，工件与工件之间，工件与条料侧边之间都有工艺余料（搭边）存在，冲裁后搭边成为废料；少废料排样为沿部分外形轮廓切断或冲裁，只在工件之间或工件与条料侧边之间有搭边存在；无废料排样为工件与工件之间、工件与条料侧边之间均无搭边存在，条料沿直线或曲线切断而得工件。

本课题排样方式为有废料、对排。

排样图如3-2图所示

图3-2排样图

3.2.2搭边

在条料上冲裁时，工件之间以及工件和条料侧边之间的余料称为搭边。

搭边的作用是：

补偿送料误差，以保证冲出合格工件；保持条料刚度利于送料，避免废料丝进入模具间隙损坏模具。

搭边值要合理确定，从节省材料出发搭边值越小越好，但搭边值小于一定数值后，对模具寿命和剪切表面质量不利。

为了使作用在毛坯侧表面上的应力沿被冲压件周长军均匀分布，必须使搭边的最小宽度大于塑变区的宽度，而塑变区宽度与材料性质和厚度有关，一般约等于0.5t，搭边的最小宽度的最大值约等于毛坯的厚度。

若搭边值小于材料厚度，在冲裁中还可能被拉入模具间隙中，使零件产生毛刺，甚至损坏模具刃口，降低模具寿命。

搭边值大小与下列因素有关。

（1）材料的力学性能：

硬材料的搭边值可小一些，软材料、脆材料的搭边值要大一些；

（2）零件的形状与尺寸：

零件尺寸大或有尖角和突出等复杂形状时，搭边值应大一些；

（3）材料厚度：

厚度大的材料搭边值取大一些；

（4）送料及挡料方式：

手工送料时，有侧压板导向的搭边值可以小一些。

根据薛启翔主编《冷冲压实用技术》表3-2可知搭边a和a1数值：

a=6.3a1=7.2

冲裁件面积：

通过CAD软件测绘可知A=4232.8mm2

条料宽度B=120mm

送料进距h=（88.7/2+30/2+3.5）mm=62.8mm

一个进距内的材料利用率：

3.3冲裁间隙

冲裁间隙是指冲裁凸模和凹模刃口之间的尺寸之差。

单边用间隙用C表示，双边用Z表示。

圆形冲裁模双边间隙为Z=D凹-D凸

式中D凹——冲裁模凹模直径尺寸（mm）

D凸——冲裁模凹模直径尺寸（mm）

冲裁间隙是冲裁过程中一个重要的工艺参数，间隙的选取是否合理直接影响到冲裁件质量、冲裁力、冲模的使用寿命和卸料力等。

因此设计模具时一定要选择一个合理的间隙，考虑到模具制造中的偏差及使用中的磨损，生产中通常是选择一个合适的范围作为合理的间隙，这个范围的最小值称为最小合理间隙Zmin，最大值称为最大合理间隙Zmax，由于模具在使用过程中会逐步磨损，设计和制造新模具时应采用最小合理间隙。

1、冲裁间隙的选取

冲裁间隙的大小主要与材料的性质及厚度有关，材料越硬，厚度越大，则间隙值应越大。

选取间隙值时应结合冲裁件的具体要求和实际的生产条件来考虑。

其总的原则应该是在保证满足冲裁件剪断面质量和尺寸精度的前提下，使模具寿命最长。

确定凸、凹模合理间隙有理论去顶法和查表确定法，在设计时一般采取查表法确定，在冲模制造时，也可按材料厚度的百分比估算。

根据牟林、胡建华主编《冲压工艺与模具设计》表2.3选得间隙值为Zmin=0.940、Zmax=1.280（mm）。

为了使模具能在较长时间内冲制出合格的零件，提高模具的利用率，一般设计模具时取Zmin作为初始间隙。

3.4冲裁力的预算

冲裁力是指板料作用在凸模上的最大抗力，冲裁力是选择压力机的主要依据，也是设计模具所必须的数据。

冲裁力计算包括冲裁力、卸料力、推件力、顶件力的计算。

1、冲裁力计算

冲裁力是凸模与凹模相对运动使工件与板料分离所需要的力，它与材料性质、厚度、冲裁件周长、模具间隙大小及刃口锋利程度有关。

一般平刃口模具冲裁时，其冲裁力F可按下式计算：

F=K·L·t·τ

式中：

F——冲裁力,N；

L——冲裁件的周长,mm；

t——板料厚度，mm；

τ——材料的抗剪强度,Mpa；

K——系数。

考虑到凸模、凹模间隙波动，材料力学性能变化及材料厚度偏差等因素而增加的安全系数，常取K=1.3。

有时也可用材料的抗拉强度进行计算：

F=L·t·

式中：

——为材料的抗拉强度，Mpa

在冲裁高强度材料或厚度大，周边长的工件时，需要很大的冲裁力。

当工厂设备的吨位不能适应时，为不影响生产，可采取一定的措施降低冲裁力，常用的方法有阶梯冲裁、斜刃冲裁和加热冲裁等。

冲裁力：

冲裁件周长（有CAD测绘）L=330mm

板料厚度t=5mm

材料抗剪强度τ=480MPa

系数K=1.3

F=K·L·t·τ=1.3×330×5×480=1029600N

2、卸料力、推件力和顶件力计算

由于冲裁时材料的弹性变形及摩擦，在一般冲裁条件下，冲裁后材料将发生弹性恢复，使落料或废料梗塞在凹模内，而板料则紧箍在凸模上，为了使冲裁工作继续进行，必须将箍在凸模上的板料卸下，将卡在凹模内的工件或废料向下推出或向上顶出。

将紧箍在凸模上料卸下所需的力称为卸料力，将卡在凹模中的料推出所需的力叫推件力；将卡在凹模中的料逆着冲裁力方向顶出所需的力叫顶件力。

根据牟林、胡建华主编《冲压工艺与模具设计》第50页

卸料力、推件力和顶出力通常采用经验公式进行计算，

卸料力：

F卸=K卸·F落

推件力：

F推=n·K推·F孔

顶件力：

F顶=K顶·F落

式中：

K卸、K推、K顶——分别为卸料力、推件力系数,其值见表3-3；

n——同时卡在凹模内的零件数；

h——凹模直壁洞口的高度。

表3-3推件力、顶件力、卸料力系数

料厚/（mm）

K推

K顶

K卸

钢

≤0.1

>0.1~0.5

>0.5~2.5

>2.5~6.5

0.065~0.075

0.045~0.055

0.04~0.05

0.03~0.04

0.1

0.063

0.055

0.045

0.14

0.08

0.06

0.05

卸料力：

F卸=K卸F=792000x0.04=31680N

推件力：

F推=FK推n=792000x0.04x（10/5）=63360N

F总=F+F推+F卸=887040

3.5模具压力中心计算

冲模对工件施加的冲压力合力的中心称为模具的冲压压力中心。

要使冲压模具正常工作，模具的压力中心必须通过模柄曲线和压力机的滑块中心线重合。

否则，冲裁过程中压力机滑块和冲模将会承受偏心载荷，使滑块导轨和冲模导向部分产生不正常磨损，合理间隙得不到保证，刃口迅速变钝，从而降低冲件质量和模具寿命甚至损坏模具发生冲压事故。

因此，设计冲模时，应正确计算出冲裁时的压力中心，并使压力中心与模柄轴心线重合，对于制件外形尺寸大、形状复杂，多凸模的冲裁模和连续模，正确确定其压力中心就显得更为重要。

若因冲件的形状特殊，从模具结构方面考虑不宜使压力中心与模柄轴心线相重合，也应注意尽量使压力中心的偏离不超出所选压力机模柄孔投影面积的范围。

压力中心的确定有解析法、图解法和实验法。

由于本零件形状简单，且对称，其压力中心即位于冲件轮廓图形的几何中心。

画出所示制件，选定坐标系xoy,如图3-3所示。

冲裁件以X轴对称，所以Y0=0，X0=51.5

压力中心如下图3-3

图3-3压力中心图

X0=[0x14+12x10+（-24.3）x24.5+35x28+48.35x13.5+13.5x48.3+14.2x50+35x60.7+47x96+35x60.7+14.2x70+28.6x35+24.5x12+12x10]/330=42.95

取整数41。

Y0=[44.35*14+12*30+24.5*5.1+28.6*12+13.5*15+14.2*11.4+35*29.35+47*44.35+35*9.35+14.2*62.35+13.5*83.2+77*28.6+115.5*24.5+12*57.7]/330=44.7

取整数45。

所以求得X0=41Y0=45

3.6凸、凹模刃口尺寸计算

冲栽模凸、凹模刃口尺寸精度是影响冲裁件尺寸精度的重要因素。

凸、凹模的合理间隙值也要靠刃口尺寸及其公差保证。

因此，正确确定冲裁凸模和凹模刃口的尺寸及公差，是冲模设计的重要环节。

1、凸、凹模刃口尺寸计算的原则

由冲裁过程和生产实践可知：

落料件的光面是因凹模刃口挤切材料产生的，而孔的光面是凸模刃口挤切材料产生的，落料件的大端尺寸等于或接近于凹模刃口尺寸，冲孔件的小端尺寸等于或接近于凸模刃口尺寸。

计算凸模和凹模尺寸时应遵循下述原则：

（1）落料时，应先确定凹模刃口尺寸。

凹模刃口的基本尺寸取接近或等于零件的最小极限尺寸，以保证凹模磨损在一定范围内也能冲出合格的零件。

凸模刃口的基本尺寸则按凹模刃口基本尺寸减小一个最小间隙值。

（2）冲孔时，先确定凸模刃口尺寸。

凸模刃口的基本尺寸取接近或等于孔的最大极限尺寸，以保证凸模磨损在一定范围内也可使用。

而凹模的基本尺寸则按凸模刃口的基本尺寸加上一个最小间隙值。

（3）凸模和凹模刃口的制造公差，主要取决于冲裁件的精度和形状。

一般模具的制造精度比冲裁件的精度至少高1～2级。

若制件没有标注公差，则对于非圆形件按国家标准非配合尺寸的IT14级精度来处理，圆形件一般可按IT10级精度来处理。

2、凸、凹模刃口尺寸计算的方法

凸、凹模刃口尺寸的计算与加工方法有关，基本上可分为两类。

（1）凸模与凹模分开加工

这种方法适用于圆形或简单形状的工件。

采用凸模与凹模分开加工这种方法，要分别标注凸模和凹模刃口尺寸与制造公差。

同时，为了保证一定的间隙，模具的制造公差必须满足下列条件：

δp+δd≤Zmax-Zmin

或δp=0.4（Zmax-Zmin）

δd=0.6（Zmax-Zmin）

式中:

δp——凸模的制造公差；

δd——凹模的制造公差；

Zmax——最大合理间隙；

Zmin——最小合理间隙。

（2）凸模与凹模配作加工

凸、凹模配作加工是指先按图样设计尺寸加工好凸模或凹模中的一件作为标准件（一般落料时以凹模为基准件，冲孔时以凸模为基准件），然后根据基准件的实际尺寸按间隙要求配作另一件。

这种加工方法的特点是模具的间隙由配作保证，工艺比较简单，不需要公式

+

Zmax-Zmin来进行校核，并且还可以放大基准件的制造公差（一般可去冲裁件公差的

），使制造容易，因此是目前一般工厂常常采用的方法。

用配合加工法制造模具常用于复杂形状及薄料的冲裁件，图样上只需标注基准件的尺寸及其公差，配作件仅注基本尺寸，并注明与基准件配作及应保证的间隙值。

3、计算各主要零件的尺寸

1）凹模厚度：

其中b=111mm,K=0.3,故

H=Kb=0.3*111=33.3mm

但是该件上还需冲一较小的空，且均在同一凹模上进行，所以凹模厚度应适当增加，故取H=30

C=（1.5~2）H=60mm

凹模的外形尺寸：

长*宽为300*195

2）凸模固定板的厚度

H1=0.7H=0.7*33.3=23.31取整数25mm

3）垫板的采用与厚度：

是否采用垫板，以承压面的凸模进行计算

δ=F/A=177.408MPa

铸铁模板的δp为90~140MPa

故δ>δp

因此须采用垫板，垫板厚度是10mm。

4）卸料模的自由高度：

根据工件材料厚度为5mm，冲裁是凸模进入凹模深度取2mm，考虑模具维修时刃磨留量2mm，再考虑开启时卸料板高出凸模1mm,z则总工作行程h工件=10mm，橡皮的自由高度h自由=h工件/（0.25~0.30）=33.3~40mm

取h自由=40mm

模具在组装时预留量为

h预=10%~15%*h自由=4~6mm

取h预=6mm

由此可算出模具中安装卸料板的空间高度为34mm

5）计算凸凹模工作部分尺寸：

查表Zmin=0.83mm,Zmax=1.140mm

冲孔凸模1：

工作孔尺寸：

长18mm，宽9mm。

尺寸为18mm时，δp=0.02mm

尺寸为9mm时，δp=0.02mm

X=0.6

根据Bp=（B+X∆）0-δp

则Bp1=18.0420-0.02mm

Bp1=9.0420-0.02mm

冲孔凸模各尺寸如下图3-4所示：

图3-4冲孔凸模尺寸图

落料凸模2：

工件工作尺寸：

长111mm，宽89mm时，δp=0.025mm半径15mm，δp=0.02mm

X=0.6

根据Bp=（B-X∆-Zmin）0-δp

Bp1=14.1280-0.02mm

Bp2=110.0860-0.025mm

Bp3=88.0860-0.025mm

落料凸模各尺寸入下图3-5所示：

图3-5落料凸模尺寸

冲孔凹模：

工件工作尺寸：

长18mm，半径4.5mm

X=0.6

根据Dd=（d+X∆+Zmin）+δd0

Dd1=18.8720.020mm

Dd2=5.35880.020mm

落料凹模：

工件工作尺寸：

长111mm，宽88.7mm，半径15mm

X=0.6

根据Dd=（d-X∆）+δd0

Dd1=14.9580.020mm

Dd2=110.9160.0350mm

Dd3=88.9160.0350mm

落料凹模各尺寸如下图3-6所示：

图3-6落料凹模尺寸

3.7模具的总体设计

3.7.1冲模的闭合高度

所谓模具的闭合高度是指模具在最低工作位置时