南昌铜板带轧机施工方案.docx
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南昌铜板带轧机施工方案
江铜铜业集团公司年产10万吨
二十辊高精度铜带精轧机安装
施工方案
二O一O年三月二十五日
1、工程概况
1.1工程概况
江铜铜业集团公司高性能高精度铜及铜合金板带工程有粗、中、精轧机组各一台，轧机组主要由运输机、收纸机、上卷小车、浮动开卷机、开头矫直机、卷取机、卸卷小车、带转向辊剪切机及卷取压辊等组成，其中四辊可逆粗轧机（Vmax=300m/min总重243.9吨）、四辊可逆中精轧机（Vmax=600m/min总重116.3吨）由西安重型机械研究所制造生产，二十辊高精度铜带可逆精轧机（Vmax=600m/min）由美国I2S公司制造生产。
1.2工程特点
1.2.1设备安装任务量大，轧机机组等设备安装精度高，单列机组中只有主体设备就位安装后才能调整其相连设备，部分设备需现场装配后安装。
单件设备重量较大，受场地限制，吊装比较困难。
1.2.2设备通风、排烟、冷却、润滑、清洗、液压、气动及电气部分工作量大，现场制作、中间配管量大。
在前期土建基础施工中，即应做好相关的预埋管、预留孔洞工作。
1.2.3施工人员集中，工序交叉多，各工种应统筹协调。
以设备安装工作为主线，及时给电气、管道等专业提供施工条件。
1.2.4技术工人、设备机具、工量卡具等是保证工程顺利进行的前提保障，应加强统一协调，做好人员、物资准备，加大投入，严格按照施工进度计划完成阶段性施工任务，顺利到达合同工期。
1.3编制依据
《工程测量规范》GB50026—93
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300—2001
《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205－2001
《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268－97
《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235－97
《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184－93
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236－98
《设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126－89
《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231－98
《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275－98
《冶金机械设备安装工程施工及验收规范》98年合订本
《工业安装工程质量检验评定标准》GB50252－2002
《通风与空调工程质量检验评定标准》GBJ304－88
《冶金机电安装工程质量检验评定标准》
YB9239－92、YB9244－92、YB9245－92、YB9246－92
《冶金电气设备安装工程施工及验收规范》YBJ217－89
与本工程相关的国家现行强制性标准及规定
本公司现行有效的技术文件、质量文件、安全文明施工文件以及质量保证体系运行文件等。
2、施工准备
2.1施工前期准备
安装前熟悉有关图纸和技术文件、规程规范。
了解设备结构，明确安装要求，根据具体条件确定安装顺序方法。
准备必要的安装工具，编制组织和安装计划，施工方案。
2.2工机具准备
主要工机具如下表：
序号
名称
技术性能
单位
数量
备注
1
150t汽车吊
150t
台
1
2
半自动切割机
SAG—1
台
2
3
砂轮切割机
Ф108—Φ325
台
4
4
板材切割机
板材厚度
台
2
5
焊接机架
自制
台
1
6
直流焊机
AX—320
台
1
7
交流焊机
BX3—500
台
4
8
氩弧焊机
NSA4—300
台
2
9
试压泵
台
1
10
运输小车
2—3吨
台
3
11
手拉葫芦
2—10吨
台
10
12
精密水准仪
台
1
13
经纬仪
台
1
14
X射线探伤仪
台
1
15
外径千分尺
0—750
套
1
16
内径千分尺
0—750
套
1
17
框式水平仪
台
2
18
平尺
2M
台
1
19
百分表
0.01
套
4
20
烘烤箱
台
1
21
吊线锥
个
4
22
宽座角尺
315*200
套
1
23
钢盘尺
30米
个
1
2.3基础验收、划线及中心标板埋设
2.3.1基础验收及复测
按照土建提供的基础交接资料，国家规范和设计图纸，会同土建、甲方对基础的标高、预埋件横向、纵向中心线以及地脚螺栓孔、地脚预埋螺栓的坐标、标高进行复测，对不符合设计和超过规范要求的地方及时通知甲方进行解决。
基础验收应满足下表的规定。
序号
项目名称
精度要求
检验方法
图例
1
标高
－10mm
水准仪检查
2
中心线
±5mm
钢线、
经纬仪
3
预留孔位置偏差
±10mm
钢尺
4
直埋螺栓位置偏差
±5mm
钢尺
5
螺栓垂直度偏差
≯±3mm
线坠
6
预埋件位置
≯±15mm
钢尺
2.3.2基础划线
根据土建给出的纵向中心线标准划出设备中心线，并根据纵向中心线划出设备横向中心线，并做上标记。
在基础适当地方埋设中心标版。
2.3.3基础中心标本埋设
中心标板和基准点是设备安装过程中测量的依据，中心标板分主中心线标板和辅助中心线标板，基准点也分主基准点和辅助基准点。
为了保证设备安装的精度和准确观察基础沉降和偏移，在轧机设备的主要中心线和辅助中心线上埋设中心标板，在设备安装的标高主要测量部位附近埋设主基准点，在轧机基础角埋设用于观测基础沉降的辅助基准点。
埋设方法如下图所示。
基准点的埋设误差为±0.3mm，用水准仪进行复核，中心点每隔30～50m埋设1点，用经纬仪、钢线和线坠进行测量、划线，中心线允许偏差±0.3mm。
2.4基础座浆及垫铁埋设
2.4.1垫板规格的选择
垫板分平垫板和斜垫板，承受主要负荷和较强连续振动的地方宜使用平垫板。
根据轧机机架底座的尺寸和地脚螺栓的大小选择垫板的规格，并进行承载校核，垫板面积按下式近似计算。
A=C*100（Q1+Q2）/R
式中：
A—垫板面积mm2
C—安全系数取1.5—3
Q1—设备重量（Kgf）
Q2—地脚螺栓拧紧后，分布在垫铁组上的压力（Kgf/cm2）
2.4.2垫板的安装
轧机设备安装中使用的垫板都经过刨削加工，研磨法安装时，放置垫板前，基础放垫板处用磨光机打磨并水平找平，其余二次灌浆部分凿毛。
座浆法垫板的安装严格按照《座浆法安装垫铁操作规程》执行。
（1）垫板在安装时力求放置在地脚螺栓两侧及底座筋板处，垫板的位置根据机械设备的外轮廓线，使平垫板露出设备底座10-30mm。
（2）轧机和受动力荷载较大的机械，垫铁间、垫铁与基座间用0.05毫米塞尺塞入面积不得大于应接触面积的30%，在实际安装垫板时，垫板与垫板间进行研磨，单块垫板表面用水平找平，各垫板间用长平尺和方水平检查，水平度控制在0.1毫米/米，接触面积都大于80%，并且设备底座一般都进行过加工，安装时稍加处理就很容易达到，另外，要特别注意二次灌浆的质量，因为设备负荷将由垫板和二次灌浆层共同承受，在灌浆前将垫板点焊，防止滑移。
2.4.3垫铁找正
垫铁找正用水准仪及框式或条式水平仪测量，方法见下图。
3、轧机安装
3.1安装程序
安装准备→基础验收→基础中心、标高的测量、标尺→垫板检查、座浆、垫板找平→底座安装、初步找平→一次灌浆→底座精调→二次灌浆→主轧机安装、找正→相连设备或附属设备安装、调整→工艺管道系统安装、调试→电气、仪表系统安装、调试。
3.2设备开箱检查
对到货设备会同业主、设备厂家进行开箱检查。
按照装箱单内容检查，逐一登记，作好记录：
（1）箱号、箱数以及包装情况；
（2）设备的名称、型号和规格；
（3）装箱清单、设备技术文件、资料及专用工具；
（4）设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等；
（5）设备及其零、部件和专用工具，均应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失。
（6）对开箱后的进口设备进行中文标识，便于设备安装时查找；
（7）对照开箱后设备的底座尺寸，核对地脚螺栓及垫板位置有无增加或变动；
（8）对开箱后的设备及时办理移交手续，派专人保管。
3.3轧机底座和机架的安装
3.3.1轧机底座安装
轧机底座的安装是轧机安装的基础，两底座的中心线、标高、水平度和平行度偏差是底座安装的关键的精度指标。
底座安装找正的测量位置见图。
（1）清理基础，安装垫板
（2）以出口侧底座为基准进行安装，先定出底座横向中心线，以底座内侧加工面（面）为准，纵向中心线以底座中心为准。
中心线允许偏差为±0.3mm，考虑到基础沉降，这里标高误差尽量取正值，不得取负值。
用长平尺及框式水平仪测量出底座的纵向和横向水平度，要求偏差为每米小于0.05mm。
（3）以出口底座为基准，找正找平入口侧底座，用特制千分尺定出入口测和出口侧底座之间的平行度，入口侧底座水平度以出口侧为准，用长平尺和框式水平仪测量，相互之间水平度允许偏差为每米0.05mm，经过横向、纵向、正反、交叉不同方向、不同部位的测量，避免误差向一个方向形成积累误差。
（4）出口侧、入口侧底座中心、标高、水平度测量完成后，用经纬仪、特制千分尺重新复测两底座间的平行度，在底座内侧（A面）前后选取两点测量，两底座允许平行移动0.5mm，但相对平行度不得降低，底座中心线和平行度的测量方法。
（5）底座调整好后，紧固地脚螺栓，并复查上述数据，经甲方、监理确认签字。
（6）用平尺和直角尺检查，研磨轧机机架和底座接触部分的加工精度，包括平面度和直角度，保证底座和机架接触紧密。
3.3.2机架安装
（1）粗轧机架吊装方案的确定
由于机架是整体组装装运，单体重量约60吨，厂房内16t行车满足不了吊装要求，故需用大型吊车卸车及吊装。
（a）卸车、吊装位置的选择
根据现场实际情况，机架到货后直接托运至现场采用吊车卸车吊装，吊车及拖车就位位置见下页平面布置图所示。
（b）吊车的选择
设备单体重量为56.9t，吊车回转半径8米，厂房梁底面高度13.1米，根据吊车起重性能表（150t吊车回转半径8米，主臂长度12.8米，起重量63.3t）选择150t吊车符合要求。
（2）中轧机架吊装方案的选择
中轧轧机机架整体组装重量为24.5t，根据现场实际情况可以采用两台16t行车进行抬吊。
（3）卸车、吊装前的准备措施
（a）由于设备重量较重，厂房内基础全部是回填土，地基不满足大型吊车及拖车行走的条件，且受厂房高度及设备基础的影响，吊车就位很困难，必须采取有效措施。
我公司建议在轧机吊装位置周围的回填土必须夯实，混凝土要达到设备吊装的要求，并在吊装位置所有的基础内垫沙袋，垫枕木，并铺设20mm钢板。
（b）准备相应的吊装工具，选择合适的钢丝绳，并计算好钢丝绳的长度，在相应的基础上垫好枕木，清理基础周边的垃圾等。
中轧机架抬吊前制作好抬吊用的专用工具。
（4）机架吊装及找正
机架装前检查，按甲方提供的资料和设计图纸进行检测，并与之对照查看是否一致，准确无误时方可进行下一道工序。
（5）机架脚距离的测量。
机架吊装前水平运输至底座安装位置附近，选择足够承载的钢丝绳进行吊装，吊点设在吊耳，机架加工面进行防护包装，以免擦伤。
在机架底端配合面尚未进入底座的相应配合处以前，应使下降动作停止。
检查配合处是否有异物、灰尘。
检查正常后，在天车或吊车司机的配合下，指挥人员根据下降深度，用框式水平仪检查机架，判断机架是否垂直，然后缓慢平衡下降，下降时严禁与底座相碰撞，当距接触面积还有150mm时，再次检查机架的垂直度和机架与底座配合面的清洁度，机架进入底座后顺利下降，表示机架垂直，并接触良好，然后一直把机架落到底座上，带好螺帽。
（6）机架的组装
（a）轧机分为两侧即传动侧和操作侧，通过联结横梁相连接，先吊传动侧机架，以传动机时机架为基准，安装操作侧机架，这样便于安装轧辊驱动装置，保证安装精度。
（b）吊装传动侧机架时，首先在底座上确定从轧制线到机架的距离，即机架的纵向中心距，其偏差应在0.5mm以内，吊装就位后可用千斤顶调整，由于底座的横向中心线已经找好，所以机架的横向中心只需将机架紧靠底座垂直（A面）。
（c）机架与底座及机架窗口检测如下：
牌坊与底座的接触情况的检测
轧制中心到牌坊内表面距离偏差的测量
牌坊窗口垂直度的测量
牌坊窗口尺寸测量
牌坊窗口平行度测量
（d）考虑到机架联结横梁容易组装，吊装操作侧机架时将其放到比规定尺寸大5-10mm的间隙，然后轻微固定联结螺栓，以防倾倒。
（e）上横梁由定位销固定位置，，同时移动操作侧机架，使其接触严密，并紧固联结螺栓。
（f）初步检查轧机机架各部安装精度，轧机机架的中心、标高、水平度、垂直度、平行度，扭斜、偏移以及机架与底座间的接触间隙，都达到要求后，方可进入下一道工序。
（g）紧固入口侧底座地脚螺栓，并同时检测机架窗口的水平度和垂直度。
（h）紧固机架和底座的联接螺栓。
（i）地脚螺栓的紧固
根据地脚螺栓的大小查出或计算地脚螺栓的紧固力，采用大锤，吊锤撞击，听声音判断是否紧固，撞击时角度基本无变化，可以确保达到紧固力。
个别螺栓在基础角无法撞击时用自制长扒手和螺旋千斤顶紧固，同样能达到预期的目的，也可以液压拉拔器确定好紧固力进行紧固。
（j）再次检查机架各部安装精度，达到要求后经三方签字方可进行二次灌浆。
3.4卷取机、主传动、开卷机减速机安装
在轧制中心线和轧机中心线上，底座和机架安装找正后，立即进行卷取机、主传动减速机的安装，然后再进行开卷机、直头送料装置的安装。
3.4.1确定测量基准
卷取机减速机横向中心线以卷筒卷轴中心线为准，在卷筒卷轴中心投点，纵向中心线以轧制线为准在卷筒上投点，标高以齿轮箱刨分面处的水平度为准。
主传动减速机横向中心线以轧机中心线为准，在万向接头与齿轮箱连接处轴端面的垂直度同时检查齿轮箱剖分面的水平度为准。
开卷机减速机的中心、标高、水平度以底座滑道的中心、标高、水平度为准进行安装，在减速机吊到滑道上之后进行复测。
3.4.2减速机安装及检测
3.4.3中间轴的对中找正
3.5开卷、卷取机安装
3.5.1开卷、卷取机安装找正测量
3.5.2开卷机、卷取机与电机的传动轴对正检测
3.5.3联轴器安装
对所有用联轴器传动的设备，联轴器的径向跳动、端面间隙、轴向位移必须满足设计及规范要求；
检测项目所用的计量器具：
百分表、千分块、塞尺等计量器具必须经检定合格。
3.5.4中间轴的对中找正
3.5.5测量方法
用经纬仪T2观察测量横向、纵向中心线。
用水平仪N3在齿轮箱剖分面上测取读数，根据基准点计算出标高值。
用框式水平仪测量轴端的垂直度和齿轮箱剖分面的水平度。
在安装过程中应当注意的是：
由于带材的张力和重量，卷取机卷筒心线的水平度和歪斜度（要求为0.05mm/m），只允许向上翘和向机组外侧偏斜。
3.5.6卷取机卷筒与轧机工作辊平行度的测量
由于轧制过程为连续的生产，对轧辊与卷筒之间的平行度要求为0.05mm/m，如果平行度超差将出现断带，镰刀弯，卷不齐等质量问题。
工作辊与卷筒之间的平行度无法直接测量，在测定之前，我们首先假定机架、轧辊、卷取机卷筒水平度在规范要求之内，即机架、轧辊，卷取机卷筒单体水平且工作辊轴承座与机架平行，（由厂家加工制造和机架安装精度保证），这样只需测定卷与机架间的平行度（见图）
轧机中心线机架卷取机齿轮箱
轧制中心线1
2
卷取机卷筒
长平尺
机架
测量方法：
在卷取机卷筒内外侧选取两点1、2，用特制千分尺测量卷筒与平尺之间的距离，测量时平尺要紧紧贴靠机架内侧面，用塞尺检查是否有间隙，由于操作侧机架窗口大，平尺面与机架间加千分调整。
用框式水平测量，保持长平尺水平，旋转小卷分别在0°，90°，180°，270°位置测量，记录数据并计算结果，在平行度超差的情况下，对卷取机卷筒进行调整。
卷筒与机架间的平行度：
|a-b|/L≤0.05mm/m
3.6换辊小车轨道安装
换辊小车轨道的安装精度见设计技术要求。
安装的步骤和方法为：
换辊小车轨道铺设在地面混凝土基础上，首先以轧机中心线为准确定换辊装置轨道中心线，根据机架上导轨的实际安装高度定出轨道标高，用经纬仪，水准仪，钢尺板，钢卷尺对轨道的中心、标高，水平间距进行定位，可在轨道底平面调整薄垫板的厚度，达到安装精度。
调整好以后轨道中心线和轧机上导轨的中心线重合，接轨处顶面和内侧面平滑吻合。
3.7电动机的安装
电动机的安装找正是通过联轴节的装配来完成的，安装时用千分表，千分块找正。
联轴节的定心标准如下表：
项目
齿轮联轴节
D=170-185
齿轮联轴节
D=220-250
齿轮联轴节
D=290-430
轴向径心位移
不超过0.30mm
不超过0.45mm
不超过0.65mm
两轴倾斜
不超过0.5mm/m
不超过0.5mm/m
不超过1.0mm/m
端面间隙
不小于2.5mm
不小于2.5mm
不小于5.0mm
3.8设备维护
设备安装过程中不仅要考虑安装和装配的精度，而且还要考虑设备的维护。
由于安装和试车之间工期较长，施工场地环境一般较差，维护工作显得更为重要。
a、对外露的机械设备加工面，非配合面涂防锈油，如机架窗口，轴等。
b、设备解体运到现场，由现场清洗装配的部件，先用煤油或汽油洗净原防锈油脂，用压缩空气吹干，然后在轴承内部及齿轮表面喷涂润滑脂和润滑油。
c、设备整体运到现场，不解体装配的减速机，传动轴等，可通过窥孔盖或轴承盖，检查内部防锈情况。
发现防锈情况较差时，及时通知甲方进行处理。
d、已安装好的设备，在进行其它设备的安装时，要用塑料薄膜覆盖好设备，防止灰尘和细沙进入传动部位。
3.9液压传动、稀油润滑、工艺润滑气动系统安装调试
3.9.1管道加工
（1）管道切割
管道切口表面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1/100，管子切割表面必须平整，不得有裂纹，起皮，管端的切屑粉末毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净。
切割时为保证切口平直度，采用划线切割，为保证切割的精度，应在线外切割，避免因线过粗造成长度方向的误差。
（2）弯管加工
弯管加工在一次安装过程中工作量较大，且因组对管路同架敷设，对管道的质量、美观影响较大。
（a）液压、润滑系统的管子一般采取冷弯，采用电动煨弯机、手动煨弯机或自动煨弯胎具进行，自制煨弯胎具一般应用于直径22mm以下的管子且煨弯机胎具无合适规格的情况下进行。
（b）气动系统、乳液系统的管道一般采用压制弯头，小口径管道亦需采用冷弯，严禁热弯。
（c）弯管的弯曲半径一般为管子半径3-5倍，管子工作压力高时，弯曲半径按下表进行：
管子外径（mm）
10
14
18
22
28
34
42
50
63
弯曲半径（Rmm）
50
70
75
80
90
100
130
150
190
弯曲半径的确定除按一般要求外尚需保证同排施工的管道弯曲半径应一致，注意此点后可使管道排列更为整齐。
（d）弯管的检查与校核
管道弯制后的质量应符合如下要求：
a.无裂纹、分层及缺陷；
b.管壁减厚率不超过10％；
c.椭圆率不超过5％；
d.弯曲角度偏差不得超过±1.5‰；
e.高压钢管弯制后应进行无损探伤。
弯管的校正采用机械方法校正，不得采用火焰校正，成排管段的弯管集中校正。
3.9.2螺纹加工
气动、冷却系统的管道需采用部分螺纹管件，液压润滑系统亦存在个别的螺纹加工，施工中应掌握公英制的区别。
（1）需加工的管子螺纹的种类及所采用的基本尺寸标准和公差标准应与相配合的螺纹种类及采用的标准相同，其精度加工和光洁度亦应与相配螺纹相同。
（2）螺纹加工后表面应无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷，螺纹加工完毕，应将切屑清理干净，并防止锈蚀和机械损伤。
3.9.3管道焊接
液压系统、润滑系统的焊接主要是管子与管件的对焊，涉及到管子的对焊的情况应尽量避免。
（1）坡口加工及接头组对
（a）坡口形式：
坡口角度=70°±5°、间隙C=1±1mm、钝边P=1±1mm
（b）焊缝的坡口应用机械方法加工。
（c）管子、管件的对口应做到内壁平齐，内壁错边量不得超过壁厚的10％，且不大于1mm，液压管道的内壁错进量宜控制在0.5mm以下。
（d）管子组对时，应保证轴线对准，允许误差不得大于壁厚的1％，最大不超过2mm。
（2）焊缝质量要求：
（a）工作压力≥6.3Mpa的管道，其对口焊缝质量不得低于Ⅱ级焊缝标准。
（b）工作压力<6.3Mpa的管道，其对口焊缝质量不得低于Ⅲ级焊缝标准。
（3）管道焊接
（a）进行液压润滑气动管道焊接的焊工必须有施焊范围及等级合格证，否则不得上岗。
（b）焊工必须遵守焊接制度，严格按施工方案和国家及相应的国际标准要求焊接，各焊工焊接的焊口应明确标识，以便检查。
（c）焊接设备（电焊机、氩弧焊机）用的电源、氩气等必须保证质量，氩气纯度应在99.99％以上。
（d）施焊前应对坡口附近20—50mm范围内的内外管壁进行清理，除去其上的油、水、漆、锈及毛刺。
（e）管道点焊时，其工艺措施应与正式焊接一致，点焊后应认真检查焊肉，如发现裂纹等缺陷应及时处理，点焊部位应圆周上对称点焊。
（f）焊接时液压、润滑和乳液管道均采用氩弧焊打底。
碳钢管采用0.8Mn2si氩弧焊丝，不锈钢管采用1Cr18Ni9Ti不锈钢氩弧焊丝。
碳钢管的盖面用普通焊条选用E4303型，不锈钢管的盖面焊条依管道材质确定。
（4）焊接检验
（a）焊接完毕，应将焊缝表面熔渣及其两侧飞溅清理干净，并作好记录，进行外观检查。
（b）各级对接接头焊缝的表面质量应符合GB50236—98要求。
3.9.4支架制安与管夹配制
（1）支架制作时，其下料切割和螺栓孔口加工宜采用机械方法。
（2）管道直管部分的支架间距应符合下表规定，弯曲部分应在起弯点附近增设支架。
管道外径
（mm）
～10
10～25
25～50
50～80
﹥80
支架间距
（mm）
500～1000
1000～1500
1500～2000
2000～30000
3000～5000
（3）支架的选配应依照相关图纸及标准图选用；实际施工中应结合预埋件的布置并参考同排管道中最小管道的允许间距设置；支架及预埋件应为满焊，并焊接牢固。
（4）液压管夹采用重型管夹，可依照设计要求选用，塑料管夹或钢管夹；依照管路布置情况可选用双管夹多管夹等，简化管道布置空间，增加美观。
3.9.5管道一次安装
管道的一次安装与正式安装基本相同，此次安装过程中可不加密封材料。
液压润滑系统管道布置较为密集，因此管道进行一次安装前必须做好“布管”工作。
主要是结合设备布置的位置，与其他管道之间的避让关系、检修原则、现场的布置空间及管路敷设的原则等进行，若仍不能全部确认，则可分段安装逐步确认。
安装原则为：
（1）管道安装一般应在与之相接的设备及元件安装完毕、有关土建工程施工完毕并检查合格后进行。
（2）管道敷设位置应便于装拆、检修，且不妨碍生产人员的行走，以及机电设备的运转、维护和检查。
（3）管道安装要求横平竖直，排列美观，避免交叉，连接件与固定件必须交错布置，互不相碰，管子外壁与相邻管道的管件边缘的距离不得小于10mm，同排管道的法兰
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