金属机械切削加工检验标准.docx

金属机械切削加工检验标准.docx

《金属机械切削加工检验标准.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《金属机械切削加工检验标准.docx（8页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

金属机械切削加工检验标准

金属机械切削加工检验标准

1.目的

为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。

2.范围

本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。

在本标准中，切削加工指的是:

车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。

本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定。

本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。

注:

本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册;形位公差的测量可参看GB/T1958-1980;

齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。

3.规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/T2828.1-2003（ISO2859-1:

1989）计数抽样程序第1部分:

按接收质量限（AQL）检索的逐批检验

抽样计划

GB/T1804-2000（ISO2768-1:

104989）一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差

GB/T1184-1996（ISO2768-2:

1989）形状和位置公差未注公差值

GB/T1958-1980形状和位置公差检测规定

GB/T1957-1981光滑极限量规

Q/HXB3000.1抽样检查作业指导书

Q/HXB2005.1产品的监视和测量控制程序

Q/HXB2005.15不合格品控制程序

4.尺寸检验原则

4.1基本原则

所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。

对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。

4.2阿贝原则

被测量线应处于被测量线或被测量线的延长线上。

4.3最小变形原则

为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。

4.4最短尺寸链原则

为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。

4.5封闭原则

在测量中，如能满足封闭条件，则其间隔偏差的总和为零，即是封闭原则。

4.6基准统一原则

测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。

4.7其他规定

4.7.1应与尺寸测量的结果和形状误差的测量结果综合考虑，确定工件是否合格。

4.7.2一般只按一次测量结果判断合格与否。

4.7.3当使用计量器具与使用量规发生争议时，用符合GB/T1957-1981

《光滑极限量规》标准规定的下列量规仲裁:

通规应等于或接近于工件的最大实体尺寸;止规应等于或接近于工件的最小实体尺寸。

5.检验对环境的要求

5.1温度

5.1.1减小和消除温度引起的误差的途径:

在标准温度20?

下检测;使量具和工件材料一致，温度平衡。

5.1.2温度变化和尺寸变化的关系见表1。

5.1.3检验工作场所应避免阳光直照，防止暖气等热源和门窗处冷空气造成温度巨变。

5.2湿度

湿度过高（一般指相对湿度>75%）容易导致生锈、光学仪器发霉等。

湿度高时，可用除湿设备除水，

在量具箱内放干燥剂。

检验人员必须保证量具干燥状态，不能将水杯等放在量具周围。

5.3清洁度

包括防尘、防腐蚀等。

检验场所应远离磨床等尘源。

防止腐蚀性气体，远离化验、酸洗等工作场地。

5.4振动

工作台要稳固，远离大型机加工设备等振源。

5.5电压

电动、气动量仪的动力源要稳压，要按照量仪的特性要求予以保证。

6.外观检验

6.1检验方法

用目视检验。

检验人员矫正视力1.0以上。

必要时可用4X望远镜或放大镜检测。

对客户有明确要求的，

按照客户要求的检测方法进行。

6.2检验目距

工件到眼睛的距离在40cm左右。

6.3检测光源

正常日光下（晴天）;照度为100lx,200lx的灯光下进行（相当于750mm远处的一支40W的日光灯。

6.4检测时间

对工件某一表面外观质量观测4,5秒钟。

6.5倒角、倒圆

对图纸上没有明确倒角、倒圆尺寸的，按照C0.2,C0.5或R0.2,R0.5加工作业，特殊情况下可按照C0.1,C0.2进行加工。

除图纸明确注明不用倒角的部位外，所有部位必须倒角或倒圆，公司推荐进行倒圆。

6.6批锋、毛刺

工件有毛刺、批锋不可。

所有裸露部位（包括精加工的内孔面）必须去除毛刺，以不刮手为限。

6.7伤痕

工件最终完成面不得有明显划伤、夹伤、压伤、碰伤痕迹，点伤表面积不得大于1.2，深度不得大于0.2mm;线伤宽度不得大于0.5mm,长度不得大于20mm，深度不得大于0.0063mm。

必要时可参照样板。

6.8刀纹、振纹

工件表面不得有明显刀纹、振纹。

6.9凹坑、凸起、缺料、多料、台阶

工件表面不得有明显凹坑、凹陷、凸起、缺料、多料、台阶。

6.10污渍

工件表面不得有明显油渍、异物、污渍、异色。

螺纹孔、槽内的粉屑应吹拭干净。

6.11砂孔、杂物、裂纹

工件表面不得有明显砂孔、杂物、裂纹。

6.12防护包装

工件必须做防护工作。

有色金属制品如铜、铝制品需用报纸或塑料膜包覆;黑色金属需涂覆防锈油。

7.表面粗糙度的检验

7.1基本要求

7.1.1表面粗糙度通常用轮廓算术平均偏差Ra表示。

7.1.2图纸上明确表面粗糙度要求的，按照图面要求进行检验。

7.1.3图纸上没有明确表面粗糙度要求的，按照加工工艺一般能达到的粗糙度进行检验，如表2所示。

对铝材和铜材的表面要求光亮。

7.2检验方法

样块比较法。

以表面粗糙度比较样块工作面上的粗糙度值为标准，用视角法和触角法与被测表面进行比较，来判定被测表面的粗糙度值是否符合规定。

需要时可用显微镜比较法。

客户有明确要求时，按照客户要求进行检验。

用样块进行比较时，样快和被测表面材质、加工方法应一致。

7.3测量方向

在未规定粗糙度的测量方向时，应在垂直于表面加工痕迹的法向截面内测量。

如图1中a方向。

为了使测得的表面粗糙度值能比较客观地反映出整个被测表面，应选择几个有代表性的部位进行测量。

7.4.1表面缺陷如气孔、锈蚀、碰伤、划痕和毛刺等不应计入表面粗糙度的评定，除非图样或技术文件中明确规定粗糙度包括表面缺陷。

7.4.2根据被测表面加工痕迹的均匀性选择测量部位。

7.4.3根据被测工件的使用特性选取测量部位。

7.5取样长度

当未作明确要求时，应根据被测表面的规定粗糙度值按表3规定选取正确的取样长度和评定长度。

8.线性尺寸和角度尺寸公差要求

8.1基本要求

8.1.1图纸上有明确公差要求的，按照要求进行判定。

实测尺寸超出公差即为不合格。

8.1.2标题栏或技术要求注明公差的，按照要求进行判定。

通常情况下，有两种公差要求注法:

a）按小数位数（公制和英制）注明公差要求

8.线性尺寸和角度尺寸公差要求

8.1基本要求

8.1.1图纸上有明确公差要求的，按照要求进行判定。

实测尺寸超出公差即为不合格。

8.2线性尺寸未注公差

8.2.1线性尺寸未注公差按照GB1804-2000中等精度（M级）进行检验。

表4给出了线性尺寸的极限偏差

数值，表5给出了倒圆半径和高度尺寸的极限偏差数值。

表6给出了角度尺寸的极限偏差数值，其值按角度短边长度确定，对圆锥角按圆锥素线长度确定。

8.2.2GB1804-2000不适用于下列尺寸:

a）其他一般公差标准涉及的线性和角度尺寸;

b）括号内的参考尺寸;

c）矩形框格内的理论正确尺寸。

8.2.3参考尺寸和理论正确尺寸的公差要求另行规定。

表4线性尺寸的极限偏差数值

表5倒圆半径和高度尺寸的极限偏差数值

表6角度尺寸的极限偏差数值mm

9.形状和位置公差的检验

9.1基本要求

9.1.1图纸上对形位公差有明确要求的，按照图纸要求进行检验。

9.1.2图纸上对形位公差没有明确要求的，其形位公差由加工工艺保证，一般不做检验;对形位公差有怀疑时，需进行检验。

9.1.3客户另行要求的，以客户要求为准。

9.2形状和位置公差要求

为了保证工件形位公差符合设计要求，在加工过程中，要求检测重要的形位公差要求，如回转性工件的同轴度等。

未明确要求的形位公差按照GB1184-1996的K级精度检验。

9.2.1直线度和平面度

表7给出了直线度和平面度的未注公差值。

在表7中选取公差值时，对于直线度应按其相应的长度选择;

对于平面度应按其表面的较长一侧或圆表面的直径选择。

表7直线度和平面度的未注公差值mm

9.2.2圆度

圆度的未注公差值等于标准的直径公差值，但不能大于表10中的径向圆跳动。

9.2.3圆柱度

圆柱度的未注公差值不作规定。

9.2.4平行度

平行度的未注公差值等于给出的尺寸公差值，或是直线度和平面度未注公差值中的相应公差值取较大者。

应取两要素的较长者作为基准。

9.2.5垂直度

表8给出了垂直度的未注公差值。

取较长边为基准，较短边为被测要素。

表8垂直度未注公差值mm

9.2.6对称度

表9给出了对称度的未注公差值。

取较长者为基准，较短者为被测要素。

注:

对称度的未注公差值用于至少两个要素中的一个是中心平面，或两个要素的轴线相互垂直。

表9对称度未注公差值mm

9.2.7同轴度

同轴度的未注公差值未作规定。

在极限状况下，同轴度的未注公差值可以和表8中规定的径向圆跳动的未注公差值相等。

9.2.8圆跳动

表10给出了圆跳动（径向、端面、斜向）的未注公差值。

对于圆跳动的未注公差值，应以设计或工艺给出的支承面为基准;否则应取两要素中较长的一个作为基准。

表10圆跳动的未注公差值mm

9.3检测方法

形位公差的检测方法可按照GB1958-1980进行，需要时可在三坐标测量机上用适当检测方案进行检测。

10.螺纹的检验

10.1综合检验

使用螺纹量规检验螺纹制件。

10.1.1螺纹量规的使用规则

表11螺纹量规使用规则

10.1.2当对旋合长度有要求时，必须适合长度的量规才能确保检验精度。

10.1.3应对螺距、牙型角误差的有效性进行验证或抽查，如用三针法补充检测中径。

10.2单项检验

10.2.1大、小径的检验

外螺纹大径和内螺纹小径用卡尺、千分尺或内测千分尺检测。

外螺纹小径和内螺纹大径只在必要时抽查。

10.2.2牙型半角的检测

一般不需检测。

当精度要求高或牙型较大（如梯形螺纹）时，则必须检测。

牙型半角一般在显微镜上检测，采用带有米字型的角度目镜进行检测。

10.2.3螺距的检测

用显微镜、螺纹样板组或专用检具检测螺距。

10.2.4中径的检测

用螺纹千分尺检测。

11.检验计划

11.1外协件进厂检验计划

12.1.1对外协制成品批量小于20pcs的工件采用全检。

12.1.2对外协制成品批量大于20pcs的工件按照GB/T2828.1-2003（ANSI/ASQCZ1.4-1999）

正常检验一次

抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平I级。

12.1.3对外协粗加工（如粗车）的工件按照GB/T2828.1-2003（ANSI/ASQCZ1.4-1999）正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平II级。

12.2制程（巡检）检验计划

12.2.1首件检验必须严格执行，具体办法另行制定。

12.2.2制程巡检一般为1.5小时一次，特殊情况不在此限，具体办法另行制定。

12.2.3倒序检验按照GB/T2828.1-2003（ANSI/ASQCZ1.4-1999）正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平?

级，发现不良特性时需将该项全检。

12.2.4返工返修的工件必须再次提交检验合格后才能放行。

12.3成品检验计划

12.3.1对成品批量小于20pcs的工件采用全检，特殊情况不在此限，具体办法另行制定。

12.3.2对成品批量大于20pcs的工件按照GB/T2828.1-2003（ANSI/ASQCZ1.4-1999）正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平?

级，发现有不良特性时需将该项全检。

12.3.3返工返修的工件必须再次提交检验合格后才能放行。

13.判定规则

13.1必须将产品的各检验特性都检验完毕后，进行综合判定。

13.2本标准未加以规定的检验特性或项目包括但不限于:

a）材质（如45#、Q235、40Cr、棒料Φ10、圆管Φ10×1.5等）;

b）热处理（如淬火、回火、调质、氮化、发黑等）;

c）表面处理（如镀锌、镀铬、喷涂、喷漆等）。