铝镍钴工艺流程1汇总.docx

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铝镍钴工艺流程1汇总

4.1.1铝镍钴永磁合金技术条件

4.1.2合金成份

4.1.3工艺流程图

4.1.4造型工艺作业指导书

4.1.5熔炼工艺作业指导书

4.1.6磁场热处理工艺作业指导书

4.1.7磨加工工艺作业指导书

4.1.8检验工艺作业指导书

4.1.1铸造铝镍钴永磁合金技术条件

按国标GB4753—84执行，一些特殊要求的产品（军品）则按合同及有关协议执行。

4.1.2合金成份

4.1.3工艺流程图

4.1.5熔炼工序作业指导书

本工艺包括坩埚制作、配料、熔炼、浇注取向、清砂、退火等项目内容。

其基本任务是熔炼铸造得到化学成份合格、柱晶生长良好，无明显外在缺陷的磁钢铸坯。

（2）坩埚制造工艺

A．配比

a）炉底、炉身用镁砂粉、粒各半，外加硼酸3%及适量的水。

b）炉口用镁砂细粉掺合用水稀释的水玻璃液。

B．镁砂的磁选与混合

将称好的颗粒镁砂倒入盆中，选出白、黑异物，然后将镁砂撒在干净的胶板上用磁钢选出铁磁性物质，再将称量好的细粉倒入、混匀后再次用磁钢吸选，判断已无铁磁性物后，撒入硼酸混匀并加适量水，反复翻混多次，盖上湿麻袋备用。

C．坩埚打结工艺

a）将感应圈人壁及底部置上玻璃丝布。

b）先打结坩埚底部，每次约加入1.5—2Kg的镁砂，用契形锤捣紧实，每加一层料前要用划钎划松打结层表面、以确保层间衔结。

c）放炉芯前，应仔细刮去松散的镁砂，用平锤将炉底捣平、捣实。

d）将园锥台形的炉芯放在平整的炉底中心位置并压紧。

用划钎沿炉芯周边，将炉底镁砂部份划松，加入1—2Kg镁砂用契形锤进行炉壁打结。

e）打结时务须用力均匀，确保四周紧实一致，为使层间衔接良好，在筑捣新的一层前务必将前层部份划松，再行加料筑打，这样层层捣实直至炉口。

f）将感应圈上沿炉口部份压平筑紧，并用弧形压圈紧贴炉芯上沿外壁将炉墙上端面压牢，取出炉芯，用镁砂水玻璃料敷好炉口。

D．坩埚烘烤

a）将打结好的坩埚用管式电阴炉予烘12小时以上。

b）加入低碳钢（最好是冲子）于坩埚中，启动高频设备，半波烘烤4小时后，方可全波送电、熔化、洗炉1—2次，直至炉壁光滑完整并烧结良好即可熔炼磁钢。

（3）配料

配料是按产品工艺卡规定的化学成份范围，根据原材料成份和单炉装入量进行计算称量的过程，磁钢熔炼分全新料和全返料两种，配料过程如下：

A．金属原材料的外在质量要求，工业纯铁必须滚光使用，Ni、Co、Cu、Al必须干燥、洁净、无异物。

a）按返料熔炼次数搭配，返回三次以上的回炉料将降级使用。

b）返回料熔炼只补Al.Ti.S元素，按装入量0.5%Al,0.3%Ti和0.1%S配料称重,熔炼第一炉料呆适当多补加0.2%左右的Al。

c）返回料称量前应彻底清除粘砂和异物。

D.Al、Ni、Co、Cu、Ti、Fe等金属料用10Kg台称量，Nb（或Fe—Nb）、Si、FeS、Si—Ca、C等材料用0.5Kg药物天平称量,用天平称量的料装入试样袋中,熔炼时倾入不锈钢铲中加入。

E．料配好称重后，应按工艺卡要求进行复核，配料人和复核者均应签名备查。

（4）熔炼和定向结晶

A．熔炼准备：

a）将定向型模平放在底板砖上，盖上保温帽砖装入RTX—50—13炉内。

b）用钢片尺检查结晶器钢板，如果平整或微凹则可用，否则更换新板。

c）用砂轮砂去结晶器钢板表面锈层，扫净异物，然后用红砖烘烤除去潮气。

e）将定向结晶过程的操作器具摆放到位。

f）依照260型高频加热设备操作规程作好启动准备。

B．熔炼操作

a）先将钴片Ni块，工业纯铁和电解铜等材料同时加入炉内大片料应顺炉壁摆放，电解镍板覆盖在最高层装料力求紧实，以迅速熔化。

b）启动高频加热设备，以最大功率进行熔化，熔化过程中，时时捅料，以防料悬空“架桥”。

c）料全熔后，将Si—Ca粉倒入不锈钢小铲，撒入液面进行预脱氧，捞去熔渣后，将碳粉均匀地撒在液面，让其充分地进行碳氧反应，反应时间隔30分秒。

d）待碳氧反应完毕后，将FeS放入加料不锈钢小铲中加入炉内，时时捞熔渣，并顺产欠加入Fe—Nb和结晶硅。

e）加入结晶硅后，液面出现羽毛花纹，待金属液面仅剩1/3羽毛状纹或全部消失时，立即加入钛

0铝金属，并用经950—1000C烘烤的搅拌棒对钢液进行充分地搅拌，为使成份均匀，上下搅拌次数不少

于40次，搅拌后停电，静置2分钟加上1Kg返回料,提温,最后补加元素,搅拌出钢。

0f）确认搅拌均匀后，停电、抬炉、浇注，渡注温度控制在1650C左右，在高压12-12.5Kv时，阳

极电流3A左右,栅极电流0.6A左右时，正常熔炼时间，应控制在0.8公斤/分以内。

C．浇注

a）在搅拌钢液即将结束，冶炼工认为无其他异常时，下达出钢通知，浇注人员，迅速地用大抱钳

0将高温型模从1350C的高温炉中取出，判定型模底部平整无开裂现象后，立即放在定向结晶钢板上，

放上压铁。

b）迅速抬起坩埚，大流快速浇注，与此同时将结晶器冷却水开至最大。

10Kg钢力求控制在5—6秒钟内浇完，夹型、施压、浇注、开水要求配合严密，动作敏捷。

整个过程应在1—2分钟。

c）浇注完后，取去压铁，从高温炉中夹出红砖，放在取向型模盖上，然后将整个浇注热型模用保温罩罩上静置不动，型在结晶器上，静置时间视产品大小而定，一般为20—30分钟。

d）浇注后用钢钎清理坩埚壁和炉底的熔渣，清净倒掉后立即装料，进入下一炉进行。

（5）清砂

将经过定向结晶的磁钢铸件，从型模中清理出来的过程叫清砂，清砂按下列程序进行。

a）用小钢钎起掉保温帽，把帽口上残余金属取下后，将完好的保温帽叠放好，下备用。

b）敲掉型模四周砂层，露出铸件后，用榔头敲击铸件保温层金属，使结晶取向的铸件沿保温层金属面自行掉落。

（3）逐根清理粘砂和残留的保温层金属。

（4）破坏一根铸件，检查断宏观状态，判断柱晶质量和化学成份。

（5）填写工艺卡，将合格的铸件送交中检工序。

（6）退火

为降低磁钢硬度，改善加工性能以利打毛刺和机床切磨加工，LNGT磁钢，需要在恒定的温度下进行退火处理，使γ相大量析出。

退火制度如下图：

0温度C

出炉

4.1.6.1LNGT磁钢的热处理工艺

磁钢的热处理工艺包括铸件毛坯退火，初磨产品的热处理，其中产品热处理由中温预热，高温固溶，磁场冷却，低温预热，磁场等温，多级失效六个阶段，处理程序如下：

0

（1）铸坯退火，将铸坏装入26KW高温炉中，随炉开温至1100C，保温1—2小时，炉冷。

（2）产品热处理

a）中温预热：

将粗磨加工的产品整齐排列，装入不锈钢盒中在高温箱形炉中加热到850—900C保温30分钟以上。

0b）高温固溶：

将预热透的产品用长把不锈钢铲送至1240C左右（校核温度）高温炉中，保温

10—20分钟，为保证产品合金形成单一的固溶体和防止产品氧化，过烧变形除要特别注意掌握好温度和保温时间外，还应控制产品的装入数量和在炉中装入焦炭制造还原性气氛。

c）磁场风淬或磁场空冷：

将固溶好的产品从高温炉中用不锈钢勾迅速捞出放入磁场中风冷或空冷，根据重庆地区的天气情况，一般为夏天酷热季节吹急风冷却，其余时间可吹微风或在空气中自然冷却。

磁强度240KA/m（充磁机电50—60A）。

d）低温予热：

将固溶风淬后的产品退磁后装入不锈钢小盒中（一般装入量为20—40件），送入

0箱形电阻炉中予热，予热温度600—650C保温时间不小于20—30分钟。

e）磁场等温：

将低温予热好的产品随同盛装的不锈钢盒一起迅速送入等温炉内，当702精密温

0度控制器偏差指示为-5C时施加磁场，将整流器输出电流调至50—60A，此时磁场强度为240KA/m左右，

0当温度达到800C时开始计算等温时间，保温时间为15—20分钟左右。

当保温时间足够后，立即关掉磁场，取出产品缓冷。

并按5%的比例在比较表上检查等温后产品磁性能。

磁场控速处理：

当产品尺寸较大，形状较复杂时可采用此工艺，将固溶透的产品迅速从炉中取出，

0置于极头上空冷并不断翻动产品，以保证产品四周冷却均匀，当产品冷至900—950C，及时将产品夹入

磁场，复盖保温纤维，使产品在磁场中缓慢冷却，18分钟后，打开保温纤维，产品应呈暗红色（约600

00—650C），冷速一般控制在15—20C/分为好。

此工艺技术性强，优点在于产品不易开裂，操作不当容易造成永磁性能低下的缺点。

f）多级时效回火:

将磁场处理后的产品，装入12KW箱式回火炉中，炉膛底部用不锈钢板，板垫放栅型铁架，产品按组以一定间隙装好，以利热传导良好，均匀，每次装入量控制20—30Kg左右，炉门口用耐火纤维封档。

0000g）回火制度：

650C×3h+600C×10h+550C×20h，回火结束后，炉冷至200C以下左右出炉。

4.1.6.2LNG磁钢热处理工艺

LNG磁钢热处理主要采用磁场控速处理，操作与LNGT磁钢控速处理一样，具体工艺参数如下：

0预热：

900—950C

0固溶：

1270—1290C

0磁场控速：

20—25C/分

000回火：

620C×2h+600C×4h+550C×8h

4.1.7磨加工工序作业指导书

本工序包括砂磨毛利，粗磨铸件坯外园，砂轮切割，粗磨产品端面，精磨外园和精磨端面等工作。

基本任务是对磁钢产品进行整型、切割、磨加工，提供外型尺寸合格的粗磨和精磨产品。

4.1.7.1磨削工艺

本工序包括：

砂磨毛刺—无心磨床粗磨外园—多刀切割—立轴磨床磨平面—热处理—性能检测—无心磨床精磨外园—倒角—矩台平面磨床精磨－平面—倒角等工序。

（1）砂磨毛刺

将退火后的磁铸件，用MC3040型或S3SL—400型砂轮机砂去表面凸出部份和砂渣等异物，砂园形磁钢铸坯时，一手握着磁钢放在砂轮托架上自由转动，另一只手用磁钢铸坯对砂磨铸件施力靠近砂轮，当一端砂磨好后，将铸件倒头，再重复上述过程直至满足要求。

砂轮型号：

P400×40×30TL46K5V35或P400×40×203TL36K5V35。

（2）无心磨粗磨外园

经打毛刺的铸坯送无心磨床粗磨外园或立柱磨床粗磨表面。

主要工艺：

无心磨主要工艺参数：

磨头材质

磨头砂轮型号：

PSA350×125×127WA36K5V35

导轮材质及转速

材质G2

转速无级变速

粗磨削工艺：

进刀量：

0.2—0.3mm/次

冷却液：

碳酸钠（NaCo3）0.5%

亚硝酸钠（NaNo3）1—1.2%

甘油（C3H10O3）0.5—1%或B83—2固体削液

冷却液配制可根据实际使用效果进行调整，既要保证产品加工过程的冷却效果，又不能使产品造成腐蚀和锈蚀。

导轮转速：

30—40转/分

（3）立轴磨床粗磨平面

将砂好的园坯或切割好的半成品磁钢送中检工序检查外观和尺寸后，送立轴磨床粗磨平面。

a）立轴园台磨床主要技术参数

园磁台直径和转速：

直径：

750mm转速：

20转/分

磨头材质和转速：

转速：

1000转/分

磨头材持和型号尺寸：

N450×180×380WA或A36K5V35

b）磨削工艺

将切割好的工件用矩形挡铁在园磁台上均衡地呈三角形摆好挡紧，启动电磁吸盘开关，吸牢磁钢产品，再用木榔头敲击其顶部及挡铁，确知全部工件均紧靠电磁园盘，并挡好吸牢后，才可启动磨头和转动电磁园磁。

打开冷却液开关，启动磨头和电磁吸盘，缓慢进刀每次进刀量为0.03—0.04mm，当发现砂轮磨钝，磨削声音异常时应及时修理砂轮。

磨削过程就随时停机检查磨削工件尺寸，当一面基本全部磨光后，即时翻面再磨、翻面时应将电磁园台和工件冲洗干净后，再平整的安放在磁台上用挡铁重新档好再磨削，为了保证产品粗磨垂直度应多次翻面磨削。

产品磨削到位后，停机取下工件冲洗干净后，送中检工序检查，并且及时清