IATF16949APQP产品先期质量策划控制程序文件.docx

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IATF16949APQP产品先期质量策划控制程序文件

1目的

通过产品质量先期策划，确保设计和开发的新产品满足顾客要求，以最低成本及时提供满足顾客要求的产品，在早期对产品设计过程进行完善，预防缺陷。

2范围

适用于对所有汽车新产品的先期质量策划的全过程控制，包括过程中发生的更改控制。

3术语

3.1产品质量先期策划（APQP）：

对开发某一满足顾客要求的产品或服务提供支持的产品质量策划过程：

APQP对开发过程具有指导意义，并且是组织与其顾客之间共享结果的标准方式；APQP涵盖的项目包括设计稳健性，设计试验和规范符合性，生产过程设计，质量检验标准，过程能力，生产能力，产品包装，产品试验和操作员培训计划。

3.2控制计划（CP）：

对控制产品制造所要求的系统及过程的成文描述。

制造可行性：

对拟建项目的分析和评价，以确定该项目是否在技术上是可行的，能够制造出符合顾客要求的产品，这包括但不限于以下方面（如适用）：

在预计成本范围内；是否必要的资源、设施、工装、产能、软件及具有所需技能的人员，包括支持功能，是或者计划是可用的。

3.3多方论证方法：

从可能会影响一个团队如何管理过程的所有相关方获取输入信息的方法，团队成员包括来自组织的人员，也可能包括顾客代表和供应商代表；团队成员可能来自组织内部或外部；若情况许可，可采用现有团队或特设团队；对团队的输入可能同时包含组织输入和顾客输入。

3.4装配的设计（DFA）：

出于便于装配的考虑设计产品的过程（例如，若产品含有较少零件，产品的装配时间则较短，从而减少装配成本）。

3.5制造的设计（DFM）：

产品设计和过程策划的整合，用于设计出可简单经济地制造的产品。

制造和装配的设计（DFMA）：

两种方法的结合：

制造的设计（DFM）为更易生产、更高产量及改进的质量的优化设计的过程；装配的设计（DFA）为减少出错风险、降低成本并更易装配的设计优化。

3.6六西格玛设计（DFSS）：

系统化的方法、工具和技术，旨在稳健设计满足顾客期望并且能够在六西格玛质量水平生产的产品或过程。

3.7原型：

为评价产品设计的符合性而按设计制造的模型产品。

3.8样件：

用于试验/检验的代表性的产品。

样件的选取能在特性、特征、制造质量上代表同类系列产品。

3.9手工样件：

在开发产品初期，因为产品没有定型或其它经济上或被要求的原因，利用手工、快速成型、简易模制造出来的样件。

3.10OTS样件：

即offtoolingsamples  ，也叫“工程样件”， 即在产品结构尺寸定型以后，利用SOP采用的正式工装模具在非节拍生产条件下制造出来的样件，用于验证产品的设计能力。

3.11防错：

为防止制造不合格产品而进行的产品和制造过程的设计及开发。

4职责

4.1新产品开发均由一个独立的APQP小组负责进行。

小组成员来自设计、工艺、质量、生产、销售、采购等相关部门，必要时包括顾客代表和供方代表。

APQP小组组长由技术人员担任。

4.2《产品质量先期策划和控制计划》参考手册将作为APQP小组的一个指导性文件。

APQP小组根据此参考手册的步骤，来完成每个阶段的输入及输出。

参考手册附录中的检查清单将作为APQP每个阶段的检查清单来落实检查APQP小组工作。

4.3APQP小组负责人的职责

4.3.1负责APQP小组内部与供方、顾客的协调联络。

4.3.2负责质量策划

4.3.3负责按参考手册中的每一步骤建立产品开发计划，审核及调整每一阶段的时间进度表，以支持产品开发计划。

产品开发计划应随着APQP小组的工作开展而不断更新。

4.3.4负责定期主持小组会议，检查计划落实情况，对每一项计划落实内容进行讨论审核。

4.3.5负责定期向管理层汇报APQP小组的工作进展情况。

4.3.6负责APQP小组按时达到预期质量目标。

4.3.7负责各阶段检查表的填写。

4.4APQP小组的职责

4.4.1确定小组成员每一部门代表方的角色和职责及工作内容；

4.4.2负责编辑质量策划的系列文件，包括APQP检查清单中的所有要求的APQP文件（例如PFMEA，控制计划，测量系统分析等等），同时也包括APQP文件的更改，以及有关APQP小组质量策划所有会议纪要、文件往来的整理和保存。

4.4.3负责在各个阶段结束时对上阶段的工作进行总结，总结内容包括：

质量风险、成本、时间进度等并负责将APQP文件移交技术部存档，以应用于其它开发活动。

4.5APQP的完成

实施产品质量先期策划目的是使APQP小组能成功开发出满足顾客要求的产品，并保证过程能力指数达到目标水平。

在产品完成PPAP后的3到6个月内APQP小组将支持此该项目。

5工作程序

5.1新产品APQP流程，共分五个阶段：

“计划与确定项目”、“产品设计与开发”、“过程设计与开发”、“产品和过程确认”、“反馈、评估和纠正措施”。

5.2新产品开发从任命APQP小组负责人和成立APQP小组开始，当销售部销售接到外部信息诸如顾客需求、竞争对手资料等信息、顾客开发协议、顾客新产品订单时，要以书面形式告知总经理，由总经理决定是否初期立项。

如立项，则以任命书的形式确定APQP小组负责人，开始新产品的开发工作。

5.3小组负责人根据新产品的难易程度、开发周期、涉及部门等因素确定APQP计划和推荐APQP小组成员人选，成员来自各相关部门，需要时也可邀请顾客代表、供方代表及其他专家参与，然后上交总经理任命，《APQP计划》由技术部项目担当制订，总工程师审核，APQP小组成员会签，由总经理批准。

5.4新产品项目的计划和确定

5.4.1销售部负责新产品市场调查、客户访问等，并对市场前景做出预测，形成《项目可行性分析》。

顾客调查可在APQP小组进展中不断完善。

5.4.2技术部根据顾客样件、工程规范提供的技术要求及类似产品经验进行产品制造可行性分析，编写《初始材料清单》，确定初始供方名单，确定产品开发初步方案。

5.4.3技术部根据产品技术分析及类似产品过程分析，确定产品初步过程设想，编制初始《过程流程图》。

5.4.4APQP小组根据顾客图样要求、类似产品的检测数据报告、纠正和预防措施及顾客抱怨、质量记录等确定初始《产品和过程特殊特性清单》。

5.4.5技术部按顾客要求和内部质量目标确定《设计目标、可靠性目标与质量目标》。

5.4.6技术部和质量部负责共同制订《APQP小组质量保证计划》。

5.4.7技术部做出投资估算，财务部对开发方案进行成本分析（包括开发成本、材料成本、制造和外协成本、运输包装成本等），确定成本目标，编制《成本核算、产品报价表》，由销售部向顾客报价。

APQP小组依此目标确定每阶段的成本目标并进行监控，在各阶段完成时进行统计，若实际值超出目标值，则指定负责人采取措施。

5.4.8APQP小组负责人和小组成员对各部门提交报告作评估，在确认有效后，由技术部编制《新产品技术可行性分析报告》，并提交总经理批准。

5.4.9阶段工作结束后，应进行评审，由总经理根据可行性报告决定是否正式立项，立项后转入下一阶段工作——产品设计和开发。

5.5产品设计和开发

5.5.1产品设计输入及评审

5.5.1.1产品设计输入内容包括：

a）功能和性能要求；

b）产品规范，包括但不限于特殊特性；

c）来源于以前类似设计和开发活动的信息（如果有）；

d）适用于产品的标准或行业规范；

e）边界和对接要求；

f）标识、可追溯性和包装；

g）对设计的替代选择的考虑；

h）对输入要求风险的评估，以及对组织缓解/管理风险（包括来自可行性分析的风险）的能力的评估；

i）产品要求符合性的目标，包括防护、可靠性、耐久性、可服务性、健康、安全、环境、开发时程安排和成本等方面；

j）顾客确定的目的国（如顾客提供）的适用法律法规要求；

k）嵌入式软件要求（如果涉及）。

由APQP小组负责对以上内容进行评审，评审结果须形成《设计开发评审报告（产品设计输入）》

5.5.1.2产品设计输出包括：

a）设计风险分析（DFMEA）；

b）可靠性研究结果；

c）产品特殊特性；

d）产品设计防错结果；

e）产品定义，包括三维模型、技术数据包、产品制造信息，以及几何尺寸与公差（GD&T）

f）二维图纸、产品制造信息以及几何尺寸与公差（GD&T）

g）服务诊断指南及修理和可服务性说明；

h）服务件要求；

i）运输的包装和标签要求。

由APQP小组负责对以上内容进行评审，评审结果须形成《设计开发评审报告（产品设计输出）》

5.5.1.3技术部负责编制《样件-控制计划》。

APQP小组用《控制计划检查表》对《样件-控制计划》的完整性进行检查。

5.5.1.4技术部编制《手工样件试制计划》，安排制造部进行手工样件的试制。

5.5.1.5质量部负责对手工样件进行测试、检验，验证满足设计输入要求。

5.5.1.6如果设计产品不需要进行手工样件的试制，可直接安排进行OTS样件试制。

5.5.2OTS样件试制

5.5.2.1手工样件验证通过后，技术部负责编制《OTS样件试制计划》，安排制造部进行OTS样件的试制。

应尽可能地使用与正式生产相同的供应商、工装和制造过程。

5.5.2.1工装模具、量具、检具的制造按《工装管理程序》执行。

5.5.2.2工装模具、量具、检具的校验由质量部组织依据图纸及校准计划执行。

5.5.2.3新增设备采购，由技术部提出，设备部组织采购和验收。

5.5.2.4原材料、零部件采购，由采购部按《采购控制程序》执行。

5.5.2.5OTS样件制造，依据产品图纸及规范，在已认可的正式模具上由技术部组织、制造部安排试做，并记录过程参数。

为防止试模期间的产品混入量产产品中，试模中产品的试模品由技术部负责管理。

5.5.2.6OTS样件试验，由质量部负责。

5.5.3OTS样件认可

5.5.3.1OTS样件评审，由技术部、质量部和销售部一起对OTS样件进行评审，质量部完成：

尺寸测量报告、原材料测试报告、性能测试报告。

5.5.3.2OTS样件送样，由技术部负责将OTS样件送至顾客进行确认。

5.5.4包装规范确定和设计

由技术部完成，销售部配合。

如顾客有明确要求，按顾客要求设计；如无则按本公司要求执行，由APQP小组负责人认可。

5.5.5阶段工作结束后，应进行总结，然后转入下一阶段工作——制造过程的设计和开发。

5.6制造过程设计和开发

5.6.1制造过程设计输入及评审

5.6.1.1制造过程设计输入内容包括：

a）产品设计输出的数据，包括产品安全、产品的特殊特性；

b）生产力、过程能力、时程安排及成本目标；

c）制造技术替代选择；

d）以往的开发经验；

e）新材料的要求；

f）产品搬运和人体工学要求；

g）制造设计和装配设计；

h）防错要求。

由APQP小组负责对以上内容进行评审，评审结果须形成《设计开发评审报告（过程设计输入）》。

5.6.1.2制造过程设计开发

由技术部工艺科负责组织，相关部门配合完成：

依据：

a）产品转化图样、OTS样件、顾客技术要求及初始特殊特性清单；

b）外协件试制协议、质量保证计划、可靠性和质量目标；

c）初始过程流程图。

完成：

a）过程流程图

b）车间平面布置图（生产保障部负责）；

c）过程FMEA；

d）产品和过程特殊特性清单；

e）工序作业标准书及检验指导书（技术部和质量部分别负责）；

f）初始过程能力研究计划；

g）新设备、工装/夹具、试验设备/量具的要求和清单。

h）工装/夹具和量具检具设计图、确定材料、性能精度要求

i）新设备、工装/夹具、试验设备/量具开发计划（生产保障部、质量部配合）