机床羊角拨叉加工工艺及孔加工工序夹具设计2.docx

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机床羊角拨叉加工工艺及孔加工工序夹具设计2

网络教育学院

本科生毕业论文（设计）

题目：

机床“羊角”拨叉加工工艺及孔加工工序夹具设计

学习中心：

层次：

专升本

专业：

机械设计制造及其自动化

年级：

学号：

学生：

指导教师：

完成日期：

内容摘要

本论文完成了对机床羊角拨叉零件图及夹具的设计。

在设计的前一部分，主要进行工艺卡的填写，首先对零件进行工艺分析，画出零件图。

然后选择毛胚的制造方式。

最后制定零件的机械加工工艺路线。

第二阶段，进行夹具设计。

纵观整条工艺路线，结合难易程度和夹具本身的特色，选定加工工序进行夹具的总体装配和夹具体的设计。

首先，结合零件在该工序中需要达到的各项技术要求，初步拟定工件的定位、夹紧方案；然后，根据夹具设计原则以及夹紧力和夹紧点的确定原则进行局部零部件和夹具体的设计；最后，校核该夹具的精度。

夹具是一种装夹工件的工艺装备，它广泛地应用于机械制造过程的切削加工、热处理、装配、焊接和检测等工艺过程中。

在金属切削机床上使用的夹具统称为机床夹具。

在现代生产中，机床夹具是一种不可缺少的工艺装备，对工件进行机械加工时，为了保证加工要求，首先要使工件相对于刀具及机床有正确的位置，并使这个位置在加工过程中不因外力的影响而变动。

为此，在进行机械加工前，先要将工件装夹好。

工件的装夹方法有两种:

一种是工件直接装夹在机床的工作台或卡盘上;另一种是工件装夹在夹具上。

采用第一种方法装夹工件时，一般要先按图样要求在工件表面划线，划出加工表面的尺寸和位置，装夹时用划针或百分表找正后再夹紧。

这种方法无需专用装备，但效率低，一般用于单件和小批量生产。

批量较大时，大都用夹具装夹工件，因为它直接影响着工件加工的精度、劳动生产率和产品的制造成本等。

机床夹具的使用有利于保证工件的加工精度、稳定产品质量；有利于提高劳动生产率和降低成本；有利于改善工人劳动条件，保证安全生产；有利于扩大机床工艺范围，实现“一机多用”等。

在此过程中，运用到了自学的机械设计实体建模软件PRO/E进行零件和家具的实体建模，以便更容易发现问题，实现参数化，自动化的设计目的。

运用到机构仿真，爆炸图等现代设计技术的特点，直观的检查设计的缺陷与校核。

关键词：

羊角拨叉；机械加工；工艺；切削；夹具设计PRO/E

引言

机械设计制造及其夹具设计是我们融会贯通专升本二年所学的知识，将理论与实践相结合，对专业知识的综合运用训练，为我们即将走向自己的工作岗位打下良好的基础。

机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法，是指导生产的重要的技术性文件。

它直接关系到产品的质量、生产效率及其加工产品的经济效益，生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现，因此工艺规程编制的好坏，是生产该产品质量保证的重要依据。

在编制工艺时须保证其合理性、科学性、完善性。

机床夹具是为了保证产品质量的同时提高生产的效率、改善工人的劳动强度、降低生产成本而在机床上用以装夹工件的一种装置，其作用是使工件相对于机床或刀具有个正确的位置，并在加工过程中保持这个位置不变。

它们的研究对机械工业有着很重要的意义，因此在大批量生产中，常采用专用夹具。

本次对于拨叉加工工艺及夹具设计的主要任务是：

2完成拨叉零件加工工艺规程的制定；

⑵完成钻孔专用夹具的设计。

通过对拨叉零件的初步分析，了解其零件的主要特点，加工难易程度，主要加工面和加工粗、精基准，从而制定出拨叉加工工艺规程；对于专用夹具的设计，首先分析零件的加工工艺，选取定位基准，然后再根据切销力的大小、批量生产情况来选取夹紧方式，从而设计专用夹具。

1设计任务说明

1.1羊角拨叉的功用

设计机床羊角拨叉零件的机械加工工艺规程及其机床夹具。

拨叉是一种辅助零件，通过拨叉控制滑套与旋转齿轮的接合。

滑套上面有凸块，滑套的凸块插入齿轮的凹位，把滑套与齿轮固连在一起，使齿轮带动滑套，滑套带动输出轴，将动力从输入轴传送至输出轴。

摆动拨叉可以控制滑套与不同齿轮的结合与分离，达到换档的目的。

零件图实体图

1.2工件的结构特点及技术要求

一、工件的结构特点

1．结构特点：

轴类零件的长度大于直径，按长径比来分：

L/D＜6，短轴

L/D＞20，细长轴

轴类零件的加工表面通常为内外圆柱面、内外圆锥面、螺纹和相应的端面，花键、键槽、沟槽和径向孔等。

按结构形状不同，轴可分为光轴、阶梯轴、空心轴、曲轴等。

二、工件的技术要求

尺寸精度：

主要轴颈（指配合，支承轴颈）的尺寸精度，一般为IT9-IT6，机床主轴支承轴颈的尺寸精度为IT5，甚至更高。

几何形状精度：

主要有圆度，圆柱度的要求，一般控制在尺寸公差以内。

位置精度：

支承轴颈之间有同轴度要求，工作表面，配合表面对支承轴颈有跳动要求。

表面粗糙度：

一般为Ra0.8-0.16µm

热处理：

为了获得具有一定强度，硬度和耐磨性及其它特殊要求的零件，通常要安排

热处理及表面处理。

一般常采用的热处理方法有:

正火，调质，高频淬火等。

为表面的美观和防腐，还按排有电镀，发蓝等表面处理方法。

其它要求：

对高速回转的轴零件应有静，动平衡的要求;对有安全要求的轴件，应安排探伤检查。

（详见零件图）。

零件图如下：

图1机床羊角拨叉零件图

1.3设计的任务

该工件加工至成品，需完成从毛坯选择开始，编排工艺，工装夹具设计以及对该产品的说明书如下：

1．毛坯—零件综合图1张

2．工艺过程卡片1套

3．夹具装配图1张

4．夹具体零件图1张

5．说明书1份

2工艺路线的拟定

2.1年产量和批量的确定

一、零件图分析

在选定毛坯和确定了毛坯的机械加工余量后，便可绘制毛坯-零件综合图。

综合图的绘制方法是：

1．以实线表示毛坯表面的轮廓、以点划线画出零件的轮廓；在剖面图上用交叉线表示加工余量，加工余量为3～5mm。

2．标注毛坯尺寸和公差，毛坯的基本尺寸包括机械加工的余量在内，毛坯的尺寸公差参照有关资料。

3．标注机械加工的粗基准符号和有关技术要求。

毛坯尺寸是根据工艺规程，机械加工各工序的加工余量与毛坯制造方法能到的精度决定的，因此毛坯图绘制和工艺规程的制订是反复交叉进行的。

二、生产类型

生产纲领3000台/每年

1年产量Q＝生产纲领*每台件数*（1+备品率）*（1+废品率）

Q＝3000*1*（1+2％）*（1+2％）＝3121

月产量＝Q/12=260

Days=（365-52-14）/12=25天

日产量（一天3班）＝月产量/Days=260/25=10

2生产量类型的确定：

查工艺人员手册，轻型（100公斤以内）零件的生产性质：

中批500～5000大批5000～50000

支架的生产性质：

中批

3年时基数，三班制为：

第一班2392小时，第二班2392小时，第三班1794小时。

在女同志占25%以下：

第一班1914小时，第二班1914小时，第三班1435小时。

总共小时数为5086小时。

4平均流水线节拍＝流水线实际平时基数*60*（1-η）/零件年产量

其中，η－损失系数：

A.工作时间内设备修理方面损失η

B.工人缺勤和自然需要方面损失η

C.清理设备时的损失η

D.工人休息方面的损失η

η＝η

＋η

＋η

＋η

＝15％

平均流水线节拍=5086*60*（1-15%）/55125=4.7min

考虑到保证产品按时定量完成，生产该产品的每一道工序的单件核算时间必须小于生产节拍（工艺卡填写过程考虑到客观随机因素的影响，将节拍乘80%后与单件核算时间比较），若大于生产节拍，就会造成完不成年产量，因此应改用多台机床加工。

三、批量的确定及生产间隔期：

在一个零件的总加工时间，及最长工序时间确定的情况下，批量和生产间隔期越长，生产率高，但是资金周转慢，批量越大，生产间隔期短，资金周转快，但是生产率低，所以要同时兼顾两者。

生产周期＝

批量的确定：

除了考虑生产间隔期外，还要考虑车间毛坯仓库面积的限制，考虑毛坯贮存期，最小批量大于半个班，选批量为174件，已知一个零件总的加工时间为177分（各道工序定额时间之和），最长工序时间为18.3分钟，所以：

生产周期=2.53天。

2.2毛坯的选择

选择毛坯的种类和制造方法时应全面考虑机械加工成本和毛坯制造成本，以达到降低零件生产总成本的目的，影响毛坯选择的因素是：

生产规模的大小，工件结构形状和尺寸；零件机械性能要求；单位现有设备和技术水平。

机床“羊角”拨叉毛坯的材料选为低强度的灰口铸铁，它的综合力学性能低，抗压强度大，为本身抗拉强度的3-4倍，消震能力比钢大10倍，弹性模量较低。

结构特点：

1、可获得比铸钢更薄而复杂的铸件，铸件中残余内应力变形较铸钢小。

2、对冷却速度敏感性大，因此薄截面容易形成白口和裂纹，而厚截面又容易形成疏松，故灰铸铁件当壁厚超过其临界值时，随着壁厚的增加其力学性能反而显著降低。

3、表面光洁，因而加工余量比铸钢小，加工表面质量不高对疲劳极限不利影响小。

4、消震性高，常用来做承受震动的机座。

5、不允许用于长时间在250℃温度下工作的零件。

6、不同截面上性能较均匀，适宜做要求高，而截面不一样的较厚铸件。

2.3定位基准的分析

定位基准在最初的工序中是铸造等得到的表面，这种未经加工的基准称为粗基准。

用粗基准定位加工出光洁的表面以后，就应该用加工过的表面做以后工序的定位表面。

加工过的基准称为精基准。

为了便于装夹和易于获得所需的加工精度，在工件上特意作出的定位表面称为辅助基准。

（一）基准选择原则

1、粗基准原则

A、尽可能用精度要求高的主要表面作粗基准；

B、用不加工面作粗基准，且该面与要加工面有一定的位置精度要求；

C、余量均匀原则；

D、作粗基准的表面要尽量光整、光洁、有一定的面积——便于装夹；

E、不能重复使用原则。

2、精基准选择原则

A、基准重合原则——尽可能使设计基准和原始基准重合；

B、互为基准原则——两个位置精度要求较高的表面互为基准；

C、基准不变原则——统一基准。

D、自为基准原则——位置精度应由先行工序保证。

2.4工艺路线的拟定

一、工艺路线的分析

（一）、机加工工序的安排原则

1、先基准后其它

2、先粗后精

3、先面后孔

4、先主后次

（二）、基本加工工艺路线

制定工艺路线的出发点，应当是使零件的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）和表面质量等技术要求能得到合理的保证。

在生产纲领已经确定为中批量生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。

除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

第一以R44做为粗基准切削两面做为精基准。

第二以上步工序做为精基准面钻直径20的孔。

第三大孔为基准用夹具钻小孔

方案1

①以尺寸82为粗基准，铣尺寸88处两端面为精基准，再由尺寸88处两端为精基准铣110处端面。

②以上步工序作为精基准面钻直径

20的孔。

③以直径

20的孔为基准用夹具钻孔

14

方案2

①以尺寸R44为粗基准切削两端面尺寸88和110，以88为精基准。

②以上步工序为精基准，钻

20的孔。

③以

20为基准钻

14的孔

（三）该设计拟定的最终工艺路线

上述两个方案对比可得，在毛坯定位两端面88和110两个尺寸时，使用第二方案较容易控制88和110的中心尺寸，选择第二方案较为理想。

（四）表面处理工序的安排

按照零件图纸的设计要求，该零件毛坯的材料为HT200，毛坯种类为铸件。

考虑到零件需加工表面少，精度要求不高，有强肋，且工作条件不差，既无交变载荷，又属于间歇工作，故选用金属型铸件，以满足不加工表面的粗糙度要求及生产要求。

零件形状简单，因此毛坯形状需与零件的形状尽量接近，因内孔很小，所以无法铸出。

铸件形状可以复杂，结构允许不对称，可以获得的残余应力小

（五）其它工序的安排

1、为了保证零件制造质量，防止产生废品，需要在以下场合安排检验：

A、粗加工全部结束后

B、工时较长和较重要工序后

C、最终加工之后

2、零件表层或内腔的毛刺对机器装配质量影响甚大，切削加工后，安排去毛刺。

3、零件在进入装配前，安排清洗。

（六）重点工序加工方法说明

粗铣直径26和直径40的端面

切削速度=94.2m/min每转进给=0.14mm转速r=375m/min

采用镶齿套面铣刀YG8（GB/T7954-1999）D=80mm,L=36mm,D=27mm,齿数=10，

采用硬质合金镶齿套面铣刀，dw=80mm齿数=10

n=1000*v/pi*dw=1000*94.2/3.14*80=375r/min

2.5工艺卡的填写

在拟定工艺路线时，必须同时确定各工序所采用的机床，刀具，辅助设备及工艺装备，切削用量的选择和生产节拍的符合设计。

机床和工装的选择应尽量做到合理，经济，使之与被加工零件的生产类型，加工精度和零件的形状尺寸相适应。

一、机床的选择（见《金属机械加工工艺人员手册》P522）

1、机床的加工规格范围应与零件的外部形状，尺寸相适应。

2、机床的精度应与工序要求的加工精度相适应

3、机床的生产率应与被加工零件的生产类型相适应。

大批量生产尽量选用生产率高的专用机床，组合机床或自动机床。

4、机床的选择应与现有条件相适应。

做到尽量发挥现有设备的作用，并尽量做到设备负荷平衡。

二、刀具的选择（《金属机械加工工艺人员手册》P802）

刀具的选择也包括刀具的类型，构造和材料的选择，主要应根据加工方法、工序应达到的加工精度、粗糙度、工件的材料形状、生产率和经济性等因素加以考虑，原则上尽量采用标准刀具，必要时采用各种高生产率的专用刀具。

本工艺中车、铣工序都采用YT类硬质合金刀具。

硬质合金石制造高速切削刀具的主要材料，其硬度高、耐磨性和耐热性好，具有一定的使用强度。

缺点是韧性差，性脆，但是这些缺点，可以通过刃磨合理的几何参数来弥补。

所以，目前硬质合金是一种应用广泛的刀具材料。

主要有YT5、YT15、YT30，以及YG等，TiC的含量增大，TiC越多，韧性越差，但耐热性与耐磨性提高。

考虑到经济性，所以在加工的时候选用YG8。

所以由粗加工、半精加工、精加工的工艺安排顺序考虑，我们选用YG8的刀具。

他们的耐磨性增加、切速增加、进给量降低。

三、夹具的选择（《金属机械加工工艺人员手册》P630）

正确设计和使用夹具，对保证加工质量和提高生产效率、扩大机床使用范围既减轻劳动强度都有重要意义。

同时，使用夹具还有助于工人掌握复杂或精密零件的加工质量及解决较为复杂的工艺问题等。

具体情况见后面的夹具设计部分。

四、量具的选择

1、量具的选择应做到量具的精度应与零件的加工精度相适应。

2、量具的量程应与被测零件的尺寸大小相适应。

3、量具的类型应与被测表面的性质（孔或外圆尺寸还是形状位置值）、生产类型、生产方式相适应。

4、按量具的极限尺寸选择量仪时应保证：

T*K

T—被测尺寸的公差值（mm）

K—测量精度系数

—测量工具和测量方法的极限误差

测量精度系数表2-5-1

被测尺寸的精度等级

IT5

IT6

IT7

IT8

IT9

K

0.325

0.30

0.275

0.25

0.20

五、加工面尺寸的确定

加工面的尺寸作为确定刀具的形状大小，和计算机动时间的前提十分重要。

加工面的长度和切入超出用来计算机动时间，加工面的直径和宽度，用来选择刀具。

这里，我们把沿刀具进给的方向规定为长度，而把垂直于刀具进给的方向规定为宽度。

对于加工件为圆面时，宽度和长度相等。

图2-5-1

例如：

如图2-5-1可知：

由宽度决定刀具的直径大于工件的直径，便于刀具一次行程完成全部铣削。

由长度和加工时的切入超出长度相加求和得到的计算长度来计算机动时间。

对于其它工序如车、磨工件外圆表面时，直径为被加工面加工前的尺寸，长度为沿工件进给方向的尺寸。

切入超出的具体情况的规定在后面的“机动时间的计算”中再详细进行讨论。

六、毛坯余量及加工余量的确定（《金属加工工艺人员手册》1010页）

1、毛坯余量的确定

机械加工中毛坯尺寸与其零件尺寸之差称为毛坯余量，加工余量的大小取决于各加工过程中各个工序应切除的金属层的总和，以及毛坯尺寸与规定的公称尺寸间的偏差值。

总余量取决于完成各个工步的条件，如安装零件的精确度和工具的特性等。

但是，其中的值，即第一个粗切削工步的加工余量还取决于毛坯需要加工处的表面层状况，因为表面层平面度差别较大，有时甚至会有相当大的表面凹陷。

此外，表面的金属层往往不同与表皮内部的金属，在铸件表面层有氧化层和脱碳层，由此可知，表面层是有缺陷的，它的特点是，有较高的硬度。

如果刀具的刀刃切在表面层，将使刀具加速磨损。

工件采取铸造成型，生产批量性质属于中等批量生产，故为了提高毛坯质量及生产效率，我们采用（）的方法。

2、加工余量的确定

完成某一道工序所需切除的材料层的厚度称为工序余量。

从毛坯到成品的整个工艺过程中所切除的材料层厚度称为总余量，加工余量的确定通常有三种方法：

I.经验估计法：

这是工艺人员根据经验进行估算。

所有加工余量一般偏大。

II.查表修正法：

以生产实践和实验研究的资料制成的表格为依据，应用时再结合加工实际情况进行修正。

III.分析计算法：

根据一定的试验资料和计算公式进行计算，这样确定的余量比较经济合理，因受切削条件的改变和实验数据不全所限，应用较少。

七、切削用量的确定

正确的选用切削用量对保证产品质量、提高切削效率和经济效益具有重要作用，切削用量的选择主要依据工件材料、加工精度和表面粗糙度的要求，还应考虑刀具合理的耐用度、工艺系统刚度及机床功率等条件，其基本原则是：

首先选择一个尽可能大的切深

其次选择一个较大的进给量f，最后，在刀具耐用度和机床功率允许条件下选择一个合理的切削速度v。

1、切深

的选择。

应根据工件的加工余量和工艺系统刚度来确定。

粗加工时，除留下半精加工、精加工的余量之后的余量来确定

的量，往往采用逐渐减小

的方法逐步提高加工精度和表层质量。

对于加工外圆，

是指半径余量。

2、进给量f的确定。

在粗加工时，f的选择主要考虑工艺系统刚度和强度。

工艺系统刚度和强度好时，f可大一些：

反之，f就要小一点。

3、切速v的选择。

V主要根据工件材料和刀具性质来确定。

在

和f都确定的情况下，所选切速应有合理的刀具耐用度。

尤其车端面时，切速是一个变值，其最大值应比车外圆时适当提高。

综上所述，本工艺路线符合加工零件的各项技术要求。

在机械加工工艺的设计过程中，为从经济角度出发，在满足生产纲领和零件各项技术要求的前提下，为了提高生产效率、降低生产成本，还应从以下几方面考虑：

1）生产设备的选用尽量采用通用机床和通用夹具。

对于大批量生产，为了提高生产效率则要采用专用机床和专用夹具；

2）在选好机床后，应按机床工作台的尺寸尽量设计专；

3）在设计中，机床上最好采用机动装臵，减少手动机；加工工艺设计基本符合以上经济性原则。

）

3夹具设计

3.1夹具的整体设计

3.1.1夹具设计分析

机床上用来装夹工件的一种装置，其作用是使工件相对于机床或刀具有一个正确的位置，并在加工过程中保持这个位置不变。

夹具是一种装夹工件的工艺装备，它广泛地应用于机械制造过程的切削加工、热处理、装配、焊接和检测等工艺过程中。

在金属切削机床上使用的夹具统称为机床夹具。

在现代生产中，机床夹具是一种不可缺少的工艺装备，对工件进行机械加工时，为了保证加工要求，首先要使工件相对于刀具及机床有正确的位置，并使这个位置在加工过程中不因外力的影响而变动。

为此，在进行机械加工前，先要将工件装夹好。

工件的装夹方法有两种:

一种是工件直接装夹在机床的工作台或卡盘上;另一种是工件装夹在夹具上。

采用第一种方法装夹工件时，一般要先按图样要求在工件表面划线，划出加工表面的尺寸和位置，装夹时用划针或百分表找正后再夹紧。

这种方法无需专用装备，但效率低，一般用于单件和小批量生产。

批量较大时，大都用夹具装夹工件。

用夹具装夹工件的优点如下:

（l）稳定地保证工件的加工精度。

用夹具装夹工件时，工件相对于刀具及机床的位置精度由夹具保证，不受工人技术水平的影响，使一批工件的加工精度趋于一致。

（2）提高劳动生产率。

使用夹具装夹工件方便、快速，工件不需要划线找正，可显著地减少辅助工时，提高劳动生产率;工件在夹具中装夹后提高了工件的刚性，因此可加大切削用量，提高劳动生产率;可使用多件、多工位装夹工件的夹具，并可采用高效夹紧机构，进一步提高劳动生产率。

（3）扩大机床的使用范围。

在通用机床上采用专用夹具可以扩大机床的工艺范围，充分发挥机床的潜力，达到一机多用的目的。

例如，使用专用夹具可以在普通车床上很方便地加工小型箱体类工件。

甚至在车床上拉出油槽，减少了昂贵的专用机床，降低了成本，这对中小型工厂尤其重要。

（4）改善操作者的劳动条件。

由于气动、液压、电磁等动力源在夹具中的应用，一方面减轻了工人的劳动强度;另一方面也保证了夹紧工件的可靠性，并能实现机床的互锁，避免事故，保证了操作者和机床设备的安全。

（5）降低成本。

在批量生产使用夹具后，由干劳动生产率的提高，使技术等级较低的工人以及废品率下降等原因，明显地降低了生产成本。

夹具制造成本分摊在一批工件上，每个工件增加的成本是极少的，远远小于由于提高劳动生产率而降低的成本。

工件批量愈大，使用夹具所取得的经济效益就愈显著。

本文选择其中的小孔加工工序的夹具进行设计。

因为该工序精度要求较高，所以采用夹具一次装夹使其达到设计要求。

本工序是加工钻孔，加工完成应达到图纸的技术要求。

3.1.2定位夹紧方案的确定

确定夹具的结构方案，主要考虑以下几个问题：

1.该夹具采用一面两销的定位思路，采用组合定位中的平面定位和内孔定位方式来实现其定位目的。

2.工件的定位基准是铣销的两个¢为20和¢40的孔端面和¢20D6的内孔做为定位面

3.夹具定位元件类型采用平面定位和小锥度心轴及调节支撑的定位元件

这样确定的方案，符合定位夹紧的选择原则，能够实现对中批量的加工。

3.1.3夹具的具体设计

1、工件的预定位

在工件正式定位以前，先要将工件安置于工作台上，以便进行定位进而进行加工，这就需要对工件进行预定位。

本道工序工件的预定位是组合定位中的平面定位和内孔定位来实现的，工件的定位基准是铣销的两个¢为20和¢40的孔端面和¢20D6的内孔做为定位面。

2、工件的限制及夹紧

（1）定位

⏹定位基准的选择

由零件图可知，工件的定位基准是铣销的两个¢为20和¢40的孔端面和¢20D6的内孔做为定位面。

⏹2、定位误差分析

（1）定位元件尺寸及公差的确定。

夹具的主要定位元件为一个平面、以短圆柱销一个销边销，短圆柱销和销边销的尺寸与公差现规定与本零件φ22孔的尺寸与公差相同:

即φ20D6

所谓定位误差，是指由于定位造成的加工面相对于工序基准的位置误差，因为对于一批工件而言，刀具经调整后位置是不动的，即被加工表面的位置相对于定位基准是不变的，所以定位误差就是工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量。

（2）造成定位误差的原因：

由于定位基准与工序基准不一定引起的定位误差，称基准不重合误差，即工序基准对定位基准在加工方向上的最大变动量，用ΔB表示。

由于定位副制造误差及其配合间隙所引起的定位误差，