经典清洁生产案例.docx

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经典清洁生产审核案例

案例1

保定市兴华铸造有限公司是一家生产各类铸铁排水管件及配套件的制造商，公司除拥有熔炼、离心浇铸及各种配件生产所需的设备100多台外，还有砂模手工铸造，铸造加工各种机械零配件。

2008年企业开清洁生产审核活动时，公司只有二台冲天炉为离心铸造和手工铸造车间提供铁水。

为通过清洁生产审核活动发现企业浪费点，在咨询公司的安排下，公司组织了包括外请专家在内的专家组4人对企业各生产环节进行了现场考察。

考察中发现，铁水供应不及时，离心铸造车间的铸管机空转等待时间很长，造成空转电耗浪费。

专家针对这一现象，为企业制订了铁水供应跟踪调查项目。

经过企业10几天的铁水供应全程跟踪，确定了因企业的生产发展，产量增加，冲天炉没有及时扩大熔铁量，致使冲天炉容量不足，无法满足两个车间同时满负荷使用铁水。

根据这一调查结果，咨询专家组提出了错时生产的建议。

所谓错时生产就是企业的离心铸管车间和手工铸造车间不同时上班；离心铸造提前一小时上班，冲天炉先集中给离心铸造车间供应铁水；一小时后离心铸造车间基本进入到正常生产，离心铸造机在进行铸造、冷却、出管过程中，不需要铁水供应；此时手工铸造开始工作，大部分铁水集中供应手工铸造车间；手工铸造车间冷却出模时，铁水又开始向离心铸造供应。

这样的错峰工作，不会出现二个车间同时集中使用铁水，每个车间都不会因铁水供应不及时出现等待情况。

这样既，避免了生产等待造成设备空转，又不会影响生产。

兴华铸造公司的领导对此建议高度重视，实行三天后效果显著；公司决定在二个铸造车间推行错时上班时间。

这一方案的实施，当年离心铸造车间吨产品耗电量从450度/吨，下降到395度/吨，节电率为12.2%；全年节电73393度，节约电费4.4万元。

案例2

保定市兴华铸造有限公司的主要产品是各类铸铁排水管件，公司的排水系列产品被中建一局、北京市建工集团、中铁集团、上海建工集团及城建集团等国家级建筑企业指定为配套厂家。

被用于国家大剧院、首都机场、等著名建筑施工。

其中排水用柔性接口铸铁管及管件是2000年国家重点推广项目，部分产品远销美国及加拿大市场，赢得了用户赞誉。

铸铁排水管的主要生产设备是离心铸管机，公司有不同型号的离心铸管机30台，总功率234.5kw/h。

离心铸造机工艺过程是将熔化了的高温铁水注入模具中，再将模具从零速逐渐加速到高速旋转，由于离心力的作用，铁水很快在模具中成型，并在模具中通冷却水，逐渐降速到零，开模取管。

铸管机的离心成型法对电气传动设备要求较高，首先要求满载起动，起动力矩应在电机100%额定力矩以上；其次低速运转的时间长，要求低速力矩大；最后由于铸管机调速范围大，为保证铸铁管的质量，要求在整个工作速度范围内，转速应基本稳定。

由于兴华铸造有限公司是从小铸造逐渐发展起来的公司，公司所用的离心铸造机的电机全部为老式调速电机，调速时保持输入功率不变，通过改变调速装置的能量消耗，调节输出功率以调节电动机的转速，节电效果差。

2009年公司开展持续清洁生产工作，聘请了河北省自动化研究所专家对企业清洁生产审核进行指导。

专家对企业老式离心铸造机提出了变频改造建议，并帮助企业制定了改造方案和电机选型。

当年，公司把离心铸管机改造作为中高费方案进行了事实，总投资15.23万元将27台离心铸管机更换成变频电机，并重新安装了变频调速控制电控柜。

方案实施当年离心铸管车间生产天数达到266天，全年节电量330946.5度，节电费19.86万元，投入产出比1：

1.3，项目当年就收回投资成本。

案例3

保定六合食品有限公司是一家从事方便面生产的食品加工企业，始建于2001年；公司建有两座现代化方便面生产车间，总面积8000平方米，五条现代化油炸方便面生产线，日生产方便面200万包，年生产量5万吨。

2008年公司产值1.7亿元，利税675万元。

2009年公司开展清洁生产审核工作，在进行用能数据调查时发现公司没有各车间用电数据统计资料，车间用电处于无控制状态。

企业清洁生产审核工作小组随即在咨询单位专家的指导下对车间生产情况进行了实地调查。

调查中发现，生产设备空转现象严重；尤其是设备过早预热是车间废电的重要因素。

究其根源是：

全厂只有一块电表，二级计量缺失，对生产车间没有能耗考核指标，职工节电意识不足。

找到问题根源后，清洁生产审核工作小组向企业领导提出了“安装用电二级计量装置，建立车间用点考核指标”的建议。

公司领导根据咨询单位帮助设计的“二级计量装置安装方案”，指定专门部门重点是诗词方案。

企业投资6.24万元在五条生产线上全部安装了数字用电计量装置，电显部分连接到厂长办公室，厂长可以实时监控车间用电变化情况。

生产线用电计量装置运行一个月，企业在积累不同生产状况下用电变化情况，企业制订了可行的生产车间用电考核指标，节电有奖、浪费惩罚。

指标制定大大调动了一线职工节电的自觉性；企业当年节电6.75万度，节电费4.3875万元

案例4

河北长安汽车有限公司是汽车整车生产企业，主要产品有微型面包车、小型货车，整车年产能力达到10万辆，资产总额2.65亿元。

作为整车生产企业，零部件全部由独立的配套厂家提供，公司本身生产就是整车组装；整车组装主要消耗就是电能和人力资源。

2005年公司进行年产20万辆升级改造，为配合此次升级改造，公司领导决定开展清洁生产审核活动。

在审核活动中，聘请了专业的清洁生产咨询机构对企业清洁生产审核活动进行咨询指导。

在专家指导下，企业清洁生产审核工作小组对企业的生产情况进行了综合调查，经过对数据和现场考察情况分析，企业清洁生产审核工作小组一直认为企业人员生产效率有明显不足，本轮清洁生产审核应该以提高人力资源效率为工作重点。

清洁生产审核方向明确后，在公司领导的支持下，审核工作小组又对总装、涂装、焊装三个车间效率进行了专门的比对调研，最终选定人员最多、对提高产量影响最大的总装车间作为审核重点。

总装车间是公司的最关键的一道工序，每2.5分钟下线一辆整车。

车间生产涉及了42个工位，240名操作工人；车间工艺复杂，员工人数多，生产占用面积大、生产流程长，员工操作设否合理及每个生产单元之间连接是否协调，决定了单班生产效率，也就是单班生产量。

车间由4个生产单元组成，生产工艺划分又分为五个工段：

零配件投送工段、内饰工段、地盘工段、总装工段、总装工段和整车检测调整工段，分别负责整车的内饰，部件装配、底盘装配及总装、整车检测。

企业在咨询专家的安排下对总装车间每个工位不同操作工操作速度进行实测，实测时间精确到秒。

经过实测发现不同操作工装配时间差异很大，最大的差异达到30秒；这对每2.5分钟下线一辆车的总装线来讲影响是非常大的。

这一调查数据给公司领导极大的震动，决心改变这一状况，为达到2分钟下线一辆车目标必须改变这种情况。

公司在专家的帮助下，开展了员工规范化操作的培训，并根据员工的自身条件调整工位，对在有些身体条件从事某工位工作不占优势的员工调整了工作。

经过一个月的培训调整，同工位员工组装速度平均到2秒，总装线具备了不增加员工达到每1.5秒下线一辆车的能力。

案例5

保定冠中塑胶手套有限公司主要生产销售一次性使用PVC手套。

公司有一次性PVC手套生产线6条，年生产一次性PVC手套4.5亿只。

PVC手套生产以PVC糊树脂（固体）为主要原料，加入增塑剂（油状液体）、稳定剂（油状液体）及降粘剂（油状液体），经混合、脱泡、浸渍、塑化、卷边、施粉、脱模及分选包装过程生产出PVC手套产品。

工艺流程是：

原料按配方要求计量后放入搅拌罐，搅拌混合均匀后送入真空熟化罐熟化；熟化好的糊料经过滤网放入二次搅拌罐根据生产需要配制不同粘度的糊料，然后送到真空罐进行脱泡，脱泡完成后储存备用。

脱泡好的糊料通滤网过滤放入浸渍槽，手模通过浸渍槽沾上糊料进入加热箱体塑化成型，手套从加热箱体出来冷却定型后，依次通过卷边设备、撒粉、清粉设备、预脱模设备到达脱模室，脱模工将手套从模具上摘下放入周转筐，空手模进入下一个循环过程。

成型过程为连续生产，糊料不断地送入浸渍槽，手套在脱模室连续摘下。

手模上的乳液在烘箱内经过200℃以上烘烤而熟化成型过程中，作为辅料的DOP溶剂和降粘剂经过高温挥发在烘箱内形成非甲烷总烃废气，废气在换风系统向外抽风时排放出烘箱，造成有害废气污染环境。

2007年企业开展清洁生产审核，审核过程中，企业对正常生产状况下物料平衡进行了分析，结果显示：

企业正常生产时每天要排出非甲烷总烃1632.6公斤，全年产生非甲烷总烃有害化学废气489.8吨。

随着企业清洁生产的深入，咨询专家配合企业对非甲烷总烃市场进行全面调查，意识到，如果能将气态非甲烷总烃回收，由专业纯化厂家纯化成化工原料，生产新的化工产品，随照国际石油价格的提高，市场前景比较广阔。

经过反复论证，公司决定实施非甲烷总烃废气回收方案。

在咨询机构的帮助下，聘请专业人员设计出了气、水逆流喷雾吸附装置。

气、水逆流喷雾吸附装置是在手套成型机上加装引风机，通过管道输送系统将非甲烷总烃废气输入车间外的吸收系统中。

吸收系统采用气、水逆流喷雾吸附的原理，利用细小水滴表面吸附力对通过吸附系统内的烟气吸附，细小水滴落到吸附箱底后，形成水流，形成油水混合液体。

混合液体再通过箱底管道流入分离槽，利用油水比重不同的原理进行油水分离，去处上面漂浮的油（非甲烷类总烃物质），吸附水循环使用。

为提高吸附效果，本方案采用双级逆流吸附后，使废气吸附率达到85%以上，再经过冷却处理，进入油水分离池使油水分离，水进入循环使用，回收废油被出售。

方案实施总投资142万元，实施后每天回收烃废油1.39吨，全年回收416吨，每吨销售价格1500元计算，全年销售废油收入为62.4万元。

全年减少含烃废气排放416吨，有效的保护了企业周边的环境。

案例6

河北科达橡胶制品有限公司以生产高强度聚脂线绳V带为主，生产多种型号、多种规格V带、输送带、联组带、窄V带。

年生产能力8000万A米，产值达1.2亿元。

三角带主要生产工序由混炼、成型、硫化三部分构成。

整个工序是利用天然橡胶经过配料、压胶、成型，最后进行外包布、硫化制成的不同规格的产品。

外包布是棉布经过三级涂胶生产的专用涂胶布，具有防水、耐拉力强的特点。

涂胶布用胶为天然橡胶，以汽油为溶剂制成橡胶溶剂。

棉布进行三遍上胶、挤胶、张力牵引烘干，卷取成成品涂胶布。

2007年河北科达橡胶制品有限公司组织开展清洁生产审核工作；审核专家经过对企业各生产环节调查比对，认为生产涂胶布的浸浆车间具备审核重点的特点，选定浸浆车间为清洁生产审核重点。

在浸浆车间汽油作为涂胶的溶剂具有较大的用量，每年用汽油1109527升。

经过审核重点现场调研，烘干布进入浸浆程序后的每个环节都有汽油的挥发；审核工作小组通过对浸浆车间建立物料平衡发现，车间每天输入浆料8000公斤时，要挥发出汽油气体3502公斤，占浆料总量的43.8%；汽油挥发的气体不仅易燃、易爆，长期在这种气体中工作还会人体呼吸器官产生危害。

汽油挥发不仅是污染源，也是公司的危险源。

汽油挥发不仅给环境带来危害，给企业生产带来安全隐患；同时汽油损耗也造成物料损耗，直接增加了生产成本。

咨询专家经过与企业领导沟通，确定了回收汽油挥发气的清洁生产重点实施方案。

回收汽油挥发气首先要改变生产工艺，将平行式烘干工艺改成立式烘干，以便于回收设备安装；再在立式烘干机上方用引风机通过风筒将浸浆机高温挥发的汽油气吸入吸附罐采用活性炭吸附，再利用蒸汽热量及压力对储油汽蒸馏，通过冷却罐冷却分离后，过油水分离器，流出汽油；最后用蒸汽通过热交换器将吸附罐及活性碳烘干待用。

企业实施此汽油回收方案共投资196万元，每月回收汽油70吨，节约汽油成本35万元；扣除设备运行成本5.4933万元，回收汽油每月实际节约生产成本29.5067万元。

每年回收汽油840吨，节资金354万元。

从环境角度看，汽油回收项目实施后，大大降低汽油挥发对空气的污染，外界非甲烷总烃排放浓度降至4.5㎎/m