3隧道工程施工技术交底二级.docx

3隧道工程施工技术交底二级.docx

《3隧道工程施工技术交底二级.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《3隧道工程施工技术交底二级.docx（22页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

3隧道工程施工技术交底二级

楚雄至姚安高速公路第二合同段一分部二工区

隧道施工技术交底

交底人

交底日期

被交底人

交底内容

隧道施工技术、施工工艺、施工安全

交底具体内容：

乌龙隧道起止桩号为K13+20CHK13+754,洞长554米。

隧道衬砌采用三心圆内轮廓；隧道洞口采用端墙式洞门，坡面防护采用砂浆锚杆加钢筋网C20喷射混凝土防护。

根据现场实地观测和地质报告及设计图纸：

隧址期无滑坡、崩塌、地下采矿等现象。

岩层类别为IV、V类。

1隧道总体施工方法

总体指导思想：

以光面爆破减少围岩扰动；以严谨的喷锚工艺操作增加支护的可靠性；以仰拱超前使衬砌尽早闭合。

本隧道为单洞双向车道隧道，采用台阶法施工。

1.1隧道控制测量

1.1.1洞外控制测量

隧道洞外控制测量采用三角平差测量，洞口设置三个互通平面控制点，稳固不动，而且便于引测进洞，能与开挖后的洞口通视，尽可能避免干扰，且不会被弃硝掩埋。

高程控制测量采用水准测量，每个洞口布设两个高精度水准点。

水准点布设在施测方便，便于保存且高程适宜之处。

两个水准点的高差，以安置一次水准仪即可联测为宜。

1.1.2洞内控制测量：

洞内控制测量拟采用以下两种导线：

施工导线：

在开挖面向前推进时，用以进行放样来指导开挖的导线，

其边长为5〜50ml

基本导线：

为检查隧道的方向是否与设计相符，选择一部分施工导线，敷设50〜100m精度较高的基本导线。

测量仪器：

拓普康全站仪1台、拓普康G2型水准仪1台。

1.2明洞施工

本隧道明洞为40m进口端10m出口端30m进口端进洞位置处在老公路下方，覆土较薄，考虑安全开挖进洞，待进口端明洞施工结束后，拱顶填筑夯实后将原老公路改移在明洞洞顶通行，进洞方向左侧原老公路有1-1.0x1.0m的过水涵洞，采用。

100cm圆管涵接长，将水排至明洞以外5m

1.2.1截水沟：

采用M7.5号浆砌片石支砌。

尺寸为40X60cm的梯形截水沟。

设置在隧道洞口开挖线5m以上。

1.2.2明洞边仰坡开挖

放样测量，明洞开挖前先进行实地测量放样，并用生石灰在实地标划出开挖线。

1.2.3管棚施工

■在施工明洞及洞身开挖前应先施工管棚。

套拱混凝土标号为C25,

厚度为45cm，套拱混凝土内设置20b型钢拱架，预埋0130孔口管，49根。

本隧道超前大管棚进口端长度为30m出口端长度为20nl管棚钢管为。

108X4.5mm的热轧无缝钢管，方g工钢管沿岩体1外插角打入。

■挖掘机对沟谷两侧边坡及洞口边坡刷坡开挖，人工配合修整边坡。

YT28凿岩机钻眼。

打入。

22砂浆锚杆，锚杆长度3.5m,间距1.0x1.0m梅花形布置。

初喷4cm厚C20混凝土后挂。

6.5钢筋网，钢筋网间距25

X25cm,在喷射剩余6cm厚C20混凝土。

1.2.4明洞仰拱

★以9m为一个单元同时开挖的方式一次成型，采用ZL50C侧卸装载机装硝，反铲清底，自卸车运输出硝。

清除松土后用M10砂浆对仰拱基坑底部及坑壁进行抹面，防止钢筋安装时受土体污染。

★明洞钢筋：

N1、N2、N3采用HRB335N4采用HPB235钢筋在钢筋加工厂制作加工，用运输车辆运至工地，钢筋安装应规范焊接或绑扎，并保证其搭接长度。

仰拱钢筋与拱部钢筋采用绑扎连接。

钢筋安装应注意钢筋的间距。

★仰拱与拱部边墙结合部设置施工缝，施工缝安装背贴式止水带和P201止水胶，同时预埋注浆管，待混凝土强度达70%寸压注M30水泥砂

浆。

★封堵端头模板：

端头模板采用5X10cm方木现场制作安装。

安装模板的同时安装变形缝E型橡胶止水带。

止水带位置按设计进行设置。

★混凝土采用拌合站集中拌合，拌合混凝土时应严格控制水灰比，混凝土罐车运输，施工现场由试验员监理工程师见证监测混凝土坍落度，仰拱浇筑采用溜梢浇筑。

混凝土振捣必须密实。

★混凝土养生采用土工布覆盖喷淋养生不小于7天。

1.2.5拱圈

♦仰拱混凝土强度达75%寸铺设液压台车轨道，液压台车在仰拱开挖前在洞外组装、调试。

液压台车就位后检查顶面标高、断面尺寸及平面位置。

♦钢筋安装应规范焊接或绑扎，并保证其搭接长度。

仰拱钢筋与拱部钢筋采用绑扎连接。

钢筋安装应注意钢筋的间距。

♦封堵拱圈及端头模板，端头模板采用5x15cm方木板拼装，拼装模板应固定结实。

♦混凝土采用输送泵泵送浇筑，混凝土输送管前端安装一根与输送管等直径的橡胶软管，可扩大混凝土的浇筑半径。

混凝土振捣必须密实。

♦拆除模板：

混凝土强度达75%寸开始拆除模板，拆模时先拆拱圈及边墙外膜，再松动液压台车，收回模板。

脱模后清除模板表面浮浆洁净模板表面。

♦混凝土养生采用土工布覆盖喷淋养生不小于7天。

1.2.6洞顶回填

•铺设无纺布：

凿除拱圈顶部及边墙外部不平整混凝土，清除拱脚杂物及浇筑垃圾。

铺设无纺布。

•铺设防板：

防水板的搭接长度不小于10CM搭接接头用自动行走式热合机双缝焊接，用气压计充气检查，确保接头联接质量。

防水板厚度为1.5mm.

•回填土：

选择透水材料进行填筑，人工夯实，层厚控制在15cm。

1.3V级围岩洞口加强段

隧道洞口为第四系崩坡的碎石及二叠系下统茅口组玄武岩。

采用台阶法施工。

洞口的地形坡度相对较陡，开挖时易形成滑塌，应在安全可行的情况下开挖进洞。

本着“早进洞、晚出洞”的原则，在明洞轮廓开挖完成后，即进行明洞衬砌，以利于稳定山体，防止山体水平滑移，两侧岩体内敛，洞口处坍方等隐患。

施工过程中为增加两侧山体的稳定。

1.3.1洞身开挖

★洞身开挖施工时，其中上台阶保留核心土环形开挖，下台阶施

工分左右半幅交错开挖，以避免拱脚同时悬空。

采用ZL50C侧卸装载机

装硝，反铲清底，自卸车运输出硝。

上台阶开挖前先利用作业台车或凿

岩机先钻孔施作C25中空注浆锚杆支护。

★开挖以松动爆破开挖为主，人工配合小型机械（如风镐等）开挖为辅，预留核心土，每循环进尺0.75〜1.0m,初期支护采用锚、网喷及钢拱架联合支护。

主洞拱部初期支护紧跟开挖面及时施作。

根据监控量测结果及时进行拱部二次衬砌、仰拱及铺底施工，二次衬砌一次浇注长度9nl仰拱一次施作长度5〜10.0m,下断面开挖后及早施工以提高支护结构的整体洞口做好套拱后采取大管棚进洞。

1.3.2CD25中空注浆锚杆

★CD25中空注浆锚杆（V级围岩）采用人工YT28凿岩机钻孔，CD25中空注浆锚杆，环向间距80cm纵向间距60cm长度L=350cm梅花形布置，拌制M20水泥砂浆，注浆泵注浆，注浆压力控制在0.5〜1.0MPa锚杆尾部设丝扣，安装钢垫板。

1.3.3初喷C20混凝土

混凝土采用洞外拌合设备进行拌合，严格配合比进行拌合。

自卸翻斗车运输。

初喷混凝土厚为度4cm待型钢拱架安装后补喷C20混凝土，厚度为6cm,如混凝土表面不平整，应补喷至混凝土表面大面平整。

1.3.4116型钢拱架

按施工设计图图号S5-7-9制作型钢拱架，采用螺栓连接。

1.3.5下导坑开挖

左右侧交错开挖，一侧开挖结束，初期支护施工完毕后在开挖另一侧。

1.3.6仰拱开挖

★采用半幅开挖的方式进行开挖，每次开挖长度不大于5m,采用

ZL50C侧卸装载机装硝，反铲清底，自卸车运输出渣。

钢筋绑扎后及时浇筑。

★钢筋：

V级围岩段钢筋型号为①25、①14、010,钢筋在钢筋加工厂制作加工，用运输车辆运至工地，钢筋安装应规范焊接或绑扎，并保证其搭接长度。

仰拱钢筋与拱部钢筋采用绑扎连接。

钢筋安装应注意钢筋的间距。

★仰拱与拱部边墙结合部设置施工缝，施工缝安装背贴式止水带和P201止水胶，同时预埋注浆管，待混凝土强度达70%寸压注M30水泥砂

浆。

★封堵端头模板：

端头模板采用5X10cm方木现场制作安装。

安装模板的同时安装变形缝E型橡胶止水带。

止水带位置按设计进行设置。

★混凝土采用拌合站集中拌合，拌合混凝土时应严格控制水灰比，混凝土罐车运输，施工现场由试验员监理工程师见证监测混凝土坍落度，仰拱浇筑采用溜梢浇筑。

混凝土振捣必须密实。

★混凝土养生采用土工布覆盖喷淋养生不小于7天。

1.3.7拱圈

♦仰拱混凝土强度达75%寸铺设液压台车轨道，液压台车在仰拱开挖前在洞外组装、调试。

液压台车就位后检查顶面标高、断面尺寸及平面位置。

♦钢筋安装应规范焊接或绑扎，并保证其搭接长度。

仰拱钢筋与拱部钢筋采用绑扎连接。

钢筋安装应注意钢筋的间距。

♦封堵端头模板，模板采用5x15cm方木板拼装，拼装模板应固定结实。

♦混凝土采用输送泵泵送浇筑，混凝土输送管前端安装一根与输送管等直径的橡胶软管，可扩大混凝土的浇筑半径。

混凝土振捣必须密实。

♦拆除模板：

混凝土强度达75%寸开始松动液压台车，收回模板。

脱模后清除模板表面浮浆洁净模板表面。

♦混凝土养生采用土工布覆盖喷淋养生不小于7天。

♦二次衬砌前先进行仰拱C15片石硅回填施工，防止拱圈下沉，产生底鼓压力，二次衬砌采用整体钢模台车及时施作。

1.3.8二衬钢筋

★根据地质围岩的不同，二村钢筋的布置也不同。

钢筋间距根据施工设计图进行下料，严禁使用电弧焊切割，使用切断机或砂轮机切割。

★钢筋在钢筋加工厂加工制作，用运输车辆运至工地，钢筋安装应规范焊接或绑扎，并保证其搭接长度。

仰拱钢筋与拱部钢筋采用绑扎连接。

钢筋安装应注意钢筋的间距。

同时安置钢筋保护层垫块，确保钢筋保护层的厚度。

受力主筋的净保护层均为5cm。

★钢筋安装完毕先自检合格，再报监理工程师检验。

经监理工程师验收合格，台车就位。

调试台车，控制其标高、平面位置及断面尺寸。

封堵端头模板。

1.3.9二衬砌混凝土

♦本隧道二次衬砌采用抗渗强度S8级的C30防水硅，混凝土中掺入水泥用量8%勺HE高效抗裂防水膨胀剂，狠抓捣固关确保其抗渗性能。

♦硅衬砌施工变形基本稳定应符合下列条件：

a.隧道周边变形速率有明显减缓趋势；

b.水平收敛（拱脚附近）速度小于0.2mm/d,拱顶下沉速度小于

0.15mm/d;

c.施作二次衬砌前的总变形量，已达到预计变形量的80必上；

d.初期支护表面裂缝不再继续发展。

♦台车轨道布设控制标准：

a.轨道中心距6M允许误差士1CM

b.轨面标高为隧道路面中心高上15CM允许误差士1CM

C.两侧电缆沟盖板以下部分制作翻转模挂于台车边模底部一次成型。

d.台车就位时，先调顶模中心标高，然后由顶模支撑梁上横向丝杆人工调整台车中线符合要求。

最后由侧向丝杠电动调节边模张开度，高速到位后放下翻转模和底脚斜撑丝杠加固。

e.二次衬砌由自动计量拌合站站生产，硅坍落度要控制13〜18CM

并掺加HE高效抗裂防水膨胀剂，以确保硅质量，利于施工。

要注意运输过程中的坍落度损失。

f.二次衬砌藻注前应检查以下几点：

复查台车模板及中心高是否符合要求，仓内尺寸是否符合要求；

台车及挡头模安装定位是否牢靠；

止水带、止水条安装是否符合设计及规范要求；

模板接缝是否填塞紧密；

脱模剂是否涂刷均匀；

基仓清理是否干净，底脚施工缝（如有）是否处理；

二衬水电预埋位置及电缆是否符合要求；

输送泵接头是否密闭，机械运转是否正常。

g.硅采用分层、左右交替对称浇注，每层浇注厚度不得大于1M两

侧高度控制在50CM以内，输送软管管口至浇筑面垂距控制在1.5M以

内，以防硅离析。

浇注过程要连续，避免停歇造成“冷缝”，间歇时间一般不得超过1h,否则按施工缝处理。

h.当硅浇注至作业窗下50CM寸，应刮净窗口附近的赃物，涂刷脱模剂，窗口与面板接缝处涂腻子以保紧密结合，不漏浆。

i.采用以插入式振动棒和附着式振动器机械捣固为主，人工小铲插边、木锤模外敲为辅捣固，定人、定点、分区进行，标准为硅不下沉，

不冒气泡，表面开始泛浆。

既防漏振，致使不冗长实，又防过振，硅表面出现砂纹。

特别是内模反弧部分要确保捣固充分，避免出现气孔现象。

j.封顶采用顶模中心封顶器接输送管，逐渐封顶。

当挡头板上观察孔有浆溢出，即标志封顶完成。

k.拆模：

当硅试件现场强度达5Mpa时，即可拆模（当承受围岩压力时，封顶硅应达到设计的70〜100%。

拆模时，要小心谨慎，以免缺棱掉角现象发生。

拆模后，若发现缺陷，不得擅自修补，由技术人员共同研究后用时处理。

且应及时对培工进行喷水养护，养护时间不得小于7d,抗渗混凝

土不得小于14天。

1.4V级围岩

隧道洞口为第四系崩坡的碎石及二叠系下统茅口组玄武岩。

采用台

阶法施工。

洞口的地形坡度相对较陡，开挖时易形成滑塌，应在安全可行的情况下开挖进洞。

本着“早进洞、晚出洞”的原则，在明洞轮廓开挖完成后，即进行明洞衬砌，以利于稳定山体，防止山体水平滑移，两侧岩体内敛，洞口处坍方等隐患。

施工过程中为增加两侧山体的稳定。

1.4.1洞身开挖

★洞身开挖施工时，其中上台阶保留核心土环形开挖，下台阶施

工分左右半幅交错开挖，以避免拱脚同时悬空。

采用ZL50C侧卸装载机

装硝，反铲清底，自卸车运输出硝。

上台阶开挖前先利用作业台车或凿

岩机先钻孔施作C25中空注浆锚杆支护。

★开挖以松动爆破开挖为主，人工配合小型机械（如风镐等）开挖为辅，预留核心土，每循环进尺0.75〜1.0m,初期支护采用锚、网喷及

钢拱架联合支护。

主洞拱部初期支护紧跟开挖面及时施作。

根据监控量测结果及时进行拱部二次衬砌、仰拱及铺底施工，二次衬砌一次浇注长度9mb仰拱一次施作长度5〜10.0m,下断面开挖后及早施工以提高支护结构的整体洞口做好套拱后采取大管棚进洞。

1.4.2超前CDZ32自进式中空注浆锚杆

采用人工YT28凿岩机钻孔，CDZ32自进式中空注浆锚杆，环向间距40cmi纵向间距225cm长度L=500cm注水泥-水玻璃双液浆。

注浆压力控制在0.5〜1.0MPa。

超前CDZ32自进式中空注浆锚杆沿隧道周边以15外插角打入岩体。

1.4.3CD25中空注浆锚杆

CD25中空注浆锚杆（V级围岩）采用人工YT28凿岩机钻孔，CD25中空注浆锚杆，环向间距80cm纵向间距75cm长度L=350cm梅花形布置，拌制M20水泥砂浆，注浆泵注浆，注浆压力控制在0.5〜1.0MPa锚杆尾部设丝扣，安装钢垫板。

1.4.4初喷C20混凝土

混凝土采用洞外拌合设备进行拌合，严格配合比进行拌合。

自卸翻

斗车运输。

初喷混凝土厚为度4cni待型钢拱架安装后补喷C20混凝土，厚度为6cm,如混凝土表面不平整，应补喷至混凝土表面大面平整。

1.4.5I16型钢拱架

按施工设计图图号S5-7-9制作型钢拱架，采用螺栓连接。

1.4.6下导坑开挖

左右侧交错开挖，一侧开挖结束，初期支护施工完毕后在开挖另一

侧。

1.4.7仰拱开挖

★采用半幅开挖的方式进行开挖，每次开挖长度不大于5m,采用

ZL50C侧卸装载机装硝，反铲清底，自卸车运输出渣。

钢筋绑扎后及时浇筑。

★钢筋：

V级围岩段钢筋型号为①22、①14、010,钢筋在钢筋加工厂制作加工，用运输车辆运至工地，钢筋安装应规范焊接或绑扎，并保证其搭接长度。

仰拱钢筋与拱部钢筋采用绑扎连接。

钢筋安装应注意钢筋的间距。

★仰拱与拱部边墙结合部设置施工缝，施工缝安装背贴式止水带和P201止水胶，同时预埋注浆管，待混凝土强度达70%寸压注M30水泥砂浆。

★封堵端头模板：

端头模板采用5X10cm方木现场制作安装。

安装模板的同时安装变形缝E型橡胶止水带。

止水带位置按设计进行设置。

★混凝土采用拌合站集中拌合，拌合混凝土时应严格控制水灰比，混凝土罐车运输，施工现场由试验员监理工程师见证监测混凝土坍落度，仰拱浇筑采用溜梢浇筑。

混凝土振捣必须密实。

★混凝土养生采用土工布覆盖喷淋养生不小于7天。

1.4.8拱圈

♦仰拱混凝土强度达75%寸铺设液压台车轨道，液压台车在仰拱开挖前在洞外组装、调试。

液压台车就位后检查顶面标高、断面尺寸及平面位置。

♦钢筋安装应规范焊接或绑扎，并保证其搭接长度。

仰拱钢筋与拱部钢筋采用绑扎连接。

钢筋安装应注意钢筋的间距。

♦封堵端头模板，模板采用5x15cm方木板拼装，拼装模板应固定结实。

♦混凝土采用输送泵泵送浇筑，混凝土输送管前端安装一根与输送管等直径的橡胶软管，可扩大混凝土的浇筑半径。

混凝土振捣必须密实。

♦拆除模板：

混凝土强度达75%寸开始松动液压台车，收回模板。

脱模后清除模板表面浮浆洁净模板表面。

♦混凝土养生采用土工布覆盖喷淋养生不小于7天。

♦二次衬砌前先进行仰拱C15片石硅回填施工，防止拱圈下沉，产生底鼓压力，二次衬砌采用整体钢模台车及时施作。

1.4.9二衬钢筋

★根据地质围岩的不同，二村钢筋的布置也不同。

钢筋间距根据不同的围岩情况作适当调整。

但受力主筋的净保护层均为5cm。

★钢筋在钢筋加工厂加工制作，用运输车辆运至工地，钢筋安装应规范焊接或绑扎，并保证其搭接长度。

仰拱钢筋与拱部钢筋采用绑扎连接。

钢筋安装应注意钢筋的间距。

同时安置钢筋保护层垫块，确保钢筋保护层的厚度。

★钢筋安装完毕先自检合格，再报监理工程师检验。

经监理工程师验收合格，台车就位。

调试台车，控制其标高、平面位置及断面尺寸。

封堵端头模板。

1.4.10二衬砌混凝土

♦本隧道二次衬砌采用抗渗强度S8级的C30防水硅，混凝土中掺入水泥用量8%勺HE高效抗裂防水膨胀剂，狠抓捣固关确保其抗渗性能。

♦硅衬砌施工变形基本稳定应符合下列条件：

a.隧道周边变形速率有明显减缓趋势；

b.水平收敛（拱脚附近）速度小于0.2mm/d,拱顶下沉速度小于

0.15mm/d;

c.施作二次衬砌前的总变形量，已达到预计变形量的80%Z上；

d.初期支护表面裂缝不再继续发展。

♦台车轨道布设控制标准：

a.轨道中心距6M允许误差士1CM

b.轨面标高为隧道路面中心高上15CM允许误差士1CM

C.两侧电缆沟盖板以下部分制作翻转模挂于台车边模底部一次成型。

d.台车就位时，先调顶模中心标高，然后由顶模支撑梁上横向丝杆人工调整台车中线符合要求。

最后由侧向丝杠电动调节边模张开度，高速到位后放下翻转模和底脚斜撑丝杠加固。

e.二次衬砌由自动计量拌合站站生产，硅坍落度要控制13〜18CM

并掺加HE高效抗裂防水膨胀剂，以确保硅质量，利于施工。

要注意运输过程中的坍落度损失。

f.二次衬砌藻注前应检查以下几点：

复查台车模板及中心高是否符合要求，仓内尺寸是否符合要求；

台车及挡头模安装定位是否牢靠；

止水带、止水条安装是否符合设计及规范要求；

模板接缝是否填塞紧密；

脱模剂是否涂刷均匀；

基仓清理是否干净，底脚施工缝（如有）是否处理；

二衬水电预埋位置及电缆是否符合要求；

输送泵接头是否密闭，机械运转是否正常。

g.硅采用分层、左右交替对称浇注，每层浇注厚度不得大于1M两

侧高度控制在50CM以内，输送软管管口至浇筑面垂距控制在1.5M以

内，以防硅离析。

浇注过程要连续，避免停歇造成“冷缝”，间歇时间一般不得超过1h,否则按施工缝处理。

h.当硅浇注至作业窗下50CM寸，应刮净窗口附近的赃物，涂刷脱模剂，窗口与面板接缝处涂腻子以保紧密结合，不漏浆。

ii.采用以插入式振动棒和附着式振动器机械捣固为主，人工小

铲插边、木锤模外敲为辅捣固，定人、定点、分区进行，标准为硅不下沉，不冒气泡，表面开始泛浆。

既防漏振，致使不冗长实，又防过振，硅表面出现砂纹。

特别是内模反弧部分要确保捣固充分，避免出现气孔现象。

j.封顶采用顶模中心封顶器接输送管，逐渐封顶。

当挡头板上观察孔有浆溢出，即标志封顶完成。

k.拆模：

当硅试件现场强度达5Mpa时，即可拆模（当承受围岩压力时，封顶硅应达到设计的70〜100%。

拆模时，要小心谨慎，以免缺棱掉角现象发生。

拆模后，若发现缺陷，不得擅自修补，由技术人员共同研究后用时处理。

且应及时对培工进行喷水养护，养护时间不得小于7d,抗渗混凝

土不得小于14天。

1.5IV级围岩

隧道洞口为第四系崩坡的碎石及二叠系下统茅口组玄武岩。

采用台阶法施工。

洞口的地形坡度相对较陡，开挖时易形成滑塌，应在安全可行的情况下开挖进洞。

本着“早进洞、晚出洞”的原则，在明洞轮廓开挖完成后，即进行明洞衬砌，以利于稳定山体，防止山体水平滑移，两侧岩体内敛，洞口处坍方等隐患。

施工过程中为增加两侧山体的稳定。

1.5.1洞身开挖

★洞身开挖施工时，其中上台阶保留核心土环形开挖，下台阶施

工分左右半幅交错开挖，以避免拱脚同时悬空。

采用ZL50C侧卸装载机

装硝，反铲清底，自卸车运输出硝。

上台阶开挖前先利用作业台车或凿岩机先钻孔施作C25中空注浆锚杆支护。

★开挖以松动爆破开挖为主，人工配合小型机械（如风镐等）开挖为辅，预留核心土，每循环进尺1.0〜1.2m,初期支护采用锚、网喷及

钢拱架联合支护。

主洞拱部初期支护紧跟开挖面及时施作。

根据监控量测结果及时进行拱部二次衬砌、仰拱及铺底施工，二次衬砌一次浇注长度9nl仰拱一次施作长度5〜10.0m,下断面开挖后及早施工以提高支护结构的整体洞口做好套拱后采取大管棚进洞。

1.5.2022砂浆锚杆

砂浆锚杆（IV级围岩）采用人工YT28凿岩机钻孔，022钢筋锚杆，环向间距100cm纵向间距100cm长度L=300cm梅花形布置，拌制M20水泥砂浆，采用注浆泵注浆，注浆压力控制在0.5〜1.0MPa锚杆尾部设丝扣，安装钢垫板。

1.5.3初喷C20混凝土

混凝土采用洞外拌合设备进行拌合，严格配合比进行拌合。

自卸翻斗车运输。

初喷混凝土厚为度4cm待型钢拱架安装后补喷C20混凝土，厚度为6cm,如混凝土表面不平整，应补喷至混凝土表面大面平整。

1.5.4格栅拱架

按施工设计图图号S5-7-10制作格栅拱架，采用螺栓连接。

1.5.5下导坑开挖

左右侧交错开挖，一侧开挖结束，初期支护施工完毕后在开挖另一侧。

1.5.6仰拱开挖

★采用半幅开挖的方式进行开挖，每次开挖长度不大于5m,采用

ZL50C侧卸装载机装硝，反铲清底，自卸车运输出渣。

钢筋绑扎后及时浇筑。

★钢筋：

V级围岩段钢筋型号为①22、①14、010,钢筋在钢筋加工厂制作加工，用运输车辆运至工地，钢筋安装应规范焊接或绑扎，并保证其搭接长度。

仰拱钢筋与拱部钢筋采用绑扎连接。

钢筋安装应注意钢筋的间距。

★仰拱与拱部边墙结合部设置施工缝，施工缝安装背贴式止水带和P201止水胶，同时预埋注浆管，待混凝土强度达70%寸压注M30水泥砂浆。

★封堵端头模板：

端头模板采用5x10cm方木现场制作安装。

安装模板的同时安装变形缝E型橡胶止水带。

止水带位置按设计进行设置。

★混凝土采用拌合站集中拌合，拌合混凝土时应严格控制水灰比，

混凝土罐车运输，施工现场由试验员监理工程师见证监测混凝土坍落度，仰拱浇筑采用溜梢浇筑。

混凝土振捣必须密实。

★混凝土养生采用土工布覆盖喷淋养生不小于7天。

1.5.7拱圈

♦仰拱混凝土强度达75%寸铺设液压台车轨道，液压台车在仰拱开挖前在洞外组装、调试。

液压台车就位后检查顶面标高、断面尺寸及平面位置。

♦钢筋安装应规范焊接或绑扎，并保证其搭接长度。

仰拱钢筋与拱部钢筋采用绑扎连接。

钢筋安装应注意钢筋的间距。

♦封堵端头模板，模板采用5x15cm方木板拼装，拼装模板应固定结实。

♦混凝土采用输送泵泵送浇筑，混凝土输送管前端安装一根与输送管等直径的橡胶软管，可扩大混凝土的浇筑半径。

混凝土振