推荐30M箱梁预制施工方案 精品.docx
《推荐30M箱梁预制施工方案 精品.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《推荐30M箱梁预制施工方案 精品.docx（19页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
推荐30M箱梁预制施工方案精品
蚌埠至固镇公路改建工程02标
怀洪新河特大桥引桥30M箱梁预制
专项施工方案
编制：
吴昊
审核：
阮正发
批准：
彭申凯
安徽省公路桥梁工程公司
蚌固路02标项目部
20XX年3月
一、工程概况
二、总体计划
三、施工准备及场地布置
四、施工工艺
1.钢筋施工
2.预应力管道安装
3.模板施工
4.混凝土施工
5.预应力施工
6.孔道压浆
五、保证措施
1、质量保证措施
2、安全保证措施
3、工期保证措施
4、环保措施
5、机械劳动力安排
编制说明
1.1编制目的
明确蚌固路怀洪新河特大桥引桥30M箱梁预制的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范现场施工。
1.2编制依据
1.2.1蚌固路02标工程招投标文件；
1.2.2《蚌固路02标两阶段施工图设计文件》；
1.2.3《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-20XX）；
1.2.4《公路工程质量验收评定标准》（JTGF80/1-20XX）；
1.2.5《公路施工安全技术规程》（JTJ076-95）；
1.2.6《蚌固路02标施工组织设计》；
1.2.7《桥梁施工常用数据手册》；
1.2.8《路桥施工计算手册》；
1.3编制原则
1.3.1全面响应和符合施工组织设计的原则
严格按照蚌固路02标施工组织设计规定的编制范围、内容、技术要求和规定格式进行编制。
遵守施工组织设计中的安全、质量、工期、环保、文明施工等的规定。
1.3.2坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则
结合工程特点，采用先进的施工技术，采用科学的组织方法，合理地安排施工顺序、优化施工方案。
做好劳动力、物资、机械的合理配置，推广“四新”技术，采用国内外可靠、先进的施工方法和施工工艺，力求施工方案的适用性、先进性相结合，做到施工方案科学合理、技术先进，确保实现设计目标。
1.3.3保证工期的原则
蚌固路怀洪新河特大桥工期紧，质量标准高，必须保证足够的技术装备和人员投入，采用机械化施工，合理安排施工工序，合理安排人员、材料和机械设备，优化资源配置。
充分考虑气候、季节及交叉施工作业对工期的影响，采取相应措施，以一流的管理，确保工期。
一、工程概况
蚌固路第二合同段怀洪新河特大桥，上跨怀洪新河，该桥桥长1516米（K22+637～K24+153），其中主桥上部结构采用变截面三向预应力砼连续箱梁，跨径组合为35米+60米+35米。
引桥采用30米预应力砼（后张）先简支后连续小箱梁，全桥共12联：
5×（4×30）+（35+60+35）+2×（5×30）+4×（4×30）,梁高1.6米。
全桥共计368片30米小箱梁，单幅四片，双幅八片。
本桥平面分别位于圆曲线（K22+637～K22+875.107，半径：
5200米，右偏）、直线（K22+875.107～K23+630.731）、圆曲线（K23+630.731～K24+153，半径：
3000米，左偏）上，桥面横坡为双向2%，纵断面位于R=30000米的竖曲线上。
结构体系为先简支后连续，按A类预应力混凝土构件设计，箱梁采用纵向预应力张拉锚固体系。
箱梁顶板宽度2.4米（边梁2.85米），底板宽度1.0米，梁高1.6米，横向2.0％的横坡由箱梁顶面形成。
引桥箱梁张拉采用国家标准的15.2mm高强度低松弛预应力钢绞线，标准抗拉强度为Rby=1860Mpa，公称直径ΦJ15.24，公称面积140mm，符合《预应力混凝土钢绞线》（GB∕T5224）标准的钢绞线。
成孔管道采用圆型波纹管，锚具采用AM15-4、15-5型。
梁顶负弯距钢束采用BM15-3、15-4型锚具及配套设备，成孔管道采用扁型波纹管
二、总体计划
全桥共计368片箱梁，单幅四片，双幅八片。
计划到20XX年11月全部预制完成，12月全部架设完成。
详细计划如下：
3月份必须完成预制场全部设施建设，3月底开始具备生产能力。
从3月份开始预制至11月份结束。
3月份完成5片箱梁预制，4月份完成45片箱梁预制，5～9月每月完成50片箱梁预制，10月份完成45片箱梁预制，11月份完成剩下的23片箱梁预制。
预制场存梁区按存放120片箱梁规划（双层堆放，堆放高度不超过3.8米）。
计划将碾压过的K24+900～K25+000段路基作为临时存梁区。
梁板架设从6月份开始，从49号台往小桩号23号墩方向右幅单幅逐跨架梁，北岸架梁速度每天3片，北岸23号墩～49号台共计208片箱梁，单幅104片，7月初北岸右幅单幅架通（保证右幅单幅通行作为汛期主桥施工通道），架桥机再返回从49号台往小桩号方向左幅逐跨架梁，预计8月底北岸梁板架设全部完成。
9月初主桥右幅主跨合拢，9月中旬开始南岸架梁，每天2片，南岸从0号台～20号墩共计160片箱梁，20号墩往小桩号方向逐跨架梁。
预计全桥梁板架设12月中旬结束。
见《施工进度横道图》
三、施工准备及场地布置
1.施工准备
1.1技术准备：
组织技术人员、管理人员和施工技术工人学习桥梁施工技术规范，熟读设计图纸，对施工人员进行岗前培训和技术交底，确保每道工序正确无误。
1.2试验准备：
做好砼的施工配合比设计，特别注意外加剂的检查和试验，同时做好原材料的进场取样试验，严格控制质量。
在施工过程中，保持所有梁板使用同一类型、规格的原材料，以保证外观一致。
30m箱梁砼设计标号为C50。
现场施工过程中，根据材料的含水情况，对理论配合比进行修正，得出现场实施的施工配合比，用于现场施工。
1.3材料准备：
施工队应及时上报所需的材料计划于材料部，材料部根据施工进度条件及时购买合格的材料。
水泥、非预应力钢筋和预应力材料等，必须具有出厂质量证明书和试验检验报告单。
1.4施工机具和模板：
组织工人对所用施工机具进行施工前的调试和维修，确保施工期间机具完好；同时组织工人对钢模进行试拼，检查模板几何尺寸是否符合设计要求，接缝是否密实、平整，确保梁体外形美观。
外模采用钢板－型钢整体模板，不设中拉杆，只设置顶面和底部体外拉杆。
内模采用易拆除半活动性钢模，共计4套外模（包括边模），3套内模。
1.5预应力设备的准备：
在预制场施工之前，必须对张拉千斤顶及其配套油泵压力表进行标定。
标定合格后方可投入使用。
以确保张拉设备的准确性。
根据30m组合箱梁预应力设置的特点，拟采用2台YCW150型千斤顶及其配套油泵2台。
灰浆拌和和压浆设备1套。
2、场地布置
2.1箱梁预制场选择在线路里程为K24+660～K24+900的路基左侧，长240米，宽40米，该地段地势开阔、交通便利、排水顺畅。
根据现场条件，预制梁数量及工期要求，全场布置15个预制箱梁台座。
具体情况见《梁场平面布置图》
2.2台座基础及底模施工
具体尺寸细节见《预制箱梁台座构造图》
A、台座均采用C25砼基础，顶部设计符荷载为每米承载5吨，端座基础设计荷载为50吨。
台座基础中间厚25cm，两端各两米范围内因张拉需要砼加厚到40cm。
端座与台座之间采用钢底模连接，箱梁移位时钢模可拆移，作为起梁吊点。
注意为保证台座基础稳定不下沉，要对基底土层进行夯实处理。
B、台座混凝土垫层施工要求，每50cm预埋一根PC塑料管，作为梁体外模底部拉杆通道，垫层顶部布置直径8mm钢筋网片与底模两侧30*30*4mm角钢焊接定型，浇筑混凝土后形成整体。
C、台座要在中部设置17mm预拱度，以保证箱梁安装后梁体顶部与底面平整，预拱度设置采用二次抛物线。
预拱度设置在10cm混凝土垫层上，要求线形顺畅、局部平整。
D、垫层顶面采用角铁及5mm钢板焊接而成，底模铺设时要保证顶面接缝平滑、线形顺畅，底面与垫层密贴（密贴施工可采用铺设干水泥调平）。
在底座两边的钢板与角钢槽口处安置3cm厚的橡胶条，使箱梁侧模挤压固定于底座上后浇注砼时不至漏浆。
四、施工工艺
1、钢筋施工
A、进场钢筋原材料，要有出厂质量证明书和试验报告单，必须符合《钢筋混凝土用钢热轧光圆钢筋》（GB1499.1）、《钢筋混凝土用钢热轧带肋钢筋》（GB1499.2）、《钢筋混凝土用余热处理钢筋》（GB13014）、《冷轧带肋钢筋》（GB13788）的规定。
对于非预应力钢筋按不同钢种、等级、型号、规格及生产厂家分批验收，试验室根据相关规范、规程和设计规定抽取相应数量试样，经试验质量检验合格的产品才允许进场。
进场材料必须分别堆放，不得混杂，且必须设立识别标志。
现场不得存放不合格材料，更不得非法在工程结构中应用不合格材料或未经验收合格标注的材料。
B、钢筋加工接头、长度偏差、箍筋、螺旋筋加工偏差均要符合有关设计及规范要求。
钢筋表面要洁净，使用前应将表面油污、漆皮、鳞锈清除干净。
C、钢筋安装及注意事项：
绑扎成型的骨架不得有变形、松脱和开焊。
钢筋间距、骨架尺寸、保护层厚度均要符合规范和设计要求。
钢筋安装的检验标准：
项次
检查项目
规定值或
允许偏差
检查方法和频率
1
受力钢筋间距（mm）
两排以上排距
±5
每构件检查2个断面，用尺量
同排
梁板、拱肋
±10
基础、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
+0，-20
每构件检查5~10个间距
3
钢筋骨架尺寸
（mm）
长
±10
按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
每骨架抽查30%
5
保护层厚度（mm）
柱、梁、拱肋
±5
每构件沿模板周边检查8处
基础、墩台
±10
板
±3
2、预应力孔道施工
A、本桥预应力管道均采用波纹管制孔，其规格共计3种，直径分别为55mm、60×25mm、70×25mm。
B、金属波纹管由0.35mm的带钢旋制而成，即轻又薄，接头为波纹咬接。
波纹管在搬运、存放和安装时要小心，及易变形击穿和刮伤。
波纹管施工前要仔细检查，特别是管底下部肉眼不易观察到的部位要特别注意。
最好是管道安装好后放水检查，发现漏洞及时补救，以免水泥浆流入造成堵管。
C、波纹管接头要求全部采用外套连接方式，接头长度最少要求250mm，接头直径要比设计直径大一号（内径每增减5mm为一号）。
连接时先将接头旋转到一端波纹管上，再回旋接头波纹管接上另一端波纹管，两端波纹管各套125mm长度，两头均用透明胶布贴封。
D、预制箱梁波纹管定位钢筋网片间距不得大于50cm，防止波纹管本身因自重轻，柔性大易变形，在砼中易上浮，使管道偏离设计位置改变预应力束受力状态。
E、应力管道安装注意事项：
安装要力求位置准确，避免互相干挠。
为确保位置准确，可适当挪动干挠钢筋。
设专职质检员，严格检查钢筋绑扎，预埋件及预留孔道的安装情况，确保波纹管位置的准确，结构完整，以防漏浆。
为确保钢绞线张拉正常，浇筑前在波纹管内穿入比波纹管直径小2mm的PVC塑胶管，防止波纹管变形或堵塞；
F、梁预应力筋制作安装允许偏差
项目
允许偏差（mm）
管道坐标
梁长方向
30
梁高方向
10
管道间距
同排
10
上下层
10
3、模板安装
30m箱梁的外模及内模采用钢模，我们充分考虑了设计要结构简单便于拆装，及模板的适应性和周转率。
制造时采用分块在胎型上制作，其钢度和稳定性要求满足施工现场要求。
外模加工的节段长度为6m，面板的钢板采用4mｘ5mm，背面肋骨采用槽钢及角钢焊接加固；内模每片长度为4.5m，面板采用5mm钢板，内用活动扣便于拆模。
预制梁体范围以外上下位置各用拉杆固定，确保支撑的牢固、不变形。
模板表面平整度要求符合规范要求。
模板制作成型后要组装试拼，修整不合格部位，分节编号便于安装。
模板的挠度，外摸不应该超过模板两点距离1/400，内模不应该超过模板两点距离1/250。
A、安装前在模板内侧均匀刷上脱模剂（采用纯清液压油）。
外模安装应支撑牢固，尺寸准确，保证顺直。
外模上顶部、底部要用拉杆拉牢，使外模牢固、密实地安装在台座上，保证不变形、不漏浆。
端头板安装前要严格根据图纸控制好端头板位置。
锚垫板必须与波纹管道保持垂直。
孔道轴线与锚垫板平面是否垂直，确保“三轴线同心”（孔道轴线、锚垫板轴线、钢绞线轴线），以减少钢绞线的滑丝和断丝现象发生。
为保证梁板保护层厚度必须在钢筋和模板之间设置垫块，垫块采用高强砼垫块，垫块应错开布置，不贯通截面全长。
B、模板安装采用小龙门架安装。
模板安装时板面之间要平整，接缝要严密、不漏浆、线条要顺畅、转角要光滑、连接孔位要准确，平整度和挠度均要达到规范要求。
C、模板与模板的拼接缝面采用5mm～8mm橡胶封条进行密封，模板的上下固定采用φ16～φ18mm的螺栓拉杆固定。
内模的固定采用已预埋好的底座两侧钢筋为拉点固定。
端模要开孔要确保管道位置准确，线形符合设计要求且不损坏波纹管伸出段。
D、模板安装、拆除注意事项：
安装外模时，应该防止模板位移凸出，上下口都要设置拉杆，上口内部要设置撑杆。
模板拆除应该顺序进行，要遵循先安装的先拆，后安装的后拆的施工顺序，拆除时严禁抛扔。
每块模板要用数值，做好标记，便于下次的安装。
拆除后的模板要清理表面油污，要进行维修整理，分类妥善存放。
依据30m箱梁的特点，因具备悬臂和内空结构，浇筑后的梁体混凝土必须达到一定强度才能拆除（外模的拆除条件为养护试件的标准强度不小于50％梁体混凝土设计强度）。
内模的拆除条件须根据通常日平均气温而定，经验为浇筑完成时间（小时数）×日平均温度=100（如气温20℃，5个小时后即可开始拆除内模）。
拆模时应小心，不能造成箱梁内伤及棱角破损。
拆除后的模板必须磨光整平，涂刷脱模剂（采用纯清液压油）。
模板移运过程，严禁碰撞，以免产生的变形。
E、模板安装的检验标准：
项目
允许偏差（mm）
模板标高
预制箱梁
±15
模内几何尺寸
预制箱梁
+5，0
轴线位移
预制箱梁
10
相邻模板两板表面高低差
+2，-5
模板表面平整度
5
预埋件中心位置
3
预留孔道中心位置
10
预留空洞截面内部尺寸
+10，0
4.混凝土浇注
钢筋加工及安装、模板安装、预埋件预埋经检验合格后浇筑混凝土
A、进场砂石料、混凝土拌和用水、外加剂均要根据要求抽检频率抽检，抽检合格后经监理工程师同意后方可使用。
B、混凝土砼采用拌合站集中拌制，由砼罐车运至现场，卸料于专门制作的料斗中，用龙门吊把料斗吊起移动卸料、浇筑箱梁。
浇筑过程中先浇筑底板砼,其次腹板,最后顶板及翼板。
施工配合比要经过监理认证后方可使用。
拌制时要根据现场砂石料含水率进行调整，以确保混凝土和易性要良好。
C、水泥用量箱梁每立方米用量不宜大于500公斤，掺用减水剂时水灰比不得大于0.4。
初凝时间不少于6小时，可按实际情况进行修正。
混凝土入模温度控制在50C～300C，夏季不超过300C，冬季不低于50C。
混凝土拌合因故障中断时，搅拌出来的混凝土滞留时间不得超过45分钟，在使用减水剂时不得超过1小时。
D、混凝土运输采用不漏浆、不吸水、运输车运输，运输到现场与吊机配合料斗浇筑。
拌制的混凝土和易性要求良好，坍落度要求控制在7～9cm。
（混凝土运输过程中要保证和易性良好，对出现离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，应该由试验工程师指导，进行第二次搅拌。
）
E、箱梁均为C50混凝土，混凝土浇筑要连续进行，以保证整体性。
浇筑时采用分层浇筑，每层厚度为30cm。
混凝土浇筑采用“斜向分段、水平分层、连续浇筑、一次形成”的施工方法。
斜向分层浇筑的阶梯角度约为1：
4～1：
5。
为确保上下两层的衔接质量，要求振动棒插入下层5～10cm。
浇注砼时应利用料斗下的出料闸门控制出料量并注意浇筑分层厚度。
（混凝土试块要按时制作，制作数量要达到规定要求，养护条件要符合规范要求，温度为20度的±2度，湿度达到90%以上）。
F、混凝土振捣注意事项：
振捣时移动间距不得超过振动器作用半径的1.5倍范围，要注意保持振动棒与波纹管的距离，每处振捣完毕后应该徐徐提出振动棒，要尽量避免振动棒碰到模板。
每一处振捣部位，必须振捣到该部位混凝土密实为止。
振捣要求混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆，为振捣合格。
箱梁底板采用内模开口法，开口处采用平板振动器进行振捣。
待开口处冒浆且无气泡即可用螺栓封牢开口处，开口至开口间距宜在1.5～2.0m之间。
腹板处浇筑采用插入式振捣棒及安装在侧模上的高频振动器，使砼密实。
施工过程中，严禁插入式振捣棒碰撞波纹管，不得漏震或过震，保证砼的外观及内在质量。
混凝土倾倒高度不得超过2m，防止混凝土产生离析，影响质量。
为防止波纹管道在浇捣时变形造成闭孔，浇筑前在波纹管内部先穿上外径小于波纹管内径2mm的PVC塑胶管。
G、箱梁在浇筑混凝土过程中，要指定专人看模板，发现螺栓和楔子松动应及时柠紧和打牢，发现漏浆及时封堵，钢筋、预埋件、波纹管发生位移变形，要及时整修保证位置准确。
H、箱梁砼施工结束后1小时即要采取覆盖措施，6小时后即要采取喷淋保湿养护。
喷淋时间一般为7天，每天必须保证混凝土表面湿润为标准。
I、砼质量检查试件应在初期、中期、后期分别取样检测，试件组数和要求按规范操作；随梁养护试件的试块，应按照规定的方式进行养护。
并具体编号，以此将提供预应力张拉、移梁的依据。
做好每片梁的施工记录、梁的台帐、梁的编号、浇筑日期、检查情况、评定标准、采用已刻好的板面用油漆喷在梁的两端头，以便查验。
5、预应力施工
5.1预应力施工概况
钢绞线符合ASTM-A416-97标准钢绞线Rby=1860Mp
标准直径（mm）
标准线重（Kg/Km）
钢绞线面积（mm2）
公差
最小破断力（KN）
10%伸长时的负荷（KN）
最小延伸率（%）
1000小时最大松驰率
直径
初级
%
15.24
1102
140
+0.66
260.7
234.7
3.5
70%
2.5
-0.15
80%
3.5
5.2张拉前的准备工作
A、梁体混凝土已达到90%设计强度（C50*0.9），梁体喷淋保湿养护7天以上即可开始张拉施工。
B、预应力钢绞线和锚具资料齐全，锚具夹片进场要进行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀。
轮廓尺寸不得超过允许偏差，对锚具、夹片的强度、硬度要按规定要求进行抽样复验。
C、孔道内要求无残渣和积水，锚垫板表面要清洁，与孔道不垂直的锚垫板面要求用钢板焊接调平。
5.3张拉设备和工具准备
A、电动高压油泵（含压力表两块）
B、GVM或OVM型锚具配套千斤顶系列YMQ300～350吨千斤顶4台。
C、限位板4块、打紧器4个、拔丝器4个
D、工具锚及夹片4套
E、钢片尺4把、游标卡尺4把
F、木把螺丝刀100*5共4把、钢丝钳4把
J、1米长内径25mm钢管2根、小手锤4把、压风机1台
5.4千斤顶、油表校验
A、预应力使用的千斤顶，应该有专人使用和管理，并定期校核维护，建立挡案卡片
B、千斤顶油压表应该配套校核，制定张拉力与油表的关系曲线。
C、校核张拉设备的压力机、油压环、测力传感器其精度不得低于±2%
D、选定的千斤顶的额定张拉吨位不得少于张拉力的1.2倍，宜为所需张拉力的1.5倍，标定后的校正系数≤1.05。
E、油压表要求为防震型，表面最大读数为张拉力的1.5～2.0倍，标定精度不低于1.0级，校核的有效期限为半年。
油表张拉时表针摆动弧度大，上升不平稳，指针不能归零或过零，均要重新校核油表。
F、张拉时发生连续断丝，实际伸长量与理论伸长量相差过大时，要及时检验张拉设备。
张拉作业超过300次或使用时间超过6个月，使用过程出现异常情况或千斤顶检修更换配件后，千斤顶、压力表必须重新检校。
5.5钢绞线下料成束、穿孔
A、力钢绞线须符合预规要求，原材料进场，应该具有合格证书和检验报告单，并经检查合格后方可使用。
B、预应力钢绞线进场后要分类堆放、妥善保管，要符合通风、防锈条件，并按照检验合格证书编号取料使用。
钢绞线在搬运过程中严禁抛丢、碰撞、拖拉，起吊千斤绳应外包胶皮，防止损伤钢绞线。
C、进场钢绞线应该逐盘检查，钢绞线内不应该有折断、横裂和相互交叉的钢丝。
每批钢绞线应为同一钢号、同一直径的钢绞线组成，按照要求抽检送样。
D、钢绞线束由于孔位不同、长度各异，要事先编号列表交于工班下料，编号后应在两端系上铁皮小牌注明，分别存放以免混杂。
为使钢绞线成束时不致相绞凌乱，可以用钢板仿锚板孔位缩小做成梳板，将各根钢绞线梳顺直。
下料时要根据供料尺寸，统筹安排以尽量减少钢绞线损耗。
E、严格按设计或计算的下料长度下料，并根据张拉千斤顶的种类进行修正，确保有足够的工作长度，以便张拉作业的正常进行；为防止钢绞线互相扭结，钢绞线束应用18＃铁丝捆成，捆绑间距为1～1.5m一道。
下料采用砂轮机切割，不得用电焊切断。
切断钢绞线之前，先在切割线左右两端各3～5cm处扎丝一道，防止切断后散头。
F、穿束前要将锚垫板表面灰浆清理干净，检查锚垫板下混凝土是否密实，垫板和孔道是否垂直，如有问题及时处理。
穿束前先用压力水冲出波纹管内部杂物，并用压缩空气将孔道内部积水吹干。
G、成束的钢绞线抬运到梁端后，近梁端头装上穿束套，将钢绞线对号入孔，挂上孔道内的牵引索，在人工的辅助下将钢绞线徐徐穿入。
5.6安装锚具及张拉设备
锚具安装和拆除顺序：
工作锚板→夹片→←限位板→←千斤顶→←工作锚板→←夹片
A、锚板安装：
现在工作锚板上用石笔编号，再将同一编号的钢绞线逐根穿入锚板内，将锚板推至锚下垫板止口环内，锚板的编号、方向、位置在梁的两端要求一致。
箱梁预应力锚具分别采用AM15-4、15-5型和BM15-3、15-4（BM15-3、15-4为负弯矩张拉时安装）。
B、夹片安装：
每付夹片用橡胶圈箍在一起，沿钢绞线端用手将其紧推入锚板孔内。
安装时锚板、锥孔、夹片必须清洁，决不允许锚板、夹片上有浮锈、油污、砂砾等杂物。
夹片全部安装就位后，用螺丝刀调均夹片缝隙，用1米长内径25mm钢管将夹片击平，再逐孔打紧。
C、钢绞线预紧：
两端同时先对主油缸充油，使钢绞线略为拉紧，观察各根钢绞线的松紧度，油缸退油调整锚具夹片，使钢绞线受力均匀。
D、限位板安装：
限位板的主要作用是用来控制夹片的移动位置，使夹片跟进整齐。
限位板与工作锚是配套使用的，其孔位要求两者一致。
安装时把限位板沿钢绞线端推靠到工作锚板，穿孔时应该先穿中间孔，后穿周边孔，由2～3人配合操作完成。
E、千斤顶安装：
先将钢绞线端部用铁丝稍加捆扎，保留编号胶布再将千斤顶吊起套穿在钢绞线上，千斤顶前支承口套在限位板外面，接着将千斤顶冲油，要求千斤顶活塞伸出3～5cm。
F、工具锚及夹片安装：
工具锚的锚板夹片为专用设备与工作锚配套购买，可重复使用，即可保证张拉质量又可以避免浪费。
工具锚安装时先去掉钢绞线上的扎丝，按钢绞线编号穿入对应锚孔内，将工具锚推入千斤顶缸体外的套座内，要求两锚板孔位方向一致，千斤顶内部钢绞线不允许错位交叉。
G、工具锚及夹片使用注意事项：
锚板外壁要干净，夹片要没有污垢、铁锈。
工具锚锥孔与夹片要经常用砂纸研磨，以保证夹片进退方便多次使用。
工具锚安装要与工作锚、限位板、千斤顶保持同一轴线，确保钢绞线受力均匀。
所有进场锚具、夹片均要有质量保证单，要对其外观、硬度进行严格检查。
5.7钢绞线张拉：
A、张拉顺序：
为对称张拉，即N1－N2－N3－N4。
B、张拉程序图式：
0→初始张拉应力（10%бK）→100%бK张拉应力→持荷5分钟→回油退顶
C、张拉作业
（1）、0阶段：
千斤顶冲油2～3cm。
（2）、初始张拉：
张拉力为设计控制吨位的10%，调整钢绞线松紧，使钢绞线受力均匀。
要求张拉设备和孔道
升级会员 