泵拆除改造方案教学教材.docx
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泵拆除改造方案教学教材
1.简介:
Introduction
神华包头煤化工分公司甲醇中心渣水处理装置，由于灰水经添加分散剂送污水处理环保严重超标。
通过新增两台低压灰水泵（利旧，将气化炉预热水泵拆除、移位）,将回水槽内的灰水经过废水冷却器送至污水处理厂，为了规范施工,确保施工的安全、质量，同时不影响生产装置的正常生产,特编制此方案。
2.编制依据：
《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002
《石油化工设备混凝土基础工程施工及验收规范》SH3510-2000
3.施工准备：
1．编制施工方案，做好技术交底工作；
2．作业前及时办理各种作业许可票，保证拆除过程顺利进行；;
3．组织落实好基础施工、移位预热水泵及其部分管线的施工机具；
4.施工过程：
4.1基础施工：
施工概况:
该工程是在现有厂房内新建两台泵基础。
基础长2.310米，宽2.210米，高1.200米（含5cm灌浆层）。
基础底标高-1.000米，顶标高+0.200米。
难点：
场地狭小受限，挖掘机械难以施工，必须人工挖土
4.1.2施工技术措施:
1、定位
在业主生产管理部门的指定下，以附近的泵基础123P110A基础为基准确定新基础的位置和标高。
2、地面破除
基础所在场地为混凝土地面，须先用切割机切割混凝土地面，用风镐、撬杠破除地面，将破碎的混凝土地面挖开运走
3、土方开挖
由于场地狭小受限，挖掘机械难以施工，必须人工挖土。
放坡1:
0.75，边挖边通过水准仪控制标高。
挖至设计标高后，在基坑南面留设一个上下坡道。
4、模板工程
将预先制作的模板盒（140mm×140mm×680mm）定好位置后，在基础中间高度用￠12钢筋制作的对拉螺栓加固模板并固定模板盒，在基础模板顶部用木方固定模板盒。
5、混凝土工程
模板支好后，用C30混凝土（加早强剂）浇筑。
浇筑时，要避免混凝土直冲模板，分层浇筑，每层400mm，边浇筑边振捣。
振捣时遵循快插慢拔的原则，振捣时间10S左右。
6、养护
混凝土浇筑完成后，在12h内抹面并覆盖塑料薄膜浇水养护，持续7天。
7、拆模、防腐并回填
养护7天后拆除模板，并对地下部分作防腐处理，刷两遍沥青漆。
等沥青漆干后，进行基础回填，分层回填，每层300mm,并用蛙式打夯机压实。
回填完毕后，用C15混凝土把破除的地面补齐，抹面并洒水养护7天。
4.2安装施工：
施工内容包括拆除气化框架内的两台预热水泵P606A/P206及其部分管线并将其移位到渣水一区厂房内的泵区位置，安装找正完毕后，充分利用原有管线与阀门完成泵进口与灰水槽以及泵出口与废水冷却器之间管线连接；
一、拆除移位施工：
1．工作开始之前,与车间联系,是否已经工艺停车处理，且经车间检查确认无碍后，方可进行拆除工作。
2.拆除工作开始之前，需先将拆除范围内的所有相关的电气仪表拆除，拆除时,同车间协商,需必须使用的,挪到安全的地方,不影响车间的使用和拆除工作的进行;不必需使用的,拆除后送到业主指定的地方妥善存放，准备恢复时待用;拆除后的电线接头,要用绝缘胶布包扎好,并设置危险标识。
3．与车间相关负责人员确定好需拆除的预热水泵管线的位置，并划线标示清楚。
4.先拆除与泵进出口连接的法兰；
5.再拆除其余需拆除的管线，切割时必须沿切割线切割,切口要保证平齐、美观；
6．切割完成后的管口用彩条布将管口包扎紧，防止杂物进入，保证管线的清洁度；
7.拆除电机与预热水泵的联轴器，然后拆除各自的地脚螺栓，分别移位到渣水一区框架厂房；
8.最后拆除电机与泵的公用底座,需要人工用风镐将基础混凝土打碎后取出,施工时注意保护底座与泵的接触面,防止损坏;
二、安装施工：
1.技术准备：
1.1施工前施工人员必须认真熟悉设计图纸及有关的规范标准，进行图纸会审。
1.2技术人员在施工前必须做好详细的书面和口头技术交底，并编制材料需求计划、施工方案、管道施工手册等技术文件，对施工所需手段用料、辅助材料、施工机具、车辆等进行预先准备。
1.3根据管道工程的技术要求及工程量，调配班组，进行技术力量的搭配。
1.4建立施工管理所需要的各种表格和台帐。
2.材料检验：
2.1管道组成件的检验
管道组成件包括管子、管件、法兰、紧固件、垫片、阀门、支吊架等，本工程管道组成件检验要求如下：
管道组成件检验要求表2.1
序号
项目
技术要求
1
质量
证明书
①管材质量证明书应包括：
产品名称、规格和质量等级，钢的牌号，标准号，炉罐号、批号、交货状态，重量和件数，各项检验结果，技术监督部门的印记等。
②其它组成件应包含：
产品名称、规格和质量等级，化学成分和机械性能，锻件的金相分析结果，热处理结果，焊缝无损检测报告。
2
外观
检查
①材料表面不得有裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。
②允许的表面锈蚀量按ASTMD2000标准中A、B级及C级（不超过表面锈蚀面积的25%时）为合格。
③法兰、垫片的密封面不得有径向划痕等影响密封的缺陷；相配的凸凹法兰或榫槽法兰应能自然嵌合，其凸面或榫面高度应用深度卡尺测量，不得低于凹槽深度。
检查数量每批应不少于2%且不少于一件。
④紧固件的螺纹表面不得有裂缝、浮锈、碰伤、毛刷、划痕或螺纹不完整等缺陷。
螺母与螺栓应配合良好，徒手能将螺母拧入全部螺纹且不松动为宜。
⑤有产品标识。
其中钢管标识应符合下列要求：
a.所有管子均应有标记，不锈钢管材应做冲压打印；b.成捆或装箱钢管每捆（或每箱）应有标牌，标牌应注明货品编号、定单号、数量、管子成品的技术规格等；c.无钢号标志的钢管应有色标。
3
尺寸
检查
1各种材质和规格的管子应抽查5%不少于1根进行直径和壁厚检查，公称直径大于16”的管子应检查直线度，公称直径大于等于2”的厚壁钢管应抽查同轴度，偏差符合KBR标准规定。
2同规格、同型号、同材质的管件抽取10%不少于2个检查内外表面，应无严重锈蚀、裂纹、砂眼、分层、破损、变形等缺陷。
2.2阀门检验
⑴全部阀门应进行外观检查，阀门型号、规格、铭牌、编号、压力等级、材质标识等符合KBR规定；外部及可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象；安全阀的铅封应良好；铸造阀体应无夹砂、缩痕、气孔、裂纹等有害性缺陷；阀体的流体通过部分应无铁屑、杂质及严重锈蚀现象。
⑵阀门应按同规格抽取不少于2个检查装配质量：
阀杆应转动灵活，闸阀全开、全闭时闸板的位置应正确；止回阀阀瓣应灵活牢固、销钉结构完好；
⑷阀门的壳体压力试验和密封性试验必须用洁净水进行。
⑸阀门的壳体压力试验为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5min，以壳体、填料无渗漏为合格。
⑹具有上密封结构的阀门，逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍。
试验时关闭上密封面，松开填料压盖，停压4min，无渗漏为合格。
除止回阀外，其他没有上密封结构阀门的密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面无泄漏为合格。
⑺试验合格的阀门，及时排净内部积水、吹干密封面并涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口。
做出明显标记，并填写阀门试验记录备查。
⑼管道组成件及管道支承件在施工过程中妥善保管不得混淆或损坏，其色标或标记必须明显清晰。
3.管道预制
3.1管道材料切割下料
3.1.1施工班组在预制施工时，须仔细对照轴测图和平面图，核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔是否正确，重要部位需进行实测实量，并将测量结果标注于轴测图上。
对于最后封闭的管段须考虑组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊口的数量。
3.1.2管道预制按平面图及经核实的数量、规格、材质选配管道组成件；
3.1.3合理选择自由管段和封闭管段，封闭管段必须按现场实测后的安装长度进行加工。
12CRMO
12CRMO
12CRMO
3.1.4根据图纸下料前应核对管子的标记，确认无误后方可开始切割工作，做到用料正确、尺寸准确、标识明显。
切割完成后如右图所示做好标记的移植。
3.1.5材料切割
⑴DN≤2”的碳钢管，采用机械切割。
⑵DN＞2”的碳钢管，用氧乙炔气割后进行打磨。
⑷管子切口表面须平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不超过3mm。
3.1.6坡口型式及加工要求
⑴用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，并打磨平整。
⑵坡口加工完毕，要检查坡口表面质量，以保证焊接质量。
3.1.7预制完毕的管段，将内部清理干净，并及时封闭管口。
3.2组对
3.2.1壁厚相同的管道组成件组对时，保证内壁平齐，错边量不大于1.6mm。
3.2.2壁厚不同的管道组成件组对，管道的内壁差超过1.6mm或外壁差超过3mm时，按下图要求进行加工、组对。
3.3预制件的焊接、探伤
预制件的焊接、探伤按5节要求进行，在预制场完成无损检测和除焊缝外管道外壁的除锈和涂漆，并明显做好管线编号以及管段号标识。
3.4预制件的存放、保护与运输
预制好的管段，做好管膛清洁，妥善做好管口封堵和密封面保护，并按系统或区域摆放整齐，以便于运输和安装。
4.管道安装:
4.1管道安装应具备的条件
（1）.与配管有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格，满足安装要求，固定完毕，并办理完工序交接手续。
（2）.预制件已检验合格，可以在地面上进行的工作尽可能的完成。
（3）.预制件、阀门等内部已清理干净，无杂物。
4.2管道安装的基本顺序
工艺管道的施工原则是：
先地下管，后地上管；先管廊管道，后框架工艺管道；先大管，后小管；先干线，后支线；若受到管件、配件的到货时间以及相关作业的影响，安装顺序可作适当调整。
4.3管道安装的一般要求
（1）.管道安装时，检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
（2）.管道安装按管道平面布置图进行，重点注意标高、介质流向、坡度值、管道材质、阀门的安装方向。
（3）.管道安装时，不宜采用临时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支吊架，尽早安装正式支吊架。
管架制安严格按设计要求的规范标准图纸进行，未经设计单位书面同意，严禁随意变动其型式、规格或位置。
支吊架焊接同管道焊接要求相同，焊道要饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可进行管道安装。
（4）.固定接缝可采用卡具来组对。
但不得使用强力组对、加热管子、加置偏垫或多层垫片来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷，若有这样的缺陷必须查明原因进行返修和矫正。
（5）.当管道安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母涂抹指定的油脂（二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉等）：
a.管道设计温度高于100℃或低于0℃；
b.露天装置；
c.处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。
（6）.法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入。
法兰螺栓孔跨中安装，法兰间保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm。
不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
（7）.法兰连接使用同一规格螺栓，安装方向一致。
螺栓紧固后与法兰紧贴，不得有楔缝。
需加垫圈时，每个螺栓不超过一个。
紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
（8）.管子对口时在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径≥100mm时，允许偏差为2mm。
但全长允许偏差均为10mm。
（9）.垫片的使用严格按设计图进行，不得混用。
垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符，偏差允许范围（平面型）见下表。
垫片尺寸允许偏差（mm）表4-2
公称直径
内径允许偏差
外径允许偏差
＜125
+2.5
-2.0
≥125
+3.5
-3.5
（10）.管道安装允许偏差
管道安装允许偏差（mm）表4-3
项目
允许偏差
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
架空及地沟
室外
±20
室内
±15
埋地
±25
水平管道平直度
DN≤100
2L‰，且≤50
DN＞100
3L‰，且≤80
立管垂直度
5L‰，且≤30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
注:
L—管子有效长度；DN—管子公称直径。
4.4阀门安装
（1）.阀门安装前，检查填料，其压盖螺栓须留有调节余量。
（2）.当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门必须在关闭状态下安装。
但对于阀门与管道焊接连接时为保证内部清洁，焊缝底层采用氩弧焊打底，焊接时阀门不能关闭，防止出现过热变形及焊渣烧伤密封面现象。
（3）.安装前按设计要求核对型号，并按介质流向确定其安装方向。
有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致。
（4）.阀门手轮方向在施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不宜朝下。
水平管道上的阀门，其阀杆安装在上半周范围内。
5.焊接
5.1焊接人员及机具要求
5.1.1承担本工程管道焊接的焊工必须具有相应焊接资格。
5.1.2要求焊接作业人员掌握焊接方法、程序技术要求和质量控制标准，并在焊接施焊过程中，按照焊接方法和焊接位置要求，对焊工实施持证施焊管理。
5.1.3焊接设备准备充分，能够满足工程施工高峰期的需要。
利用施工准备阶段对所有焊接设备进行检查调试，确保性能、状况良好，电流、电压和流量等的计量仪表完好，并经检定合格。
5.2焊接材料管理
5.2.1焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。
5.2.2设立专门的焊材库，焊材库内配置除湿机和加温设备，并进行干湿温度监控和记录。
5.3.3焊接材料由焊材室设专人进行统一处置和发放管理，并建立烘干和发放/回收记录。
焊条烘干温度及烘干时间完全符合焊条制造厂家的要求。
5.2.4焊条按规定温度烘干后，保存在120～150℃的干燥箱内备用；从干燥箱内取出后不得超过4h，否则必须重新烘干后方可使用，焊条重新烘干次数不宜超过两次。
5.2.5焊工全部使用焊条保温筒，每次回收焊条头，并办理领用手续；施焊人员下班前，必须将未用完的焊条连同焊条筒一并退回焊材室，由焊材室统一管理。
5.3焊接环境控制
管道施焊时，焊接环境条件不能满足下述要求时，应采取用铁皮或棚布遮挡、制作可移动式小型焊接防护棚等措施，方可施焊。
5.3.1风速：
氩弧焊＜0.4m/s，手工电弧焊＜3.1m/s；
5.3.2施焊电弧1米范围内的相对湿度：
＜90%；
5.4焊前准备
5.4.1管道施焊前，应对管口组对质量进行检查确认。
⑴压力管道组对焊口的坡口形式和尺寸要求按WPS执行。
⑵管道焊口组对做到内壁平齐，错边量不超过壁厚的10%，且≤1.6mm；
⑶焊接坡口经砂轮打磨，坡口整齐光洁，坡口表面的油污、锈蚀和坡口两侧各100mm范围内的氧化层清理干净，清理范围内无裂纹、夹层等缺陷。
5.5定位焊
5.5.1管道焊口组对定位焊，选用与正式施焊相同的焊材，定位焊的工艺要求与正式焊接工艺要求相同。
5.5.2定位焊的焊缝高度要求为焊件厚度的70%以下，且≤6mm；定位焊的焊缝长度为10～30mm，定位焊点数为2～5点。
5.5.3管口的组对点固质量经检验合格后，方可进行正式焊接。
5.6焊接工艺
5.6.1压力管道焊接时，严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流；施焊过程中，注意接头和收弧的质量，收弧时将弧坑填满，多层焊的焊接接头错开。
5.6.2为确保氩弧焊焊接成型质量，在每瓶氩气正式投用施焊前，均对每瓶氩气的纯度进行试焊检查，试焊检查不合格的氩气不得用于正式焊接施工。
5.6.3管道焊接完成后，及时清理和检查焊缝表面；焊缝外观检查合格后，在距焊缝20～30mm处打上焊工钢印，并做好施焊记录。
5.7焊接检验
5.7.1外观检查
⑴所有焊缝均应进行外观检查，其外观质量应符合ASMEB31.3的要求。
焊缝外观成型良好，且平滑过渡；焊缝宽度以每边不超过坡口边缘2mm为宜；焊缝表面不得低于母材表面；焊缝余高Δh≤1+0.2b（b为焊缝宽度），且不大于3mm。
⑵焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅等缺陷存在。
⑶焊缝咬边深度应≤0.5mm，连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。
5.7.2无损检测
⑴外观检查合格的焊缝，按下表5-2要求进行无损检测。
⑵抽查时应按同焊接工艺、同焊工所焊接的同一批焊缝抽取。
除冷凝液管线不探伤外，其余按5%比例检验同一名焊工焊接的焊缝，每出现一道不合格焊缝再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。
当这两道焊缝均合格时，认为检验所代表的这一批焊缝合格。
当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝再检验两道该焊工的同一批焊缝。
当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。
当再次检验又出现不合格时，则对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。
管道类别
检验方法
适用范围
焊接检验类别
对接焊缝
支管焊缝
附属件
承插焊
Ⅱ
X射线探伤
全部
10%
管道焊缝检验表表5-2
5.8焊缝返修
5.8.1焊缝返修前，认真分析缺陷的性质和部位，并对缺陷进行清除。
5.8.2焊缝返修后，按原质量检测要求重新进行质量检测。
6.基础施工养护完成后，复核标高等检验工作完成后，在安装预热水泵与电机,安装时,需先在基础上凿除麻点,在泵及电机的每个地脚螺栓两侧放置垫铁,采用平垫铁配合斜垫铁的使用方法来找平找正,每组垫铁不超过4块,且斜垫铁需成对使用,且搭接面积不小于75％；
7.找平找正预热水泵，联轴器轴对中：
两半联轴器端面应紧密接触，其两轴的对中偏差,径向位移不大于0.03mm，轴向倾斜不大于0.05‰；
8.开始安装预热水泵进口与灰水槽以及出口与废水冷却器之间的管线；
9.电气仪表安装:
电气安装施工时需要重新安装电机电缆,电缆由配电室走高空管廊桥架一直铺设到渣水一区,由于电缆芯较粗大,铺设安装非常困难,且长度很长共400米,均走高空,因此需要合理组织人力施工;
10．管线保温：
60mm厚岩棉管壳外加0.5mm厚铝皮进行保温；泵基础二次灌浆,灌浆料采用c40细石混凝土,高度与设备底板平齐；
11．业主、施工单位共同验收；
注意：
拆除前，应提前在管线上划切割线；拆除时，应按拆除前所划的拆除切割线进行，不得随意切割，要保证拆除质量；
拆除过程中，设置警戒区，无关人员不得入内；
对于拆除的管线，放在暂时摆放处，以防后用；
泵的进出口、废水冷却器以及阀门法兰连接时，紧固螺栓应对角紧,如下图所示:
5.质量保证体系及质量保证措施
5.1质量目标：
按照一流管理、一流质量、一流速度、一流服务的项目管理总体思想，实现有规划、有秩序、程序化的质量管理，强化工序质量控制的质量管理宗旨，制定以下质量目标:
拆除的管线及阀门能满足重新使用的要求；
运输过程不发生任何事故，不出现管线变形等影响使用的现象;
质量事故实现“零”缺陷;
5.2质量保证体系:
为确保施工质量，使拆除的结构得到最大限度的利用，保证拆除及安装工程施工质量管理的标准化、程序化和强化工序质量控制，使拆除安装质量始终处于受控状态，成立以相关管理部门、施工负责人、各专业工程师及施工人员组成的质量保证体系:
副经理：
xxx
项目经理：
xxx
土建工程师:
xxx
安装工程师：
xxx
各施工班组
5.3质量保证措施:
在本次拆除改造工程的质量管理中要加强如下几个方面的管理，确保工程质量“零”缺陷目标的实现。
（1）开工前，施工管理人员及施工班组成员均要进行短期培训，进一步全面熟悉、了解拆除改造的技术要求，掌握标准、规范、施工工艺及检查细则，强化职工的质量意识，从而为提高施工质量夯实基础。
（2）实行工作卡制度，拆除施工要达到的要求（具体数值）和应遵守的规范、标准要下发到操作层，有据可查，有法可依。
及时对照检查，严格控制拆除改造工程质量。
（3）要建立完善的工序交接制度，各工序作业人员在本工序检查验收合格后，做好工序检查状态标识，出具工序交接卡并得到下道工序作业人员及质检部门签证后，方可将工程转交下道工序。
未办理工序交接手续不得进行下道工序的施工。
（4）要突出抓工作中的随意性，拆除改造工程开始应制定出相应措施，在拆除改造施工中要严格程序管理，重在措施的贯彻和实施。
（5）在拆除改造施工中要强化管理，将技术要求控制到拆除改造的每个部位和工序，做到步步有标准，处处有检查，使本拆除改造施工质量达到全面控制。
要重点控制工序质量。
（6）加强同业主的联络，虚心接受业主及现场代表的指导。
在相互理解和支持的基础上，妥善处理施工中各种不可预见的问题，认真落实拆除改造的要求，确保拆除改造后的质量符合设计意图和利用要求。
6.安全技术措施
6.1施工过程中容易发生摔伤、砸伤、碰伤、触电事故，为此制定以下措施：
施工前,施工人员必须接受神华包头煤制烯烃安全培训，设专职安全员及时检查、消除事故隐患；
所有参加施工的人员，都要按本工种的安全操作规程进行上岗作业；
正确使用个人防护用品。
进入现场，必须配戴PPE，包括阻燃工作服，安全帽，安全眼镜，安全鞋以及耳塞；
电器设备和线路必须绝缘良好，各种电动机具必须按规定接地，并设置一机一闸一保护，遇到临时停电或休息时，必须拉闸加锁。
配用电用漏电保护器和三防插头，按三相五线制进行，及时包好线头和电缆破皮处；
施工时，材料物品要布置合理，摆放整齐，做好文明施工。
6.2改造施工和生产同步进行。
施工作业区必须与生产区采用架杆与彩板结合的方式进行有效隔断防护。
7.应急计划
为尽可能减少人员伤害，减少紧急情况下的财产损失，本项目将建立应急管理系统，以指导人员如何及何时启动应急通知
应急响应小组应由HSE，施工及行政人员组成，项目经理为应急指挥组长。
响应小组受业主领导，并对其职责范围内的现场紧急事件做出反应。
响应小组也负责消除事件对人员，设备或社会的进一步危害
职责：
1.项目经理全面负责项目的应急管理，包括配备适当的人员，设备及其他资源以有效执行此计划。
作为应急指挥组长，项目经理负责指挥应急响应工作，包括决定撤离人员，人员救助，请求外部帮助，以及应急结束等
2.施工经理负责向分包商全体人员传达应急响应的具体要求，并确保施工人员积极遵守这些要求
3.HSE经理及现场安全员负责监督/协助有效执行此计划，并通过无线电对讲机、电话或移动电话与P操作车间保持联系
4.管理人员应熟悉本计划，并牢记其中本人的职责
培训：
1.所有本项目工作人员，在接受HSE培训期间，必须接受本应急反应计划培训
2.本计划发生变化，或现场发生变化时须对人员进行额外培训
报告：
1.任何人发现紧急情况均有义务报告其直接主管，并同时使用现场应急电话号码（医疗中心2120，消防队2119）报告紧急情况
2.发生化学品泄漏或溢出，立即报告直接主管或班组长。
主管应通知HSE人员以决定是否撤离人员，或进行清理等
3.发生严重人员伤害，立即报告直接主管或班组长，并由直接主管/班组长联系HSE寻求帮助
4.发生仅需急救处理的伤害，立即报告直接主管或班组长，由直接主管/班组长组织/陪同人员接受急救处理。
撤离：
遵守一切应急指挥命令。
一旦警报或警旗启动，除非得到进一步通知，施工人员必须立即撤离至紧急集合点，并报告协调人员。
人员应向侧风或上风位置撤离
所有人员必须牢记如下应急撤离职责：
∙对讲机及电话系统，仅用于应急指示相关的通讯
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