水泥厂窑头窑中窑尾水泥粉磨施工方案.docx
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水泥厂窑头窑中窑尾水泥粉磨施工方案
窑头、窑中、窑尾、水泥粉磨施工方案
1、工程概况：
窑头、窑中、窑尾、水泥粉磨其结构特点：
筏板基础、条形基础、独立基础、大体积砼、大型设备基础、地坑。
各建筑物工程概况表如下：
各建筑物、构筑物工程概况表
序号
子项工程名称
建筑面积
（㎡）
建（构）筑物
外形尺寸（m）
基础
形式
主要结构特征
1
水泥粉磨及输送
1971.4
21×26×20+9×26×13（上部钢结构）+φ12×25
桩基础
压型钢板墙面；现浇钢筋砼设备基础；现浇钢筋砼、压型钢板屋面；素砼、水磨石地面，提浆楼面；钢大门，玻璃钢采光通风窗、铝合金窗。
钢筋混凝土库壁。
防水钢筋砼地坑。
2
烧成窑尾
3006.5
16.2×15.2×79.65
桩基础
8.5米以下为钢筋砼柱，以上为钢结构；楼板为钢筋砼楼板，素砼地面，提浆楼面。
钢大门，玻璃钢采光通风窗，钢梯。
3
烧成窑中
99
构筑物
桩基础
钢筋砼块式基础、钢筋混凝土走道板、钢格板走道，钢梯。
4
窑头、窑头熟料冷却余风处理
994
31.5×18×12+24×12×6（上部钢结构）+17.52×10.2×6.8（电收尘）
桩基础
8.5米平面以上钢结构加彩色压型钢板，钢筋砼楼板，素砼提浆楼面。
钢筋砼、素砼设备基础，防水钢筋混凝土地坑，柔性防水钢梯。
2、施工部署：
窑头、窑中、窑尾、水泥粉磨皆因安装量大、预留预埋多为特点。
其施工顺序以窑尾为重点、窑中、窑头为主线施工，水泥粉磨结构复杂，为施工辅线，但都必须如期交付安装。
其施工顺序是：
窑头、：
桩基础→窑头地坑→篦冷机基础→CT，JL→8.52米梁板柱→设备基础施工
窑中、：
桩基础→CT施工→墩基础施工
窑尾：
桩基础→JL、CT→增湿塔一层梁板柱→窑尾梁板柱、增湿塔二层梁板柱
水泥粉磨：
桩基础→地坑施工→SJ施工→JL、CT→一层梁板柱→二层梁板柱
3、施工方法及技术措施
3.1土方工程
一、土方开挖
1、土方开挖机械的选择
为保证工期，窑头地坑、JL、CT，窑中CT，窑尾JL、CT、高温风机基础，水泥粉磨地坑、JL、CT、磨机基础其土方开挖采用反铲挖掘机施工，土方采用自卸汽车运输。
2、土方开挖放坡系数1:
0.5～0.67，挖至基底设计标高留30cm土层人工检底、修坡。
3、基坑、基槽按标高挖好后，防止雨水及地下水浸泡，其方法是在坑内理一条小水沟、在标高最低的地方挖一个积水坑、一旦下雨或者有地表水、立即抽水。
4、窑头地坑、水泥粉磨地坑，挖掘机应分层开挖，挖至下部，挖掘机可下坑作业，在基坑的一侧挖出斜坡道，作为土方运输汽车的通道。
二、土方运输及弃土
地坑、设备基础、承台、基础梁等挖出的土方，经土方平衡计算后，将多余的部分用自卸汽车直接运至甲方指定区域弃土。
用于回填部分堆于基坑、槽边缘2m以外，以备回填。
堆土时应分散、摊开，防止过于集中，加大对基坑土体边坡的压力，造成塌方。
三、回填土
基础施工完后，经验收合格后、即可进行回填，回填采用人工填土，机械与人工夯实的方法进行，用手推车运土。
机械打夯采用蛙式打夯机由最靠近基础边由里向外来回夯实。
填土压实时，回填土的含水量应控制在最优含水量范围内。
边角窄小处，采有人工夯填进行，选用电动立式打夯机，一夯压半夯依次进行。
填土工程由下而上，从低至高分层铺筑，使每层填土铺筑在200～250mm。
机械打夯压实，压实在3～4遍，每层夯实或碾压到测定的遍数后，再测定其土的密实度，当其实测的密实度达到设计的要求密实度后再填筑上一层。
3.2、钢筋工程
窑头、窑中、窑尾、水泥粉磨钢筋加工绑扎的重点和难点在窑中墩基础。
一、钢筋原材料质量要求
（1）所有用于本工程的钢筋必须具有钢材合格证，并按规定抽样送检，经复验合格后方可使用，特别应注意按规范复核其屈服强度与抗拉强度之比是否符合要求。
每捆（盘）钢筋均应有标牌。
（2）钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土等使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈。
（3）本工程标高变化多，进场的每批钢筋用完后，钢筋工长、试验人员必须在试验报告合格证明书上注明该批钢筋所用楼层标高的部位，以便今后对结构进行分析，确保工程质量。
（4）钢筋在储运堆放时，按级别品种分规格整齐堆放于200mm高＠1000砖砌地垄上，钢筋原材必须按品种、规格挂牌，并及时标明检验、试验状态。
二、钢筋制作
各种构件的钢筋在施工前均由工程技术人员按图纸要求作出下料表，经技术负责人审核后下发到工地，方可进行下料，各种成品钢筋必须严格做到按规格堆放整齐，并挂牌标识。
（1）调直除锈
钢筋调直，可用机械或人工调直。
经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5％。
对于盘圆钢筋，用调直机进行调直，同时也达到除锈的目的，对于粗钢筋用钢丝刷除锈。
（2）钢筋切断
钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。
用机械式钢筋切断机，确保钢筋的断面垂直钢筋轴线，无马蹄形或翘曲现象，以便于连接或焊接。
（3）弯曲成型
此步是下料的重点，先划弯曲点位置线，再用机械成型，下料中应细致耐心，达到以下质量要求:
1）钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。
2）所用的钢筋表面应洁净、无损伤、无局部曲折。
无油渍、漆污和铁锈等。
3）调直钢筋时，采用Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于4%，Ⅱ级钢筋的冷拉率不宜大于1%。
4）Ⅰ级钢筋末端作180°弯钩，其弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径的3倍。
Ⅰ、Ⅱ级钢筋末端作90°或135°弯曲时，Ⅱ级钢筋的弯曲直长不宜小于钢筋直径的4倍。
弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径不应小于钢筋直径的5倍。
5）箍筋末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。
如设计无具体要求时，用Ⅰ级钢筋作箍筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍;弯钩平直部分的长度，不应小于箍筋的10倍。
箍筋两端作135°弯钩。
6）各弯曲部位不得有裂纹。
7）弯曲成型的钢筋中，受力钢筋顺长度方向全长净尺寸允许偏差为±10mm;弯起钢筋的弯折位置允许偏差为±20mm。
（4）钢筋加工严格按经审核后的配料单制作，并分规格和形状分类堆放在规定的场地，并挂牌注明其规格数量和使用部位，以免用错。
（5）钢筋加工时其形状和锚固长度、箍筋弯钩角度及其直线段部分长度均应按设计图及施工验收规范和有关抗震规范要求执行。
三、基础钢筋安装绑扎
钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸，设计是否有出入，仔细检查成品尺寸、形状是否与下料表相符。
核对无误后方可进行绑扎。
采用20＃铁丝绑扎直径12以上钢筋，22＃铁丝绑扎直径10以下钢筋。
1、窑尾钢筋绑扎
由于窑体一线设备基础很多、也很复杂，所以设备基础钢筋绑扎很重要。
（1）设备基础造型复杂，内埋设有大量的预留孔、预埋件，工序繁多。
（2）安装时钢筋要逐根清点，根据钢筋绑扎用料的先后，将成捆的成型钢筋用吊车或天车沿基坑两侧吊入基坑安装部位，再用人工按照平面总图及侧面展开图上的编号、位置，按顺序水平分散绑扎。
（3）为使绑扎后的钢筋网格方正划一，间距、尺寸正确，应采取在垫层或模板上划线，或采用5m长卡尺（或钢筋梳子）绑扎，先在钢筋两端用卡尺的槽口卡牢钢筋，待钢筋绑牢固后，取去卡尺，即成要求间距的网片；对墙（立）壁钢筋则设角钢线杆控制。
（4）采用M20水泥砂浆制成不同厚度的带铁丝预制垫块，在钢筋底部或立壁钢筋侧面按一定距离绑扎垫块，以控制钢筋的保护层，避免下挠，保证平整。
（6）对基础受动力荷载很大的部位，基础顶部常设多层钢筋网片，上、下层网片孔格要求对齐，施工时如需开上下人孔或放置串筒浇灌孔，其位置应选择在钢筋网受力的次要部位，浇筑混凝土至底部，再补钢筋修复，其搭接长度应不少于35d（d—钢筋直径）。
（7）钢筋安装完后，应将底板及钢筋上杂物、泥渣清理干净，提出自检记录，经专检检查，最后作必要的修整，办好交接手续，即可进行下一工序混凝土灌筑。
2、窑中墩基础钢筋的绑扎顺序如下:
墩基础钢筋与模板工程穿插进行，先绑扎墙肢钢筋，支模后再绑扎上部钢筋。
墙肢钢筋绑扎必须按照钢筋尺寸先大后小的顺序绑扎、且支撑稳固。
上部钢筋绑扎应在绑扎好底板钢筋后绑扎NT钢筋，且上层主筋应留出预留空的位置、保证钢筋的根数。
预留孔安装完后、应该用同规格的钢筋将孔洞四周的部位钢筋补上。
保证以后砼的抗压强度和砼表面不开裂。
四、主体结构钢筋绑扎
该子项框架钢筋包括窑尾增湿塔、窑尾8.50梁板柱、窑头8.52梁板柱、水泥粉磨梁板柱。
1、框架钢筋安装绑扎顺序
柱钢筋→主梁钢筋→次梁钢筋→楼板钢筋→预埋插筋→水电安装预留预埋→板负弯矩筋
①柱扎筋工艺流程
校正、调直预留插筋→摆放高凳式搭架→预留筋上套入柱箍→焊接或绑扎竖向钢筋→标出箍筋间距→绑扎箍筋→绑扎垫块、安预埋件、预留孔
②梁扎筋工艺流程
模板上口放置楞木→分段摆设纵筋和弯起筋→标出箍筋间距→绑扎→骨架入模→安放、绑扎垫块
③板扎筋工艺流程
标出下层钢筋间距→摆放下层钢筋→绑扎下层钢筋（柱预留插筋）→安放垫块、支撑→绑扎上层定位钢筋→标出上层筋间距→摆放纵向（或横向）钢筋→边摆放横向（或纵向）钢筋边绑扎
2、柱筋
（1）竖向钢筋的弯钩应朝向柱心，角部钢筋的弯钩平面与模板面夹角，对矩形柱应为45°角，截面小的柱，用插入振动器时，弯钩和模板所成的角度不小于15°。
（2）箍筋的接头应交错排列垂直放置；箍筋转角与竖向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与竖向钢筋交叉点可每隔一根互成梅花式扎牢）。
绑扎箍筋时，铁线扣要相互成八字形绑扎。
（3）柱筋绑扎时应吊线控制垂直度，并严格控制主筋间距。
柱筋搭接处的箍筋及柱立筋应满扎，其余可梅花点绑扎。
（4）下层柱的竖向钢筋露出楼面部分，宜用工具或柱箍将其收进一个柱筋直径，以利上层柱的钢筋搭接，并与上层梁板筋焊接。
3、梁筋与板筋
（1）纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以直径25mm的短钢筋，如纵向钢筋直径大于25mm时，短钢筋直径规格与纵向钢筋相同规格。
（2）箍筋的接头应交错设置，并与两根架立筋绑扎，悬臂飘梁则箍筋接头在下，其余做法与柱相同。
梁主筋外角处与箍筋应满扎，其余可梅花点绑扎。
（3）板的钢筋网绑扎与基础相同，但应注意板上部的负钢筋（面加筋）要防止被踩下；特别是雨蓬、挑檐、阳台、窗台等悬臂板，要严格控制负筋位置，在板根部与端部必须加设板凳铁，确保负筋的有效高度。
（4）板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或垫梁时，主梁钢筋在上。
（5）楼板钢筋的弯起点，如加工厂（场）在加工没有起弯时，设计图纸又无特殊注明的，可按以下规定弯起钢筋，板的边跨支座按跨度1L/10为弯起点。
板的中跨及连续多跨可按支座中线1L／6为弯起点。
（L一板的中—中跨度）。
（6）框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的净间距要有留有30mm，以利灌筑混凝土之需要。
（7）钢筋的绑扎接头应符合下列规定：
A、搭接长度的未端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处。
B、受拉区域内，Ⅰ级钢筋绑扎接头的未端应做弯钩。
C、钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。
D、受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合结构设计要求。
E、受力钢筋的混凝土保护层厚度，应符合结构设计要求。
（8）板筋绑扎前须先按设计图要求间距弹线，按线绑扎，控制质量。
（9）为了保证钢筋位置的正确，根据设计要求，板筋采用钢筋马凳纵横＠600予以支撑。
四、钢筋工程的验收
钢筋成型后合模前需进行隐蔽验收。
钢筋工程的验收分内业和现场二部分，内业资料包括钢材出厂合格证、化学成分分析、原材送检报告、焊接试验报告、自检记录等。
现场情况需符合国家有关的验收规范，自检合格通知监理公司，总包单位、业主单位参加验收，验收合格后方可进行下一道工序的施工。
3、模板工程
该窑中、窑尾、采用光面竹胶模板来支外模。
窑头、水泥粉磨采用钢模分片拼装、钢管脚手架支撑。
模板接缝用塑料胶粘贴。
模板背双脚手架钢管，间距0.6m、背枋纵横间距0.2～0.25m，模板与背枋钢管用钩头螺栓和蝴蝶卡连接，背枋钢管间用φ12对拉螺栓，纵横对拉使其模板成形，为防止模板内凹，模内设纵横@0.6～0.9m六分管内撑，并把内撑两端与设备基础钢筋网焊接固定。
设备基础外模用φ48支架管搭成双排架笼来固定，固定是通过短架管一端撑住钢管背枋，另一端连接在双排架笼上。
窑头由于柱子、设备基础的截面小、所以采用新钢摸支模。
地坑采用中间焊止水片的对拉片加固、清水模板采用对拉螺杆加固、钢模板采用对拉螺栓加固、其加固梁截面大于600㎜采用按每增加300㎜间距600㎜设一道对拉螺杆或者对拉片、柱子截面大于350㎜设一道对拉螺栓或者对拉片。
窑尾光面竹胶板支模的柱子背木枋间距0.2～0.25m，然后纵横双钢管加固、钢管间距0.6m；且间距0.6m设置对拉螺栓，窑尾由于柱子截面大；所以采用双螺帽加固。
柱箍采用直径
Ф48的钢管，柱箍设置竖向间距视柱断面尺寸分别设为500mm和600mm，各柱支撑用脚手架搭设成井字形脚手架，防止施工过程中产生柱模板的位移。
有填充墙的部位、对拉螺栓上焊接Ф6钢筋L=2100mm作为砖墙预埋拉结筋，按500mm间距进行布置。
窑尾采用满堂脚手架支撑、其满堂脚手架纵横间距900㎜。
且站竿下面一定要垫木枋支撑。
防止下沉、在基础梁正中支一道站竿、保证所有站竿为一个整体、防止浇注砼时候压力太大、整体下层。
窑头、水泥粉磨采用钢模拼装、柱箍采用直径Ф48的钢管，柱箍设置竖向间距视柱断面尺寸分别设为500mm和600mm，各柱支撑用脚手架搭设成井字形脚手架，防止施工过程中产生柱模板的位移。
有填充墙的部位、对拉片上焊接Ф6钢筋L=2100mm作为砖墙预埋拉结筋，按500mm间距进行布置。
窑头、水泥粉磨脚手架采用满堂脚手架、其纵横间距为1200㎜，但脚手架下面应置于硬土上、且在上面加垫枋。
在木模与钢模连接时，木模上钻直径为14mm的孔，再用对拉钢板与钢模相连，同时在每块模板的背后必须上二道水平横杆，以避免砼振捣时木块脱落。
柱模板全部安装后，再进行一次全面检查，合格后与相邻柱群或四周支架临时拉结固定。
窑中模板采用光面竹胶板支设，其加工方法是先在砼平整地面上放样、然后下料拼装、模板接缝采用双面胶粘贴。
窑中采用满堂脚手架支设、其纵横间距为600㎜。
且三个窑墩连接为一个整体，墩与墩之间的脚手架采用纵横间距1500㎜。
在弧形处采用钢管加固、钢管预先加工成该弧半径的弧形。
其外面背木枋，木枋间距150㎜，然后背横向钢管加固，间距600㎜，纵向双排钢管加固、间距600㎜，同时采用对拉螺栓加固，间距600㎜，由于窑墩墙肢向内倾斜，所以钢管加固时、墙肢与墙肢之间的钢管通长加固，达到内撑的作用，模板采用φ12对拉螺栓外拉且固定其截面尺寸，模板内同时用六份钢管内撑，且螺栓间距为600㎜。
所有螺栓采用双螺帽加固。
所有扣件采用双扣件加固。
窑头、水泥粉磨地坑墙肢模板应该用含止水片的对拉螺栓加固、且有施工缝的地方专人去加橡胶止水带。
3.1、框架结构模板的支设
（一）施工前的准备工作
1、测量定位
①投点放线
用经纬仪引测建筑物的边柱或墙轴线，并以该轴线为起点，引出其他各条轴线，然后根据施工图墨线弹出模板的内边线及水平300检查线，以便于模板的安装和校正。
②标高测量
根据模板实际的要求用水准仪把建筑物水平标高直接引测到模板安装位置。
在无法直接引测时，可采取间接引测的方法，即用水准仪将水平标高先引测到过渡引测点，作为上层结构构件模板的基准点，用来测量和复核其标高位置。
③找平
模板承垫底部应预先找平，以保证模板位置正确，防止模板底部漏浆。
常用的找平方法是沿模板内边线用1:
3水泥砂浆抹找平层，另外，在外墙、外柱部位，继续安装模板前，要设置模板承垫条带，并用仪器校正，使其平直。
④设置模板定位基准
采用钢筋定位，即根据构件断面尺寸切割一定长度的钢筋，点焊在主筋上（以勿烧伤主筋断面为准），以保证钢筋与模板位置的准确。
（二）柱模
（1）模板选择
采用钢模板分片组拼，光面竹胶板、钢管脚手架支撑。
（2）支模程序
放线→设置定位基准→抹水泥砂浆支承面→支模→搭支撑→调直纠偏→安装柱模箍→全面检查校正→柱模群体固定→清除柱模内杂物→封闭清扫口
（3）柱支模方法
砼高柱、例如窑尾框架、窑头框架、水泥粉磨框架中间应留设振捣口，其间距为2米。
（三）梁模
（１）模板选择
窑头、水泥粉磨采用大块钢模板分片组拼。
窑尾采用光面竹胶板。
（２）支模程序
放线→搭设支模架→支梁底模→梁模起拱→绑扎钢筋、安垫块→支梁侧模→固定梁模夹→支梁、柱节点模板→检查校正→安梁口卡→相邻梁模固定
（3）支模方法
（1）在柱子上弹出轴线、梁位置和水平线，钉柱头模板。
（2）梁底模板：
按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底模板，并拉线找平。
当梁底跨度大于及等于4m时，跨中梁底处应按设计要求起拱，如设计无要求时，起拱高度为梁跨度的千分之一至三。
主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱。
悬挑梁支设时需在悬臂端起拱，支撑应适当加密，确保支架整体的稳固性，拆模时应待砼强度达到100%时方能拆除。
（3）支顶在楼层高度4.5m以下时，应设二道水平拉杆和剪刀撑。
（4）梁侧模板；根据墨线安装梁侧模板、压脚板、斜撑等。
梁侧模板制作高度应根据梁高及楼板模板碰旁或压旁来确定。
（5）当梁高超过600mm时，梁侧模板要加穿梁螺栓加固，间距＠600。
（6）窑尾增湿塔的弧形梁，可采用先配模后安装加固的方法施工，配模方法为将弧形线条划分为若干小段，每段均用小宽度板条拼成设计形状，再在模板面钉一层镀锌铁皮，并与其他模板合并加固。
（四）板模
（1）模板选择
板模采用12mm竹胶合板，下支垫100×100木枋，间距400mm（中对中），胶合板缝钉铁皮盖缝。
（2）板支模程序
复核板底标高→搭设支模架→安放支模龙骨→安装模板→安装柱→梁节点模板→安放预埋件及预留孔模等→检查校正
（3）支模方法
a、根据模板的排列图架设支柱和龙骨。
支柱与龙骨的问距，应根据楼板的混凝土重量与施工荷载的大小，在模板设计中确定。
一般支柱为800~1200mm，大龙骨间距为600~1200mm，小龙骨间距为400~600mm。
支设应考虑起拱。
b、通线调节支柱的高度，将大龙骨找平，架设小龙骨。
c、铺模板时可从四周铺起，在中间收口。
若为压旁时，角位模板应通线钉固。
d、楼面模板铺完后，应认真检查支架是否牢固，模板梁面、板面应清扫干净。
e、楼板模板安装完成后，用沥青油毡拼缝。
f、砼浇筑后养护3-6天，拆去模板面板，按施工规范要求保留支柱的间距小于
1.8米，只要板砼的强度达到设计强度的50%即可拆模。
可调钢支柱保留，作为砼楼板的支撑点。
（五）梁、柱接头的施工
柱、梁接头处尽量使用标准钢模板，不合模数的地方使用木模板，但不得留于梁柱接头处，避免出现胀鼓或紧缩现象。
柱直接搁置于现浇板上的模板底部，均于支模前在模板处抹一带30mm宽水泥砂浆找平层，防止砼浇筑时跑浆烂根。
六、模板的拆除
模板的拆除，非承重侧模应以能保证混凝土表面及棱角不受损坏时方可拆除，承重模板应按《混凝土结构工程施工及验收规范》的有关规定和本组织设计中的相关规定安排拆除。
模板拆除的顺序和方法，应按照配板设计的规定进行，遵循先支后拆、后支先拆、先非承重部位、后承重部位以及自上而下的原则，拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。
（1）柱模:
先拆除楞、柱箍和对拉螺栓等连接、支撑件，再由上而下逐步拆除。
（2）墙模:
在拆穿墙螺栓、大小楞和连接件后，从上而下逐步水平拆除。
（3）梁、楼板模板:
应先拆梁侧模，再拆楼板底模，最后拆除梁底模。
其顺序如下:
拆除部分水平拉杆、剪刀撑→拆除梁连接件及侧模→松动支架柱头调节螺栓，使模板下降2～3cm→分段分片拆除楼板模板及支承件
→拆除底模和支承件
拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故。
待该片段模板全部拆除后，方准将模板、配件、支架等运出堆放。
（4）拆下的模板等配件，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放。
并做到及时清理、维修和涂刷脱模剂，以备待用。
3.4、砼工程
砼工程是结构工程最关键的一道工序，其质量的好坏，直接影响到建筑物的整体质量。
按招标文件规定，本工程结构全部使用商品砼，进场前要求所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须具有出厂（产品）合格证或检验报告，否则不得使用。
施工时必须按配合比，经常检查坍落度，严格控制搅拌时间和路途运输时间，杜绝现场加水稀释，每班设专人值班，工号长、工号质检员，技术员对砼的工程质量直接负责，并与其经济利益挂钩，确保砼工程施工质量。
窑头、水泥粉磨地坑采用防水砼浇筑、采用小方量浇筑、外面用木锤敲击措施，窑中墙肢砼采用串筒浇筑、两墙肢同时下料浇筑方法。
窑头、窑尾、水泥粉磨由于柱子高度大、钢筋密的原因、采用留振倒孔浇筑的方法。
一、砼机械的选择
结构砼采用商品砼，地坑用防水混凝土、窑头、水泥粉磨、窑尾框架由于钢筋密度很大、采用细石混凝土。
垂直运输窑头、窑中采用塔吊和吊车、窑尾、水泥粉磨采塔吊
二、砼工程的施工准备
1、做到班前交底明确施工方案，落实浇筑方案，使施工人员对浇筑的起点及浇筑的进展方向应做到心中有数。
2、为了确保浇筑连续进行，对每次浇灌砼的用量计算准确，对所有机具进行检查和试运转，并准备好一旦出现故障的应急措施，保证人力、机械、材料均能满足浇筑速度的要求。
3、注意天气预报，不宜在雨天浇灌混凝土。
在天气多变季节施工，为防止不测，应有足够的抽水设备和防雨物资。
4、对模板及其支架进行检查。
应确保尺寸正确，强度、刚度、稳定性及严密性均满足要求。
对模板内杂物应进行清除，在浇筑前同时应对木模板浇水，以免木模板吸收混凝土中的水分。
5、对钢筋及预埋铁件进行检验。
应请业主、监理、总包单位共同检查钢筋的级别、直径、位置、排列方式及保护层厚度是否符合设计要求，并认真作好隐蔽工程记录。
混凝土的浇筑
1、现浇砼施工顺序
竖向施工顺序：
钢筋混凝土柱→钢筋混凝土梁板→按此循环由一层直至屋面。
２、施工缝的留设及处理
层与层之间留设水平施工缝，水平施工缝留设在柱顶部位，每层结构柱梁板一起现浇，不留施工缝。
施工缝必须严格按施工规范要求作表面处理。
施工缝处继续浇筑砼时，应符合已浇筑砼抗压强度不小于1.2N/mm2，应清除垃圾、水泥薄膜，表面上松动的砂石和软弱砼层，同时加以凿毛，用水冲洗干净，并充分湿润，一般不宜少于24h，残余在砼表面积水应予清除，在浇筑前，在施工缝上铺一层10－15mm厚水泥砂浆一层，其配合比与砼内砂浆成分相同，浇筑时，避免直接从缝边下料，机械振捣前宜向施工缝处逐渐推近，并距80－100cm时停止振捣，但应加强对施工缝的捣实工作，使新旧砼紧密结合。
3、浇筑的一般要求
（1）浇筑前应对模板浇水湿润，墙、柱模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭。
（2）混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2米，如超过2m时必须采取加串筒措施。
（3）浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过3m时，应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞。
（4）浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。
一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，大不超过500mm，平板振动器的分层厚度为200mm。
（5）使用插入式振动器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。
移动问距不大于振动棒作
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