梁板安装方案.docx
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梁板安装方案
目录
一、编制依据·······································1
二、工程概况·······································2
三、施工方案·······································4
四、质量控制措施··································11
五、安全管理措施··································13
一、编制依据
1.编制依据
设计文件：
南通港口规划设计院有限公司《南通远洋渔业有限公司码头改扩建工程施工图》
施工合同：
《南通远洋渔业有限公司码头改扩建工程施工合同》
2.主要采用的标准和规范
《高桩码头设计与施工规范》JTJ291--98
《水运工程测量规范》JTJ203--2001
《港口工程质量检验评定标准》及局部修订JTJ221-98
除上述已列明外的国家颁布的有关建设工程质量标准、规范、规程、条例、规定等。
二、工程概况
1.工程概况
南通远洋渔业有限公司码头改扩建工程位于南通天生港东侧、长江（南通段）下游水域部位。
由一座码头及引桥组成。
码头为高桩式码头，长度360米，宽度20米,共54个排架，均为Φ800PHC管桩；引桥长度121.4米，宽度12．0米，共11个排架，靠江侧7个排架为Φ800PHC管桩，靠岸侧4个排架（含防汛闸门墩）为钻孔灌注桩。
引桥和码头均为高桩梁板式结构，其中引桥板为预应力空心板。
另有码头排水电气安装防撞桩防汛闸门墩等附属工程。
施工工期为8个月。
该工程安全等级为二级，建筑物等级为二级水工建筑物，抗震设防类别为丙类，抗震设防烈度为6度，地基基础设计等级为乙级。
（应建设单位要求，本工程码头先完成引桥和码头上游段的27个排架部分，剩下部分待日后条件成熟再行施工）
2.主要工作内容
本工程构件安装主要包括引桥空心板、码头预制纵向梁系和码头预制实心面板等的安装。
序号
构件名称
数量
单件
重量
最大吊距
序号
构件名称
数量
单件
重量
最大吊距
1
YKB1-2
60
22.8
15.5
2
YKB1-1
12
21.2
14.5
3
YKB2-1
4
22.8
1.5
4
YKB2-2
20
22.8
1.5
5
YMB1
2
21.2
14.5
6
YMB2
2
22.8
15.5
7
QBL
48
17.4
1.5
8
GDL
96
25.2
18.5
9
ZL
144
16.9
31.75
10
HBL
48
15.9
35.75
11
MB1
193
10.2
2.925
12
MB2
96
9.1
18
13
MB3
95
9.3
34
14
MB4
576
8.4
21.875
备注：
1、表中重量单位为t，吊距单位为m。
2、其他小型构件不再单列。
3.工程气象条件
南通属北亚热带湿润性气候区，气候温和，四季分明。
年平均气温在15℃左右，全年气温稳定在10℃以上的有220～230天，无霜期年平均226天。
1月份平均气温1.5℃～2.5℃。
7月份平均气温27.5℃左右。
夏季35℃以上高温酷热天气一般在3～4天左右。
年平均日照时数2100小时～2200小时。
年平均降雨量1000mm～1100mm，雨热同季，夏季雨量约占全年雨量的40％～50％。
年平均雨日120天左右，6～7月常有一段梅雨。
年最大降雨量：
1759.1mm
日最大降雨量：
267.1mm
4.工程水文条件
长江为区内主干水系，年均径流量9730亿m3。
1950-2002年实测统计多年平均流量28700m3/s，历年最大流量92600m3/s，5-10月为丰水期，占全年总量的71%，以7月为最大。
该段长江为感潮河段，受径流和潮汛双向水流作用，潮汛为不规则半日周期潮，平均超差为2.68m；以天生港为例历年最高潮位为1974年的6.38m（吴淞高程），历年最低潮位为1956年的0.42m（吴淞高程）；最大潮差4.01m。
设计高潮位+4.70m，设计低潮位+1.37m，极端高潮位+6.79m，极端低潮位为+0.45m，码头面标高+7.05m，天然泥面标高-8.0m，近期设计泥面-8.5m，远期设计泥面-10.0m。
6.施工条件分析
本工程施工区域紧靠航道，船只过往频繁，安装作业时要做好警戒工作，提醒过往船舶注意安全。
三、施工方案
1.预制构件制作
本工程预制构件较多，主要包括纵梁、轨道梁、空心板、水平撑、靠船构件、面板等，预应力构件预制委托专业生产厂家预制，现场着重进行非预应力预制梁板的预制。
纵（边）梁的预制工作在预制场建成以后纠可逐步展开，安装在下横梁混凝土达到设计要求后进行。
1.1.纵向梁系预制
码头纵梁共144榀，轨道梁96榀，前边梁48榀，后边梁48榀。
（本期先预制完成各一半）均为预制钢筋混凝土结构。
我们将在施工现场进行预制，在构件达到设计吊装强度、且码头下横梁达到设计安装强度后，运抵现场安装就位。
纵梁预制流程见附图1-1，纵梁预制工艺流程图。
附图1-1纵梁预制工艺流程图
1.1.1.台作准备
预制场地需选择地基坚实，表面平整的场地，基底采取素土压实的方法处理，对有弹簧土和相对软弱的地方，采用换填压实。
预制台座采用钢筋混凝土厚15cm，台座面混凝土要求平整、光滑，要求表面收水抹光，并覆盖养护，达到一定强度后方可进行纵梁、轨道梁的钢筋绑扎。
1.1.2.钢筋绑扎
在绑扎钢筋前，对钢筋进场必须检验，经查验产品合格证等质量保证文件后，取样试验合格后方可使用。
钢筋在加工场下料，弯曲成型，运至现场进行绑扎。
在绑扎钢筋时，先将底层主筋和钢筋安放到位，特别注意弯起的位置，然后进行箍筋绑扎，要求每个节点均要绑扎铅丝，扎丝头弯向构件内。
为保证顶部外伸钢筋位置准确，先可临时绑扎几道架立钢筋。
1.1.3.模板施工
模板采用定制的钢模板，面模采用4mm钢板，后设40*4mm扁钢加劲肋，背后设双拼[10槽钢直楞间距1.0m，水平设上下二道[12槽钢夹条，在直楞位置设上下二道Ф20mm的对拉螺栓，间距1.0cm。
1.1.4.混凝土浇筑
侧模板安装完成以后，监理工程师检查无误后，即可进行混凝土浇筑。
混凝土由搅拌站集中搅拌，坍落度控制6～8cm，浇筑从尾端向前进行，以30cm为以下灰层，斜层向前推进分层下灰，分层振捣，振捣采用70型振捣棒，插入间距为30cm范围内，要求不漏振不过振，对钢筋集点要加强振捣，振捣棒可以斜面的插入，为避免出现松顶现象，采取二次复振的方法，复振时间根据气温情况，控制在0.5～1.0h，对面板的搁置面要求用铁板经过3～4次收水，并抹光。
浇筑完成后顶面立即覆盖无纺土工布进行养护，在混凝土终凝后，配备专人进行洒水养护，保持混凝土面的湿润，隔天后拆除侧模，要求土工布同时覆盖侧面。
1.1.5.码头纵向梁系梁的预制的质量保证措施
纵梁的预制要采取切实有效的措施，以提高构件预制质量，主要采取以下措施：
、加强原材料的质量控制，特别是要控制混凝土坍落度，要求控制在6～8cm，如果有可能则要求掺入早强型减水剂，在提高混凝土和易性的同时，减少水的用量。
、由于构件钢筋比较密集，在混凝土浇筑过程中，要加强对钢筋密集处的振捣，对于构件顶面，要采取复振措施，避免松顶现象的出现。
、提高模板安装质量，特别是底面和相邻模板间的接缝，要采取海绵条止水措施，避免由于漏浆影响到构件的表面质量。
、加强构件混凝土的养护工作，浇筑完成后及时覆盖，保持潮湿养护一周，拆除侧模后，要注意对构件侧面的养护。
1.2.码头面板预制
码头面板采用现场预制场。
先预制上游27个排架共312块。
预制板流程见附图1-2，面板制作工艺流程图。
附图1-2面板制作工艺流程图
1.2.1.场地准备
由于面板相对来说比较薄，对场地的压强比较小，可利用现有平整的混凝土场地进行预制。
或可以在引桥空心板安装完成后在引桥上开展预制工作。
1.2.2.模板施工
面板侧模采用定制的钢模板，面板厚4mm，背后四周设60*6mm的扁钢，中间设竖向的40扁钢加劲肋，在四角设模板卡口，顶面按要求设凹口齿口。
在模板外侧的地面上，用膨胀螺栓固定一根100*50mm的方木，用锲形木块与模板地面贴紧，顶面以1.0m的间距设一道钢管拉杆。
模板安装时在地面铺涂一层隔离剂，然后安装侧模，在钢筋绑扎完成后，进行调整，安装拉杆，贴近地面锲形木块。
在混凝土浇筑到齿口下部时，安装2cm厚，宽20cm齿口模板。
1.2.3.钢筋绑扎
在钢筋使用前，必须检验，经查产品合格证等质量保证文件后，取样试验合格后方可使用。
钢筋在加工场下料，弯曲成型，运至现场进行绑扎。
由于面板有底层，可先绑扎成片。
在侧模就位后放入，地面钢筋保护层垫块要垫实、固定。
钢筋安装时注意不能将底模的模脱剂沾染到钢筋上，如有沾染应将被沾染的钢筋清洗干净。
1.2.4.混凝土浇筑
侧模板安装完成后，经监理检查验收，确认无误后，方可进行混凝土的浇筑。
混凝土由搅拌站拌制后运抵现场，卸在混凝土吊斗中，由起重机吊至构件上方50cm下灰，混凝土坍落度控制在5～6cm，振捣采用50型振捣棒，种植插入间距不漏振，当混凝土浇筑到齿口底面时，用平板振捣器托振一遍，表面整平，在安装完齿口模板后，将齿口突槽部分的混凝土补满拍实。
浇注面板混凝土时应勤捣、勤翻楸，在混凝土初凝前在表面压出凹槽。
浇筑完成，覆盖麻袋养护。
面板要求等混凝土强度达到70％的设计强度，方可吊出台座堆放，堆放应选择地基坚实的场地，并设置好垫木，每堆不得多于三层。
1.3.水平撑的预制
本工程共有水平撑90根,我们将在现场进行预制。
本期先预制44根。
在预制过程中应特别注意预埋件的埋设，不仅在数量上不得有遗漏，而且在钢筋绑扎过程中应精确定位，定位牢固，保证混凝土浇注过程中不变形。
水平撑预制44根，我们将在横梁达到80%设计强度后，即与纵梁一起进行水平撑的安装。
水平撑预制过程同纵梁。
1.4.引桥空心板的制作
本工程引桥梁板采用预制空心大板，共96块。
引桥空心板粱安装时相应的引桥横粱达到设计强度，并在板梁符合设计要求的安装强度后进行，板梁安装采用起重船从岸上推向江侧逐跨进行。
引桥空心板我们将委托有资质的专业预制厂进行预制。
板梁在达到安装要求后，由预制厂龙门吊吊至存粱区放置，安装时由预制厂吊上平板车，由平板车运至现场。
2.预制构件安装
2.1.施工顺序
码头构件安装主流向为从下游向上游，辅助流向为自岸侧向江侧。
引桥安装主流向从岸侧向江侧，辅助流向自上游向下游。
2.2．船机设备吊索具选择
2.2.1吊索具选择
构件安装时钢丝绳作为吊索，无弯曲安全系数K按6计算。
钢丝绳选用6×37+1纤维芯钢丝绳。
预制空心板单件最大重量为22.8t，采用4点吊，钢丝绳竖直角度按30°计算，单根钢丝绳最大受力为67kN，选用28mm钢丝绳及配套卡环（破断拉力不小于412kN，使用拉力不大于68.6kN），满足要求。
预制纵向梁系单件最大重量为25.2t，采用2点吊，钢丝绳竖直角度按30°计算，单根钢丝绳最大受力为146kN，选用43mm钢丝绳及配套卡环（破断拉力不小于975kN，使用拉力不大于162.5kN），满足要求。
预制实心面板单件最大重量为10.2t，采用4点吊，钢丝绳竖直较度按30°计算，单根钢丝绳最大受力为30kN，选用19.5mm钢丝绳及配套卡环（破断拉力不小于197.5kN，使用拉力不大于32.9kN），满足要求。
2.2.2起重船选择
本工程最大吊重25.2t，最大吊重下吊距为15.5m；最大吊距为35.75m，最大吊距下吊重为15.9t。
拟采用三航奔腾起重002起重船，其船舶性能表如下：
70°
65°
60°
55°
50°
45°
40°
30°
主钩
起重量（t）
120
110
100
90
80
吊高（m）
37.50
36.10
34.40
32.40
30.20
吊距（m）
11.36
14.75
18.00
21.09
24.00
中钩
起重量（t）
65
65
65
65
65
60
50
40
吊高（m）
40.40
38.80
36.90
34.70
32.20
29.50
26.50
20.00
吊距（m）
13.66
17.21
20.60
23.81
26.82
29.60
32.13
36.37
付钩
起重量（t）
35
35
35
35
30
30
30
25
吊高（m）
42.65
40.80
38.00
36.20
33.40
30.40
28.10
20.00
吊距（m）
16.34
20.07
23.63
26.98
30.11
32.98
35.58
39.87
表中吊高为钩底至水面的距离，吊距为起重船舷外距离。
三航奔腾起重船002#性能满足本工程构件安装需要。
2.3．引桥空心板安装
（a）空心板支座下板安装牢靠，标高正确，平面位置准确；
（b）空心板支座上板与空心板安装牢靠；
（c）橡胶支座安放正位；
（d）防震锚栓套管按设计要求完成安装；
（e）空心板到场后由项目部组织验收，报监理工程师复检合格方可起吊安装；
（f）空心板吊运至安装位置距离支座50cm，对准位置后开始缓慢下放；
（g）起重船退出安装位置，进行下一榀空心板安装。
2.4．码头预制构件安装
2.4.1施工前准备工作
（a）测设预制构件的安装位置边线和标高控制点；
（b）对预制构件的类型编号、外形尺寸、质量、数量、混凝土强度、预留孔、预埋件及吊点等进行复查；
（c）检查支承结构的可靠性以及周围的钢筋是否妨碍安装；
2.4.2安装工艺
构件安装系分为有支座安装和座浆安装，有支座的先将支座安装正位后再进行构件安装，有伸缩缝埋件的应在驳船上将上横梁的埋件与纵梁可靠连接，然后一并进行安装。
座浆安装时采用“靠尺铺浆法”，即采用5cm宽的靠尺依标高基准先齐平，将砂浆顺尺顶铺平，操作中符合以下规定：
（a）不得在砂浆硬化后安装构件；
（b）水泥砂浆找平厚度适宜取10mm~20mm，超过20mm应采取措施；
（c）应做到坐浆饱满，安装后略有余浆挤出缝口为准，缝口处不得有空隙，并在接缝处应用沙浆嵌塞密实及勾缝。
（d）预制构件安装完毕后，应核对构件遍号，检查安装位置，复核标高。
2.5．构件安装操作要点
（a）根据施工进度安排，编制构件预制计划及落驳图，构件出厂前和到现场后应有专人负责校对验收；
（b）安装精度严格按照规范标准和设计要求控制。
重点控制构件的边线和垂直度；
（c）每次安装前对吊索、吊具进行检查，不符合安全要求的吊索和吊具应及时更换；
（d）搁置面应平整，预制构件与搁置面间应接触紧密；
（e）当露出的钢筋影响安装时，不得随意割除，并应及时与设计单位研究解决；
（f）若搁置点标高高于设计标高时，应人工凿至设计标高；若低于设计标高超过20mm，应在搁置点处铺设钢板后再铺砂浆；
（g）严禁起重船及运输构件的船只在下横梁上系缆绳；
（h）轨道梁安装要严格控制其轴线及标高；
构件安装完成后应及时进行加固连接，防止侧倾。
四、质量控制措施
1、为避免施工生产过程中发生错乱，并有效地控制工程质量，安装前需对构件的长度、宽度、高度、外伸钢筋位置及预埋件进行检查，还要核对构件规格、型号是否与构件生产厂的检验合格标志相符，与装驳图是否一致和装船过程中是否有损坏等。
当对构件质量有疑义时，应查看有关质量检验资料并进行必要的复检工作；
2、预制构件伸入支座的钢筋数量、长度（包括搭接长度或焊接焊缝长度）必须符合设计要求，外伸钢筋不得随意切除。
如必须切开，应注意切口位置，并作出记录，安装后要及时焊接；
3、对于“坐浆”的构件应注意砂浆的配合比和铺垫饱满、并及时勾缝，以保证构件与支承面接触严密；
4、梁类构件允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
简支梁
连续梁
桁架
1
轴线位置
10
10
20
2
搁置长度
L≤200mm
±15
±15
—
L＞200mm
±L/10
—
—
3
竖向倾斜
H≤1000mm
5
5
10
H＞1000mm
H/100且不大于15
4
顶面标高
±15
5
结构前沿线位置
10
6
支座
中心偏位
10
标高
±5
5、板类构件允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
简支板
连续板
管沟盖板
1
搁置长度
L≤200mm
±15
±15
±15
L＞200mm
±L/10
—
—
2
顶面标高
一层安装
±15
±10
二层安装
±20
3
外边沿线平直
10
10
10
4
相邻板顶面高差
—
—
5
5
相邻板缝宽
—
—
5
6、梁、板安装做好安装记录并及时进行质量评定。
五、安全管理措施
1、施工船舶必须严格执行《交通部水上水下施工作业通航安全管理规定》杜绝违章指挥、违章作业、违反劳动纪律的现象；
2、进入现场施工人员必须戴好安全帽、安全带，穿好救生衣、配备保险绳和救生圈等相应的防护用品；
3、起重船需悬挂施工作业标识旗，提醒往来船只注意安全；
4、水上吊装作业应有专人指挥、监督、持证上岗、确保卸系扣作业人员的安全；
5、作业过程必须遵守起重机“十不吊”原则；
6、遇6级以上（含6级）等恶劣天气应停止安装作业；
7、对使用的钢丝绳等吊索具须进行安全检查及填入记录表，有断丝等现象必须立即更换；吊装过程中对砼预制构件的预埋吊钩等认真检查，一旦发现有破损开裂现象必须及时处理，消除隐患；
8、起吊时，速度要均匀，构件要平衡，两吊点之间标高控制在小于或等于30cm，回转要慢，下落时需慢速轻放，禁止忽慢忽快和突然制动，做到密切配合，动作协调；
9、吊装作业中，作业现场下方设置安全警戒区禁止人员在内走动或停留；
10、起吊后，预制构件上下都不得站人，构件放置时应轻放；
11、起重船在完成安装后，应离横梁50米的安全距离，避免走锚对桩帽造成破坏，尾锚要求不少于2个5T锚。
12、安装时起重船与码头前沿线必须保证1m以上的安全距离，确保码头安装。
13、重大危险源及控制清单
序号
作业活动
危险源
可能导致
的事故
危险
级别
现有控制措施
备注
1
施工现场
安全管理
施工现场不戴安全帽
物体打击
高度危险
1．建筑工程施工现场管理规定
2．施工现场考评办法
3．日常监督检查
2
水上作业不穿救生衣
淹溺
高度危险
5
酒后作业
各种伤害
高度危险
6
（特种作业）未持证上岗
机械伤害
高度危险
7
操作人员未正确穿戴防护用品
其他伤害
高度危险
9
结
构
安
装
电焊作业
电焊机的焊钳和焊把线破损或绝缘不良
触电
高度危险
1．建筑机械使用安全技术操作规程—铆焊设备
2．三航安全技术操作规程—电焊工
3．日常监督检查
4．安全技术交底
10
未严格遵守“十不烧”规程操作
火灾
高度危险
11
起重
设备
制动器的安全系数不符合要求
机械伤害
高度危险
1．建筑机械使用安全技术规程—起重吊装机械
2．起重机械危险部位和标志
3．起重机械超载保护装置安全技术规范
4．应急预案
5．日常监督检查
6．教育与培训
7．维修保养记录
12
用限制器和限位装置代替操纵机构
机械伤害
高度危险
13
起重、吊装作业
钢丝绳断裂
起重伤害
高度危险
14
施工临时用电
用电档案
无专项用电施工组织设计
触电
高度危险
1．施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-2005
2．建筑工程施工现场供用电安全规范
3．三航安全手册（作业人员分册）—安全用电
4．三航安全技术操作规程（土建部分）—电工
5．施工用电组织方案
6．日常监督检查
15
接地与接零保护系统
未采用TN-S系统
触电
高度危险
16
配电箱与开关箱
不符合三级配电二级保护
触电
高度危险
17
违反“一机、一闸、一漏、一箱”
触电
高度危险
18
人员管理
不按规定程序送电
触电
高度危险
19
电器装置
用其他金属丝代替熔丝
触电
高度危险
判别依据：
Ⅰ.不符合法律法规要求及其他要求；Ⅱ.曾发生过事故，必须加强有效控制措施；Ⅲ.相关方合理抱怨或要求；Ⅳ.直接观察到的危险；Ⅴ.定量评价。
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