广西高速公路高边坡锚杆喷锚支护施工方案secret.docx

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广西高速公路高边坡锚杆喷锚支护施工方案secret

第一章编制说明及依据

本标段xxx隧洞出口因山体滑坡调整开挖线、xxx隧洞进口洞脸按设计测设开挖线均高达40～60米，施工中将涉及高边坡的土方开挖、锚杆挂网喷砼支护以及边坡石方爆破、脚手架等作业，为保证施工安全及质量特编制此方案。

1、《建设工程安全生产管理条例》中华人民共和国国务院令第393号。

2、《水利水电建筑安装安全技术工作规程》（SD267—88）。

3、《建筑施工企业安全生产管理机构设置及专职安全生产管理人员配备办法》和《危险性较大工程安全专项施工方案编制及专家论证审查办法》。

4、桂松干渠C3标设计图纸和施工组织设计。

第二章工程概况

一、工程简介

本标段xxx、xxx边坡开挖高度达40～60余米。

经业主、监理、设计多次到现场察看，确定边坡开挖按6～8米高设一级马道，每开挖出一级马道即对以上边坡采用锚杆挂网喷砼进行支护，开挖坡度按1:

1.2、1:

1、1:

0.75。

边坡采用Φ25锚杆，间、排距1～3m，根长4.5～7m，喷C20砼厚10cm，钢筋网采用φ6.5，网孔间距20cm×20cm，开挖口线以外5米范围内设置截水沟。

二、地质构造

xxx隧洞出口埋深5～35米，处于地下水位以上，围岩为三叠系下统大冶组灰色薄至中厚层灰岩，岩石呈强风化至弱风化状态，为中硬岩，围岩整体稳定性较差，岩体呈薄至中厚层状结构，属IV类围岩。

隧洞出口基岩部分裸露，地形坡度约40°顺向坡，开挖应由上至下逐层开挖。

xxx隧洞进口地形坡度30°，为斜向坡，覆盖层5m，为粘土夹块石，5～12.5m岩芯很破碎，风化严重，下伏基岩为二叠系上统龙谭组砂、泥岩互层夹煤层，及二迭系中统茅口组厚层灰岩夹燧石层。

岩层产状325°∠55°自然边坡稳定。

三、施工要求和技术保证条件

（1）边坡安全等级为一级，加固后稳定安全系数均大于1.3，符合《建筑边坡工程技术规范（GB50330-2002）》一级边坡安全要求。

（2）边坡采用Φ25锚杆，间、排距1～3m，跟长4.5～7m，喷C20砼，厚10cm。

（3）边坡坡顶设截水沟，平台设排水沟，坡底设边沟。

坡顶截水沟及平台排水沟水流经跌水汇入道路边沟。

边坡急流槽及踏步位置可根据地形适当调整。

根据地层及坡体地下水情况在边坡坡体布设排水孔，深度5m，横向间距3m；排水孔采用钻机干法成孔后安装包二层土工布且管壁钻有小孔的排水管，以排除坡体地下水。

排水孔深度，间距可根据地质情况变化适当调整。

第三章施工目标

一、质量目标

确保合格，力争优良。

二、施工安全目标

本工程安全目标为无重大安全事故，无重大机损事故、无重大交通事故、无工伤死亡、无倒塌、无火灾、无中毒事故，轻伤负伤频率控制在1.5‰以下，各项施工安全指标符合国家、贵州省有关法规及有关工程施工安全技术规程的要求。

第四章施工方法、技术措施及验收监测

一、施工顺序

施工测量→土石方开挖→边坡支护→监测

二、施工方案

1、开挖方案

1）详细复查施工地段的工程地质资料，包括土石界限、岩层风化厚度及破碎程度，岩层的构造特征等。

2）根据设计横断面的边坡坡率、台阶宽度，精确计算坡顶的开挖线。

采用全站仪放样，根据现场坡口标高放出坡口桩。

3）根据坡口桩放出边坡开挖线，进行清表、清杂等。

4）开挖中如发现有较大地质变化时，停止施工，重新进行工程地质补充勘探工作，并根据新的地质资料修正施工方案，报监理工程师审批后实施。

因开挖工程量大、施工环境复杂，技术要求高，施工难度大，是控制工程进度的关键工程，必须精心组织，科学施工。

2、石方爆破方案

石方开挖根据岩石类别、风化程度和节理发育程度，确定开挖方法。

对于软石和强风化岩石能用机械开挖的采用机械开挖，不能用机械直接开挖的石方，采用爆破作业开挖。

在石方爆破作业前，根据地形地质，开挖断面及施工机械配备等情况，石质部分采用浅孔多排微差爆破法开挖。

3、边坡控制方案

为确保边坡的稳定，施工遵守分级开挖、分级防护、及时防护的原则，开挖一级防护一级，在下一级开挖时，上一级已做好保护措施。

①锚杆护坡施工时在岩石边坡上尽量垂直于岩层倾角，用凿岩机钻孔至稳定岩层区，将锚杆插入，用水泥砂浆锚固，使坡面岩体和有下滑可能的岩石与基岩连成整体。

②锚杆钻孔前根据设计要求及坡面岩石情况定出孔位并作标记，锚杆孔距误差不超过15cm。

③施工队人员的安全，坡面破碎严重时采用先喷后锚，喷射厚度5～8cm，喷射作业时设专人跟随观察坡面情况，锚杆施工在喷射混凝土终凝3h后进行，施工用电线路、开关设防触电设施，针对施工机械操作制定安全操作规程，对施工人员进行安全教育，非施工人员不得进入施工区，施工用的工作平台牢固可靠并设安全护栏。

三、施工方法及工艺

1、边坡开挖

在高边坡施工过程中应该严格按照规范和设计要求。

利用挖机挖装土，自卸车运输，遇到软石，尽量使用液压凿岩机进行破碎。

开挖前，应充分作好排水设施，在挖方坡顶按设计要求设置截水沟，低洼处修建沉沙池，水流经沉淀后排入自然沟渠。

以排除边坡上方地表水对边坡坡面的冲刷。

高边坡施工时由上到下，逐级开挖，开挖一级防护一级，并应尽快砌筑护坡排水沟、垂直于坡面的仰斜排水孔，及坡顶截水沟、急流槽等排水设置，以防止坡面崩塌。

施工过程中，边坡开挖应设沉降观测点，进行边坡稳定和变形监控，并进行边坡稳定分析，随时掌握边坡变化情况。

观测点测量采用全站仪和水准仪，测量结果应满足下表要求。

边坡开挖观测调查表

调查

范围

调查内容

基本要求

坡顶地

面调查

定期调查坡顶超过50m范围内土体有无裂缝发生，记录发生的时间、深度、连通性、充水状况等发展变化情况。

及时排除裂缝中的水并封堵裂缝，研究边坡的稳定性。

边坡坡

面调查

记录开挖断面的地质剖面，观测坡面岩层产状，节理发育状况及地下水出露情况，现场讨论研究边坡稳定性。

高边坡均观测，每10~20m设一个观测点，特殊位置加密观测点并取样试验。

观测桩

调查

对观测桩进行位移、高程的测量，以了解边坡变形的发展，可先于二级边坡设置一排观测桩，发现变形连续增加后再行加密。

精度均应达到1mm，所利用的观测桩应稳定，观测到变形连续增加时研究边坡的稳定性。

2、石方爆破

边坡设计率从上至下为1∶1.2、1∶1、1：

0.75、，每6～8m台阶高度设置2m宽的碎落台。

根据工程特点，结合进度要求和资源配置等因素，采取按台阶高度分层分段多作业面同时开挖的施工方案。

爆破纵向分段长度根据现场实际开挖段的长度按5m~10m为一段，进行爆破。

爆破时应严格根据设计要求的边坡坡率来控制钻眼的深度，即纵向炮眼根据地形高差控制钻眼深度，必须满足纵向炮眼低标高在同一高程上；横向炮眼也根据地形高差控制钻眼深度，必须满足横向炮眼低标高的高差与边坡坡率一致（横向炮眼底部连线和边坡平行）。

炮眼的纵向间距取1.85m，为了保证边坡坡面的光滑及稳定。

根据光面爆破的最小抵抗线取值和炮眼间距，炮眼距临空面的间距控制在2m。

光面爆破技术，首先将地面修成台阶，称为马道。

马道倾角控制在60~75°，马道段高度H=5~15具体高度根据实际地形和边坡高度确定。

炮眼分垂直和斜孔，孔径D一般为50mm，超钻长度h大致是梯段高度的10%。

其爆破参数：

梯段高度：

H=5m

孔径：

d=50mm

超钻长度h是梯段高度的10%：

h=0.5m

垂直孔深度：

I=H+h=5+0.5=5.5m

斜孔深度：

I`=（H`+h）/sin75°=5.5/sin75°=5.9m

最小抵抗线取值：

W=2.2m

孔距：

a=mW=1.87m

m------系数，取0.85

d------钻孔直径，50mm

每米钻孔装药量：

q`=9d2=0.09kg

每孔炸药量：

Q=q′×a×W×H=1.85kg

最小抵抗线W根据边坡预留岩体的情况取值2.2m，边坡顶留层不宜过大，否则正常的药量无法克服岩石阻力，容易造成欠挖。

炮眼直径d0＝100mm，光面爆破炮眼间距取90cm。

光面爆破每米钻孔装药量q`＝0.09kg，每个炮孔装药量Q＝q′×a×W×H（kg），最大每孔装药量为1.85kg，装药密度为0.09kg／m，装药密度应该进行严格控制，以防药量过大而损伤边坡。

装药结构采用不耦合间隔装药法。

施工中选用直径Φ32mm的2号岩石铵梯炸药，不耦合系数为3.13，装药时将炸药间隔捆装在竹片上，再装入炮孔，炮孔堵塞长度1.5m。

光面爆破炮孔采用同段毫秒雷管传爆，保证各药包同时起爆，以减少飞石和爆破震动。

1）控制爆破施工顺序

施工测量→标定炮孔位置→钻孔→炮孔检查→爆破器材准备→装药→联结爆破网络→布设安全岗哨→炮孔堵塞→爆破覆盖→起爆信号→起爆→消除瞎炮、处理危石→解除警戒→爆破效果分析及资料记录。

2）施工方法

A、布孔

炮孔标定必须按照设计好的爆破参数准确地在爆破体上进行标识不能随意变动设计位置。

布孔前应先清除爆破体表面积土和破碎层，根据施工测量确定的边坡线，从边坡光爆孔开始标定，然后进行其他孔位的布置，布孔完成后，应认真进行校核，实际的最小抵抗线应与设计的最小抵抗线基本相符。

B、钻孔在钻孔过程中，应严格控制钻孔的方向、角度和深度，特别是边坡光爆孔的倾斜度应严格符合设计要求。

孔眼钻进时应留意地质的变化情况，并做好记录，遇到夹层或与表面石质有明显差异时，应及时同技术人员进行研究处理，调整孔位及孔网参数。

钻孔完成后，及时清理孔口的浮碴，清孔直接采用胶管向孔内吹气，吹净后，应检查炮孔有无堵孔、卡孔现象，以及炮孔的间距、眼深、倾斜度是否与设计相符，若和设计相差较多，应对参数适当调整，如果可能影响爆破效果或危及安全生产，应重新钻孔。

先行钻好的炮孔，用编织袋将孔口塞紧，防止杂物堵塞炮孔。

C、装药

装药前，要仔细检查炮孔情况，清除孔内积水、杂物。

装药过程中应严格控制药量，把炸药按每孔的设计药量分好，边装药边测量，以确保线装药密度符合要求。

为确保能完全起爆，起爆体应置于炮孔底部并反向装药。

D、堵塞

堵塞物用粘土和细砂拌和，其粒度不大于30mm，含水量15％～20％（一般以手握紧能使之成型，松手后不散开，且手上不沾水迹为准）。

药卷安放后应即进行堵塞，首先塞入纸团或塑料泡沫，以控制堵塞段长度（光爆孔口预留1m～1．5m），然后用木炮棍分层压紧捣实，每层以10cm左右为宜，堵塞中应注意保护好导爆索。

E、爆破覆盖

它是控制飞石的重要手段，施工中采用两层草袋覆盖，先在草袋内装入砂土，覆盖后将排间的草袋用绳子连成一片，草袋覆盖时要注意保护好起爆网络。

3、锚杆

1）锚杆孔测量放线

按设计立面图要求，将锚杆孔位置准确测量放线在坡面上，孔位误差不得超过±50mm。

锚杆的位置须按等分坡面的长度进行放样，其间距可适当调整。

如遇有坡面不平顺或特殊困难场地时，需经设计监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全的前提下，适当放宽定位精度或调整锚孔定位。

 2）钻孔设备

 钻孔机具的选择，根据锚固地层的类别、锚杆孔径、锚杆深度、以及施工场地条件等来选择钻孔设备。

岩层中采用YT28锚杆钻机钻孔成孔；在岩层破碎或松软饱水等易于塌缩孔和卡钻埋钻的地层中采用跟管钻进技术。

  3）钻机就位

利用φ50mm脚手架杆搭设平台，平台用锚杆与坡面固定，钻机用气腿支架提升到平台上。

锚杆孔钻进施工，搭设满足相应承载能力和稳固条件的脚手架，根据坡面测放孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚杆孔开钻就位纵横误差不得超过±50mm，高程误差不得超过±100mm，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差位±1.0°，方位允许误差±2.0°。

锚杆与水平面的交角z不大于45°，一般在15°～20°之间。

4）钻进方式

钻孔要求干钻，禁止采用水钻，以确保锚杆施工不致于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。

钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。

5）钻进过程

钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。

如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.1～0.2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。

6）孔径孔深

钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值。

为确保锚杆孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。

为确保锚杆孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.2m以上。

7）锚杆孔清理

钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底尖灭、达不到设计孔径。

钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。

除相对坚硬完整之岩体锚固外，不得采用高压水冲洗。

若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚筋，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。

如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。

8）锚杆孔检验

锚杆孔钻孔结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。

孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚杆孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。

同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。

9）锚杆体制作及安装

锚杆杆体采用φ25螺纹钢筋，保证锚杆的保护层厚度不低于10mm。

锚筋尾端防腐采用刷漆、涂油等防腐措施处理。

安装前，要确保每根钢筋顺直，除锈、除油污，安装锚杆体前再次认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，人工缓缓将锚杆体放入孔内，用钢尺量出孔外露出的钢杆长度，计算孔内锚杆长度（误差控制在±50mm范围内），确保锚固长度。

4、钢筋网

挂钢筋网在锚杆施作后安设，钢筋类型及网格间距按设计要求施作。

采用φ6.5@200×200mm钢筋网根据岩面的实际起伏状铺设，并在初喷混凝土后进行，与岩面间隙约3cm，钢筋网连接处、与锚杆连接用细铁丝绑扎或点焊在一起，使钢筋网在喷射时不易晃动。

钢筋网安设时应注意：

1）施作前，开挖面初喷2cm厚混凝土形成钢筋网的保护层；

2）钢筋制作前进行校直、除锈及油污等，确保施工质量；

5、喷射混凝土施工

1）工艺流程

喷射混凝土施工工艺框图

2）施工方法

在喷混凝土前，协助业主进行地质素描工作。

施工方法采用我单位《掺STC粘稠剂湿喷混凝土》国家级工法，喷射混凝土混合料由强制式拌和机搅拌均匀后，经混凝土搅拌运输车运至工作面，再经湿喷机二次拌和，以高压风为动力，经喷头射至受喷面，喷射机采用成都岩锋科技开发公司设计生产的TK-961型湿喷机。

该法具有粉尘少、回弹小的优点。

喷混凝土厚度为100mm，分二次进行，第一次喷射厚度为50mm，按设计要求施作锚杆、现场铺挂钢筋网或钢支撑，再进行第二次喷射至设计厚度。

考虑施工进度、安全等因素，结合本合同段工程的地质特点，喷射混凝土在开挖爆破出碴前或后（根据围岩开挖后自稳时间长短确定）立即施作一层，在确保施工作业面安全的情况下，剩余部分待与开挖断面拉开一段距离后（以不与开挖作业相干扰为度）再行施作。

3）材料要求

喷射混凝土用骨料级配要求表

项目

通过各种筛径的累计重量百分数（%）

0.6mm

1.2mm

2.5mm

5mm

10mm

15mm

优

17-22

23-31

35-43

50-60

73-82

100

良

13-31

18-41

26-54

40-70

62-80

100

选用符合国家标准的32.5R以上普通硅酸盐水泥；细骨料选用细度模数大于2.5的硬质洁净中粗砂，使用时含水率控制在5-7%；粗骨料选用粒径不大于15mm的连续级配碎石或卵石，喷射混凝土的骨料级配要求见表6-3；化验合格的拌和用水；外加剂的选用须经监理人批准，其初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10min。

4）配合比

混凝土配合比通过室内试验和现场试验选定，在保证喷层性能指标的前提下，尽量减少水泥和水的用量，配合比试验结果报送监理人。

5）施工要点

①混合料在运输、存放过程中，严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，装入喷射机前过筛。

②喷射前认真检查受喷面，做好以下几项工作：

检查受喷面尺寸、几何形状是否符合设计要求；清除开挖面的浮石、坡脚的石渣和堆积物；对欠挖部分及所有开裂、破碎、出水点、崩解的破损岩石进行清理和处理；用高压水或风冲洗、清扫岩面；埋设喷射厚度检查钎；对施工机械设备、风、水管路和电线等进行全面检查和试运行。

③喷射混凝土作业分段分片一次进行，按先墙后拱、自下而上的顺序进行。

喷射时，喷嘴垂直受喷面做反复缓慢的螺旋形运动，螺旋直径约20-30cm，若受喷面被钢筋网或钢支撑覆盖时，可将喷头稍加倾斜，但不小于700，以保证混凝土喷射密实。

④10cm厚喷混凝土分二次施喷完成，在第一次喷射5cm混凝土后，施作系统锚杆、挂钢筋网或钢支撑，再复喷至设计厚度。

后一层在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再喷射时，先用水清洗喷层面。

钢筋网采用设计要求的规格及网格尺寸，在较大的地质缺陷部位视需要加大钢筋直径。

⑤喷射紧跟开挖工作面，混凝土终凝至下一循环放炮时间不小于3h。

⑥严格执行喷射机操作规程：

连续向喷射机供料；保持喷射机工作风压稳定；完成或因故中断喷射时，将喷射机和输料管内的积料清除干净。

⑦喷射混凝土的回弹率控制边墙不大于15%、拱部不得大于25%。

⑧喷射混凝土终凝2小时后，进行喷水养护（气温低于5℃时，不得喷水养护），养护时间不少于14天。

当周围的空气湿度达到或超过85%时，经监理人同意，可自然养护。

⑨有水地段喷射混凝土采取下列措施：

a、设置泄水孔，边排水边喷混凝土。

同时增加水泥用量，改变配合比，喷混凝土由远而近逐渐向涌水点逼近，然后在涌水点安设导管，将水引出，再向导管附近喷混凝土。

b、当岩面普遍渗水，可先喷砂浆，并加大速凝剂掺量，保证初喷后，再按原配比施工。

当局部出水量较大时采用埋管、凿槽、树枝状排水盲沟措施，将水引导疏出后，再喷混凝土。

6）喷射混凝土前的准备工作

拆除作业面障碍物、清除开挖面的浮石和墙角的岩渣、堆积物；用高压风水冲洗受喷面；对遇水易潮解、泥化的岩层，用压风清扫。

埋设控制喷射混凝土厚度标志；作业区有良好的通风和足够的照明装置。

6、砌体工程

平台砌体、截水沟、急流槽及踏步均采用M7.5水泥砂浆砌筑，砌筑时应保证砂浆饱满及错缝砌筑。

砌筑材料采用强度不小于30Mpa的不易风化的硬质石料。

7、排水工程

仰斜排水孔按设计要求布设，在具体施工过程中，应根据施工揭示地层及含水状态等实际情况调整孔位、孔数和孔深，确保坡体排水效果。

8、验收及监测

1）验收要求

①边坡支护工程所有原材料性能应符合设计要求及现行有关产品标准的规定。

②锚杆施工时钻孔应采用风动干钻法施工，不得打水钻。

下锚前应用高压风将锚孔清洗）锚孔孔径一般为Φ50，定位偏差不宜大于50mm；锚孔角度不大于1%；锚杆长度偏差不大于10cm；钻孔深度超过锚杆设计长度应不小于0.5m。

③截排水沟砌体材料应满足设计要求，断面尺寸偏差不大于30mm，铺砌厚度不小于设计要求，表面平整度（凹凸差）偏差不大于20mm。

沟壁砌体顶面不高于地面，以利降雨径流进入排水沟。

水沟沟底应砂浆抹面并确保排水顺畅。

2）监测工程

根据设计及规范布置变形监测点及支护结构监测点，变形监测点边坡开挖期间每天观测1次，开挖完成后每月观测3次，1年后每月1次，暴雨期应加密观测，监测期暂按2年计。

如有变形异常，应及时向相关单位汇报，以便及时分析原因并进行相应处理。

第五章高边坡脚手架搭设

一、原材料的选用

　1、钢管

　1）脚手架钢管应采用现行国家标准《直缝电焊钢管》（GB/T12793）或《低压流体输送用焊接钢管》（GB/T3092）中规定的3号普通钢管，其质量应符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB/T700）中Q235－A级钢的规定。

2）脚手架的钢管采用φ48×3.5钢管。

3）钢管的尺寸和表面质量应符合下列规定：

新钢管的检查应符合下列规定；

（1）应有产品质量合格证；

（2）应有质量检验报告，钢管材质检验方法应符合现行国家标准《金属拉伸试验方法》（GB/T228）的有关规定。

　　（3）钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道；

　　（4）钢管外径、壁厚、端面等的偏差，应分别符合建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范的规定；

　　（5）钢管必须涂有防锈漆。

　2、扣件

　1）扣件式钢管脚手架应采用可锻铸铁制作的扣件，其材质应符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》（GB15831）的规定；采用其它材料制作的扣件，应经试验证明其质量符合该标准的规定后方可使用。

2）脚手架采用的扣件，在螺栓拧紧扭力矩达65N·m时，不得发生破坏。

3、脚手板

采用木板长4米宽20cm厚5cm或竹串片板长2米宽20cm厚5cm。

　4、连墙件

连墙杆的材质应符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB/T700）中Q235－A级钢的规定。

二、方案设计

1、脚手架设计：

脚手架采用2排脚手架，脚手架排间距1.2m，立杆间距1.5米，在底部6米高脚手架均采用双立柱钢管。

在钻机工作位置处，横向水平杆加密，间距为0.6m。

在钻机工作位置处，纵向水平杆加密，间距为0.75m。

纵向剪刀撑最多跨越7根立杆，以提高脚手架的整体性能。

针对基础的要求为：

表面坚实平整，无积水，不晃动、无滑动沉降等不良现象。

脚手架基础采用混凝土找平后（基础浇筑C20砼10cm），用槽钢做垫板。

2、脚手架的加固

为保证脚手架的整体稳定性，防止钻孔时钻机启动的反作用力对脚手架稳定性的破坏，采用φ6.5双束盘条将脚手架与支顶上施作的设计锚杆捆扎，使支顶、锚杆、脚手架形成一整体，脚手架必须竖直，当脚手架随坡度需错台缩进时，必须在支顶砼上施作锚杆或者钢管作为立杆基础的加固，同时为了便于锚孔营造及下锚，锚杆孔位比脚手架平台高约30cm（考虑钻机的高度及钻孔的角度下），在平台上设置高1.5m的防护栏，脚手架外侧必须设密目安全网（≥800目/100cm2）。

3、连墙件

脚手架与支顶砼之间每高3.0m，水平设置一道牢固的抗拔连接点。

靠支顶砼立杆每3.0m设置一道牢固的抗拔连接点。

连墙件的钻孔采用φ50的钻头打孔，方向水平钻进，横杆、立杆在搭设时必须先插入钻孔中，同时保证至少50cm的锚固段。

4.在支顶砼上施作安全绳吊环的锚杆，吊环严禁扣在脚手架上，必须单独布置。

5.根据实际情况在脚手架施工过程中对局部进行加强处理。

三、脚手架的安装

脚手架必须由专业脚手架施工队伍安装，脚手架搭设15米高，一次性搭设到位，并加固牢靠。

1、施工准备

　　1）技术人员将设计中有关脚手架的要求，向架设和使用人员进行技术交底。

　　2）对钢管、扣件、脚手板等进行检查，不合格产品不得使用。

　　3）经检验合格的构配件应按品种、规格分类，堆放整齐、平稳，堆放场地不得有积水。

　　4）清除搭设场地杂物，平整搭设场地，并使排水畅通。

2、地基与基础

　　1）脚手架底座底面标高宜于自然地坪50mm。

　　2）脚手架基础经验收合格后，按设计交底的要求放线定位。

3、搭设

　　1）脚手架必须配合施工进度搭设，一次搭设高度不应超过相邻连墙件以上二步。

　　2）每搭完一步脚手