进给速度根据要求选择的快速行程速度v快<动力滑台规定的快速行程速度v滑台（快）；选择的切削用量每分钟工作进给速度vf（选）>动力滑台额定的最小进给量vf（额定）。
进给行程设计中所确定的动力部件总行程<所选动力滑台的最大行程。
六、
见模拟试题1
七、分析计算题（15分）
1.如图工件的加工定位基准是B面，尺寸18±0.14的设计基准是A面，
故存在基准不重合定位误差Δj.b。
2.已知定位尺寸Ld=44±0.13，ΔLd=0.26mm，则Δd.w=Δj.b=0.26mm
又因本工序要求保证的加工尺寸为Lk=18±0.14，其允差为δk=0.28mm
则δk–Δd.w=0.28-0.26=0.02mm
3.从计算中看出，Δd.w在加工误差中所占比重太大，留给其它加工误差的允差仅0.02mm，因此，实际加工中易出现废品，该定位方案不宜采用
最好改为基准重合的定位方式，使Δd.w=0，并画图示意
《机械制造装备设计》模拟试题3
一、简答题（每小题3分，共12分）
1.机床装料高度
2.夹具的定位元件
3.渐成式拉削
4.机床联系尺寸图
二、填空题（每空题1分，共16分）
1.工件以粗基准和精基准平面定位，采用（）和（）作定位元件；工件以粗基准孔和精基准孔定位，采用（）和（）作定位元件。
2.确定机床夹具结构方案的主要内容是确定（）、（）、（）、夹具其它部分的结构型式、（）。
3.孔加工复合刀具设计要点包括：
合理选择刀具材料、（）、（）、（）、（）。
4.推力轴承在主轴上的位置影响主轴的轴向精度和主轴（），设计时，一般普通机床采用（），数控机床采用（），组合机床采用（）。
三、问答题（12分）
组合机床多轴箱传动设计与通用机床的主传动设计有什么不同？
多轴箱传动设计的原则是什么？
四、机床的支承部件应具备哪些基本要求？
为什么大多数机床的支承部件采用铸铁制造？
怎样补偿不封闭支承件的刚度损失？
（15分）
五、工件在夹具中定位和夹紧有何区别？
保证一批工件在夹具中足够的定位精度应考虑哪两个方面因素？
产生定位误差的原因是什么？
（15分）
六、已知某机床的主轴转速为n=106~1180r/min，转速级数Z=8，电动机转速nm=1440r/min。
试根据机床主传动系统的设计原则，完成：
1.拟定传动系统的结构式；
2.设计转速图；
3.画出转速图。
（15分）
七、如图所示工件的定位方式，已知工件直径
mm，
mm，
mm，
，试计算、分析此定位方案能否满足加工尺寸A的精度要求。
若不能，应怎样改进，画图示意改进方法。
（15分）
《机械制造装备设计》模拟试题3答案
一、简答题（每题3分，共12分）
1.指机床上，工件安装基面至机床底面的垂直距离。
2.能装好工件，既能在机床上确定工件相对刀具正确加工位置的元件。
3.拉刀刀齿的廓形与被加工工件最终表面形状完全不同，刀齿制成直线形或圆弧形，工件表面的形状和尺寸由各刀齿的副切削刃形成的拉削。
4.用来表示机床的配置形式、机床各部件之间的相对位置关系和运动关系的总体布局图。
二、填空题（每空1分，共16分）
1.锯齿头支承钉、一组支承板、可胀心轴、定位销
2.工件的定位方案、刀具的对刀或导引方式、工件的夹紧方案、夹具体的结构型式
3.合理选择结构、重视容屑和排屑、保证良好导向、正确确定刀具的总长
4.热变形方向和大小、后端定位、前端定位、两端定位
三、问答题（12分）
见教材第二、四章
四、问答题（15分）
见教材第三章
五、问答题（15分）
1.工件在夹具中定位是指确定一批工件在夹具中相对机床刀具占有一致的正确加工位置。
而夹紧是指将工件紧固在夹具上，确保加工中工件在切削力作用下，仍能保持由定位元件所确定的加工位置，不发生振动或位移。
2．要保证工件定位时到达足够的定位精度，不仅需限制工件的空间自由度，使工件在加工尺寸方向上有确定的位置，而且还必须要尽量设法减少在加工尺寸方向上的定位误差。
3．工件在定位时，产生定位误差的原因有两个：
（1）定位基准与设计基准不重合，产生基准不重合引起的定位误差。
（2）由于定位制造副制造不准确，引起定位基准相对夹具上定位元件的起始基准发生位移，而产生基准位移定位误差。
六、设计题（15分）
见模拟试题1
七、分析计算题（15分）
1.误差分析及计算此定位方式属多基准定位。
直接求出定位过程中一批工件工序基准在工序尺寸A方向上的最大位置变动量，即为尺寸A的定位误差△D,W。
见图，当工件直径D和B均为最小值时，工序基准处于最低位置O1，当工件D和B均为最大时，工序基准处于最高位置O2，定位误差△D,W为O1O2在工序尺寸方向的投影OO2。
则：
2.判断由于δA=0.25mm，△D,W>δA，所以不能满足尺寸A的加工要求。
3.提改进方法画图示意。
《机械制造装备设计》模拟试题4
一、简答题（每小题3分，共12分）
1.加工示意图
2.夹具导向装置
3.拉削图形
4.分级传动结构式意义
二、填空题（每空题1分，共16分）
1.机床夹具设计中，常用的定位元件有：
（）、（）、（）、（）。
2.机床的主传动形式有：
（）、（）、（）。
3.机床主轴组件应满足的基本要求是（）、（）、（）、（）、（）
4.针对不同工件的工艺要求，拉刀的拉削方式可采用（）、（）、（）、（）等形式。
三、组合机床多轴箱怎样实现箱内齿轮的润滑，设计多轴箱时为何需要配置一个手柄轴？
手柄轴的设计应满足什么要求？
（12分）
四、机床上采用夹具加工一批工件时，会产生哪些与夹具有关的加工误差？
它们与零件的公差有何关系？
（15分）
五、圆孔拉刀粗切齿为什么需要设计分屑槽？
校准齿具有什么作用？
为什么圆孔拉刀的后角取值很小？
（15分）
六、已知某机床的主轴转速为n=125~1400r/min，转速级数Z=8，电动机转速nm=1440r/min。
试根据机床主传动系统的设计原则，完成：
1.拟定传动系统的结构式；
2.设计转速图；
3.画出转速图。
（15分）
七、在如图所示零件上铣槽，要求保证尺寸
，现有三种定位方案，如图b、c、d所示，已知内外圆的同轴度误差为0.02mm，试计算三种方案在槽底尺寸54方向上的定位误差，并从中选出最优方案。
（15分）
《机械制造装备设计》模拟试题4答案
一、简答题（每题3分，共12分）
1.一种反映被加工零件的工艺方案，表示零件在机床上的加工过程，刀具的布置位置以及工件、夹具、刀具的相对位置关系，机床的工作行程及工作循环的图纸。
2.指夹具中用以确定钻头、镗杆的位置，增加其支承、提高刚性，确保孔加工位置精度的装置。
3.拉削图形是拉刀设计中，表示拉刀拉削工件上多余材料的顺序的图形。
4.表示了分级传动系统的转速级数，变速组数目及其传动副数，传动顺序和各变速组的传动比大小。
二、填空题（每空1分，共16分）
1.支承钉、支承板、定位销、V形块。
2.机械传动、液压传动、电气传动。
3.旋转精度、刚度、抗振性、温升与热变形、精度保持性。
4.成形式、渐成式、分块式、组合式。
三、问答题（12分）
1.用润滑油泵从油池中吸油，由管道输送到分油器，一部分输送到箱体顶面的淋油盘，喷淋箱体中间的传动齿轮。
另一部分由油管穿入到前盖和后盖中，浇注箱内前、后盖上的传动齿轮。
2.为了组合机床多轴箱上多个刀具主轴能正确而稳定地切削，需要在多轴箱中设置手柄轴。
用于主轴对刀，调整或修配时检查每个主轴的运动精度。
3.为了人工搬动手柄省力轻便，手柄轴转速尽量设计的高一些。
同时手柄轴位置应靠近工人操作位置，其周围应有较大空间，便于扳手旋转操作，即保证回转时手柄不碰主轴。
四、问答题（共15分）
1．在机床上使用夹具加工工件时，产生加工误差的因素有：
工件在夹具中定位时产生的定位误差Δd.w；工件在夹具中夹紧时产生的夹紧误差Δj。
i；夹具安装在机床上产生的夹具安装误差Δj.a；刀具对夹具定位元件正确位置所产生的导引误差Δ；夹具的磨损所引起的加工误差Δj.m。
其中工件的定位误差中，包括设计基准与定位基准不重合而产生的基准不重合误差，有定位副制造不准确产生的基准位移误差。
2．夹具总差与工件的加工允差
有关系：
，其中
为
除夹具以外，与工艺系统其他一切因素有关的加工误差。
且应满足下列关系式
，
，
五、问答题（15分）
1.圆孔拉刀是内拉刀，当拉削钢件和其它塑性材料时，切屑呈带状，为了更顺利地从工件加工孔中排屑，需要将较宽切屑分割成窄宽度，以便于卷曲和容纳在容屑槽中，因此需要在圆孔拉刀前后刀齿上交错地磨出分屑槽。
2.在圆孔拉刀中，校准齿一是能起修光、校准作用，二是当切削齿因重磨直径减小时，校准齿还可依次递补成为切削齿。
3.拉刀的切削厚度（齿升量）很小，如按切削原理选择后角的一般原则，必须取较大后角。
但是圆孔拉刀一般重磨前刀面，后角取值大了，重磨后刀齿直径会减小很多，这样拉刀的使用寿命会显著缩短，因此孔拉刀切削齿后角不宜选得过大，其校准齿的后角应比切削齿的后角更小。
六、设计题（共15分）
见模拟试题1
七、分析计算题（共15分）
解1）分析方案b产生基准位移误差Δj.y（b）和基准不重合误差Δj.b（b）；方案c产生基准位移误差Δj.y（c）和基准不重合误差Δj.b（c）；方案d由同轴度误差产生位移误差
2）计算误差已知工件内孔的TD=0.03mm，工件外径的Td=0.10mm，心轴的Td1=0.02mm，工件δ54=0.14mm。
方案b的定位误差为
方案c的定位误差为
方案d的定位误差为
3）分析比较、判断根据计算得到：
因尺寸的允许误差为δ（54）=0.14mm，而且
又故方案d是能满足加工要求的最优方案。
机械制造装备设计重要知识点
1.机械装备的类型：
加工装备，工艺装备，仓储传送装备和辅助装备。
2.为什么要进行计技术经济综合评价？
如何进行：
答：
因为产品在设计过程中技术上要具有先进性，经济上要具有合理性。
而技术先进性与经济合理性是相互排斥的，两者不能同时达到最理想化。
只有进行技术经济评价才能建立合理的设计方案。
方法：
1建立目标系统和确定评价标准；2确定重要性系数；3确定各种设计方案的评价分数；4求总权重值；5技术评价；6经济评价；7技术经济评价。
3运动轴的联动：
在数控机床上通过控制系统实现某些坐标运动之间保持一定的速度关系
内联系传动链：
联系复合运动之内的各个部分，传动链所联系的执行键相互之间的相对速度有严格的要求。
复合运动：
成型运动是由几个运动（回转运动或直线运动）按照某种确定的运动关系组合而成。
关系：
内联系传动链和运动轴的联动都是用来实现复合运动的，对机械传动的机床复合运动时通过内联系传动链实现的；对数控机床复合运动是通过运动轴的联动实现的。
例：
车床上车削螺纹需要工件的旋转和成型车刀的纵向移动两个运动，两者之间需要满足‘工件转一转，刀具纵移一个螺纹导程这一运动关系。
3.级比规律：
设计时使主轴转速为连续的等比数列必须有一个变速组的级比指数为1，此变速组称为基本组。
基本组的级比指数用Xo表示，即Xo=1，后面变速组因起变速扩大作用，所以统称为扩大组。
第一扩大组的级比指数X1一般等于基本组的传动副数Po，即X1=Po.
4.设计有机变速主传动系应遵循的原则：
传动副前多后少原则；传动顺序与扩大顺序一致原则；变速组的降速要前慢后快，中间轴的转速不得超过电动机的转速。
5.提高传动精度的措施（内联传动系的设计原则）：
缩短传动链，减少串联的传动件数目；合理分配传动副的传动比，传动链采用降速传动，末端传动副的传动比应最小；合理选择传动件，不采用传动比不准确及制造精度低的传动副；提高传动副精度，且末端传动副的精度要高于中间的；采用补偿措施，对传动误差进行补偿。
6.自动选刀方式的种类及特点：
答：
A：
顺序选刀优点：
刀库的驱动控制简单，工作可靠，不需要刀具识别装置；缺点：
刀具装入刀库时必须仔细操作，卸下的刀具放回刀库时仍然要按原来的顺序，每把刀只能用来一道工序的加工，若在不同的工序中用相同的刀具，则有几道相同的工序就应在刀库中配备相同数量的同一刀具，导致刀具数量增加。
B：
任意选刀优点：
自动换刀装置通用性强，刀具在刀库中可以任意存放，装刀简单，同一把刀具可以在不同的工序中使用，减少刀具的数量。
缺点：
刀库的驱动控制复杂，且需刀具识别装置。
7.程序控制三种形式：
机床常用的程序控制系统有固定程序控制系统.插销板可变程序控制系统和可编程序控制系统。
8.简述采用“一面两孔”组合定位时需要解决的主要问题，所采用的定位元件以及如何限制工件的自由度。
答：
一面两孔需解决的主要问题：
应避免过定位。
定位元件：
平面为第一定位基准，定位元件是支撑板或支撑钉；孔1的中心线为第二定位基准，定位元件是短圆柱销；孔2的中心线为第三定位基准，定位元件是短菱形销。
支撑板或支承钉限制Z,X,Y;短圆柱销限制Y，Z，短菱形销限制Z。
9.基本夹紧机构有哪些？
各用于什么场合？
答：
斜楔夹紧机构：
多数情况下与其它机构联合使用；螺旋夹紧机构：
适应性强是加紧中应用最广泛的一种；偏心夹紧机构：
适用于工件尺寸变化小，切削力小而且平稳的场合。
10.钻套的作用：
为钻孔到提供导向，保证加工精度，增加钻头和镗杆的支撑以提高其刚度，减少刀具的变形，确保孔加工的位置精度。
类型：
固定钻套，可换钻套，快换钻套，特殊钻套。
11.镗套的作用：
为镗孔刀具提供导向，保证加工精度，增加钻头和镗杆的支撑以提高其刚度，减少刀具的变形，确保孔加工的位置精度。
类型：
固定式镗套，回转式镗套（内滚式，外滚式）
12.铣床夹具上用的对到装置有哪些组成部分：
对刀块，塞尺
13.AGV的自动转向方式：
铰轴转向式，方向轮装在铰轴上，转向电动机通过减速器和机械连杆机构控制铰轴，从而控制方向轮的转向，这种机构要有转向限位开关。
差动转向式，在AGV的左右轮上分别装两个独立驱动的电动机，通过控制左右两轮的速度比实现车体的转向，此时非驱动轮是自由轮。
14.工件自动定向原理和方法：
利用工件的几何特征或重心位置，设置一定的挡块或缺口实现工件的定向。
方法：
抓取法定向，槽系定向，型孔选择法和重心偏移法定向。
15.选择工件的传送方式和输送基准：
工件有足够大的支承面，两侧的导向面和供传送带棘爪用的推拉面，而且这些面与定位基面间有一定的位置精度采取直接传送，如工件没有足够大的支承面。
两侧的导向面和供传送带棘爪用的推拉面也不理想，采用随行夹具传送。
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